【正文】 》突發(fā)及計劃部品的區(qū)分 》布置化、分組化 **計劃保養(yǎng)的擴(kuò)大 》橫向展開 》實施率的提升 件數(shù)及實施率 步驟四：計劃保養(yǎng)的擴(kuò)大 **信賴性的極限維持 **保養(yǎng)基準(zhǔn)修訂及標(biāo)準(zhǔn)化 **預(yù)知保養(yǎng) 》診斷 》狀態(tài)監(jiān)視體制 》目視管理 向 0故障挑戰(zhàn) 保養(yǎng)費 步驟五：計劃保養(yǎng)質(zhì)的提升 “目視管理”項目主要有 以下各項內(nèi)容： 安全注意事項明示 復(fù)雜、重要操作的明示 點檢項目位置的標(biāo)識 儀表正常范圍的標(biāo)識 液體正常范圍的標(biāo)識 閥門開閉狀態(tài)的標(biāo)識 第 6講 TPM之三 ——生產(chǎn)效率化改善 問題六： 何為損失？ 工廠中如何消除損失？ 一、工廠中常見的損失 所謂 損失 ，即指現(xiàn)況與達(dá)成理想狀態(tài)之間的差距，這種差距也算是一種問題，當(dāng)然，改善的空間也在此。 損失的種類很多，例如，故障是一種損失，小停止也是一種損失，其它如空轉(zhuǎn)、變換工程、速度低減、性能低下、不良、交貨延遲、人員過剩、災(zāi)害等，這些都是一個企業(yè)可以去加以改善的。 一般損失可區(qū)分為： 1） 作業(yè) LOSS（操作度 LOSS）： 無負(fù)荷時間、朝會、清掃時間 2）停止 LOSS：計劃保養(yǎng)的時間 3）工程變換 LOSS：工程變換、調(diào)整時間 4）刃具 LOSS：刃具交換時間 5）量產(chǎn)開始 LOSS： 開始生產(chǎn)至良品產(chǎn)生之時間 6）故障 LOSS： 10分鐘以上的故障停止時間，小停止 7）空轉(zhuǎn) LOSS：未滿 10分鐘之停止時間 8）速度低下 LOSS：設(shè)定與實績的工數(shù)差 9）工程不良及修整 LOSS：不良品修整時間 10）管理 LOSS：等待指示、等待材料之時間 11）動作 LOSS：步行動作的浪費、 SKILL差 12）編成 LOSS： LINE平衡、手持物等待操作 13）測定調(diào)整 LOSS：測定調(diào)整時間 14）自動化置換 LOSS：自動化計劃未實施之 部分 15)能源 LOSS: 省能源計劃未實施部分 16）成品率 LOSS：制品量與投入量之差 17）半成品在庫 LOSS：半成品在庫維持 費用 18）制品在庫 LOSS：制品在庫維持費用 19）市場抱怨 LOSS：市場抱怨費 二、設(shè)備效率化的改善方向 設(shè)備 7大損失是指： 1）故障損失（故障是可以避免的） 2）工程變換、調(diào)整損失 （換模，試模，生產(chǎn)線切換） 3）刀具、工具交換損失 4）量產(chǎn)開始損失 （維修 /停止后的使用） 5）小停止、空轉(zhuǎn)損失 （ 5分鐘以內(nèi)） 6）速度損失 （實際速度小于設(shè)計速度） 7）工程不良、修整損失 三、生產(chǎn)效率化的改善方向 提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動 設(shè)備效率化活動 提高設(shè)備效率，使設(shè)備在單位時間內(nèi)的產(chǎn)出量最大化。 人的效率化活動 通過設(shè)備的改進(jìn)，工藝技術(shù)水平的改善來提高人均生產(chǎn)臺數(shù)或生產(chǎn)量?；蛘咄ㄟ^作業(yè)改善和自動化、少人化活動，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。 ? 計劃及管理效率化活動 為了保證生產(chǎn)活動的順利進(jìn)行，要進(jìn)行最 合理的生產(chǎn)計劃、調(diào)度以及材料采購工作， 并將物流方面的損耗降到最小。 [材料、能源投入效率化活動 ] 減少材料、工具、能源的投入量，將它們 的損耗降至最少。 ? 提高產(chǎn)品品質(zhì)活動 通過提高品質(zhì)穩(wěn)定性減少生產(chǎn)過程中不良的產(chǎn)生，減少由于不良造成的返工及修理損耗，從而達(dá)到提高生產(chǎn)量的目的。 