【正文】 技術(shù)”。酸洗、涂膜采用“液壓管道在線快速酸洗涂膜法”，在一定溫度壓力下進(jìn)行管道的酸洗、涂膜、以PH 值達(dá)到規(guī)定值，且使管內(nèi)呈金屬光澤為宜?；芈返淖罡唿c設(shè)排氣孔，最低點設(shè)排放空點，每個回路要用閥門控制流量，以確保每根管內(nèi)壁完全接觸酸液。酸洗作業(yè)前，要認(rèn)真把好“管道的檢查關(guān)”，對照流程圖逐根檢查確認(rèn)每根管子的走向、支架、管夾等都要符合要求，所有螺栓都要全部上齊把緊，經(jīng)檢查無誤后，方可進(jìn)行配洗。⑵ 酸洗設(shè)備根據(jù)液壓管道在線酸洗涂膜工藝的特點，我公司自行設(shè)計研制了專用的酸洗涂膜機(jī)三臺，容量為3m3+3m3，能力為100m3/h，即可滿足本工程的需要。采用的酸洗液和防腐膜具在除銹能力強(qiáng)、效果好、不環(huán)境、使用安全可靠、無氫脆現(xiàn)象、殘酸易于處理的特點，可大大簡化工藝，管道酸洗可在幾個小時內(nèi)完成。 的管道，其對口焊縫質(zhì)量不低于Ⅲ級焊縫標(biāo)準(zhǔn)；焊縫射線探傷抽查量按外商技術(shù)要求執(zhí)行，若外商無特殊要求，則按下表執(zhí)行。在管道安裝間斷期間，隨時封閉管口，以防臟物進(jìn)入，保持管內(nèi)的清潔。配管時要盡量避免管路交叉，交叉管路之間要留有一定的間隙，配管時要做到橫平豎直視覺美觀。彎管的最小彎曲半徑不小于管外徑的3 倍，橢圓率不得超過6％。管道的配制包括管道的定尺切割、彎曲、焊接、安裝等作業(yè)。檢查管道附件、軟管總成是否符合設(shè)計要求和質(zhì)量證明書的有關(guān)規(guī)定。施工準(zhǔn)備配 管設(shè)備安裝基礎(chǔ)驗收管道在線酸洗涂漠油 沖 洗壓力試驗系統(tǒng)調(diào)整和試運轉(zhuǎn) 液壓系統(tǒng)的施工方法1) 液壓設(shè)備安裝液壓設(shè)備的安裝墊板采用座漿法，吊裝可利用吊車或天車將設(shè)備吊至液壓站旁，然后利用站內(nèi)的電葫蘆、手動葫蘆或采用滾動就位的方法安裝。液壓管道的施工選用一次配管、在線循環(huán)酸洗涂膜和在線油沖洗的施工方案。我公司自行設(shè)計制造的液壓潤滑管道在線酸洗、沖洗設(shè)備，采用“四合二”在線酸洗沖洗技術(shù)，將傳統(tǒng)的“脫脂、酸洗、中和、鈍化”四道工序改進(jìn)為“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染環(huán)境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一個系統(tǒng)可在一天內(nèi)完成，油沖洗一般可在3～5 天內(nèi)達(dá)到NAS7 級以上的清潔度，能充分保證工程質(zhì)量。液壓管道用機(jī)械方法切割，切割后應(yīng)清除管內(nèi)外的鐵屑，處理飛邊、毛刺等。各液壓系統(tǒng)因所控制設(shè)備不同，而工作壓力各異，分別有8MPa、16 MPa 等壓力等級， MPa 以上，16 MPa 以下， 倍，而管道焊接無損探傷用X 射線照相檢查其質(zhì)量應(yīng)不低于GB3323－87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》中規(guī)定的II 級標(biāo)準(zhǔn)。（3）焦礦槽液壓系統(tǒng)：用于控制燒結(jié)礦、料坑、焦炭的稱量料斗閥門，共14 個，配管量約1500 多米。配管量約200 多米。表4 管道和工藝設(shè)備的強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗項次試 驗 段工作壓力 Pa(kgf/c)強(qiáng)度試驗壓力Pa(kgf/c)嚴(yán)密性試驗壓力Pa(kgf/c)時間h泄漏率％1廠區(qū)冷風(fēng)管道p2廠內(nèi)冷風(fēng)管道3熱風(fēng)爐（砌磚后）4熱風(fēng)主管和熱風(fēng)圍管（砌磚后）5熱風(fēng)爐區(qū)凈煤氣管道5 510（）≤26廠區(qū)凈煤氣管道室內(nèi)310（）2≤2室外210（≤4位于煤油氣機(jī)、加壓機(jī)后的煤氣管道室內(nèi)室內(nèi) 機(jī)組的最大靜壓力+310()≤2室外機(jī)組的最大靜壓力+210 ()≤4第一節(jié) 液壓、潤滑設(shè)備安裝 本工程液壓、潤滑設(shè)備比較多，工程量，也比較大，主要有：（1）爐頂液壓潤滑系統(tǒng)。表3 嚴(yán)密性試驗允許泄漏率時間h 泄漏率％ 帶設(shè)備不帶設(shè)備堵盲板帶部分設(shè)備部分盲板1 ≤3 ≤2 ≤3 泄漏率按下式計算：Δ=（1P2T1/P1T2）100%式中Δ—泄漏率，％P1—試驗開始時氣體的絕對壓力，Pa（kgf/cm2）P2—試驗結(jié)束時氣體的絕對壓力，Pa（kgf/cm2）T1—試驗開始時氣體的絕對溫度，KT2—試驗開始時氣體的絕對溫度，K 工作介質(zhì)為煤氣的管道和工藝設(shè)備，其強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)按冶金工業(yè)部現(xiàn)行《煤氣安全試行規(guī)定》的規(guī)定進(jìn)行。 強(qiáng)度試驗，壓力應(yīng)逐級緩慢上升，并隨時進(jìn)行檢查，無泄露及異常現(xiàn)象方可繼續(xù)升壓， 每次壓力升級變化不宜超過25Kpa（），每一級穩(wěn)壓3 分鐘，達(dá)到試驗壓力后在穩(wěn)壓5 分鐘，以無泄漏、目測無變形為合格。 倍，嚴(yán)密性試驗壓力按照工作壓力進(jìn)行。試驗壓力在100Kpa（1kgf/cm2）以下時，應(yīng)采用水或水銀介質(zhì)的U形壓力