改善的著眼點 改善的效果體現(xiàn) 1 減少設(shè)備效率損耗 提高設(shè)備利用率 效率提高和成本降低 2 減少人工損耗 提高勞動生產(chǎn)率 3 減少管理損耗 改善生產(chǎn)管理 4 減少不良的產(chǎn)出 提高產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性 5 減少由于不良修理造成的損耗 提高生產(chǎn)直行率 6 減少不良廢棄的損耗 生產(chǎn)及制造成本降低 7 減少材料工具能源損耗 降低生產(chǎn)成本 影響生產(chǎn)效率的 16大損耗 損耗分類 損耗項目 1 設(shè)備方面的 7大損耗 故障損耗 安排及調(diào)整損耗 刀具、刃具損耗 投入或起動損耗 點點停和空轉(zhuǎn)損耗 速度低下?lián)p耗 不良及不良修理損耗 2 管理及計劃方 面的損耗 計劃安排上的損耗 3 人員方面的 5大損耗 管理損耗 動作損耗 1生產(chǎn)組織損耗 1自動化置換損耗 1測量及調(diào)整損耗 4 材料投入等的損耗 1材料投入損耗 1工、夾具損耗 1能源損耗 ?管理損耗 所謂管理損耗就是指諸如材料、零件等待（采購或搬送的延遲）、指示等待（計劃的安排）以及故障修理等待等等。即由于管理上的原因和要求造成人員效率的損耗。 ?動作損耗 動作損耗包括由于不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)動作造成的損耗、技能差異造成的損耗以及（區(qū)域、物品）布局不合理而引起的步行損耗等等。 諸如步行、轉(zhuǎn)身、彎腰、曲背、提腳、單手或雙手等待、動作過大等等都是動作損耗。 ? 生產(chǎn)組織損耗 生產(chǎn)組織損耗是指多工序之 間、多作業(yè)之間的等待消耗以 及流水線生產(chǎn)中的工序作業(yè)時 間不平衡所造成的損耗。 ? 自動化置換不足損耗 可以很輕易地利用自動化（斜坡或重力的運用等）來達(dá)到目的，但又沒有實施時所造成的損耗，如零件或成品的搬送等。 ? 檢查、測量及調(diào)整損耗 為了防止不良的產(chǎn)生和不良 流出到下一道工序或客戶手中， 在生產(chǎn)過程中頻繁地對零件或 產(chǎn)品進(jìn)行檢查、測量和調(diào)整， 造成了作業(yè)時間的浪費。 ? 材料等投入損耗 材料投入損耗是指某些特定的生產(chǎn)過程中，材料投入量與產(chǎn)品產(chǎn)出量（重量和數(shù)量）的差額。 ? 工具、夾具損耗 在生產(chǎn)活動的過程中，伴隨 著工具、夾具等等的制作、維 護(hù)、損壞甚至丟失而產(chǎn)生的各 種費用就是工具、夾具損耗。 ? 能源損耗 能源損耗是指電力、燃料、蒸汽、壓縮空氣、水資源等浪費。只要我們從細(xì)微處著眼，進(jìn)行全方位的改善，就一定能夠收到很好的效果。 第 7講 間接部門實施 TPM 問題七： 能在間接部門實施 TPM嗎？ 怎樣在間接部門實施 TPM？ 一、將 TPM實施至事務(wù)間接部門 ●減少分類、去除不要之東西，消除臟亂 ●重新考慮事務(wù)所內(nèi)擺置的方式 30秒拿取之標(biāo)準(zhǔn) 固定擺置場所 避免每個人各自 COPY一份保存 間接部門實施 TPM的基本觀念 事務(wù)部門 事務(wù)工廠 （發(fā)揮最大效率化） 以 [如何有效支援、滿足顧客的需求 ]為前提來推動 TPM 事務(wù)工廠 的想法 將 TPM適用到事務(wù)間接部門時，就應(yīng)把該部門當(dāng)作是收集、加工、提供情報的事務(wù)工廠的作法。 推行事務(wù)改善時，必須把事務(wù)視為工廠來進(jìn)行 二、如何將 TPM適用于事務(wù)間接部門 站在事務(wù)工廠的觀點上，就會發(fā)覺原來事務(wù)也和制造工廠一樣有阻撓事務(wù)效率的損失存在。事務(wù)工廠的代表性損失有： ●時間損失 ●品質(zhì)損失 ●物量損失 時間損失 對策 事務(wù)處理的時間延遲損失 ——提高處理速度 臂如月底所做的事務(wù)處理與結(jié)果報告要到下個月的哪一天才會送到經(jīng)營階層和管理階層的手上？如果時間拉長，當(dāng)然會造成必要行動的延遲。也就是說必須提高事務(wù)處理的速度。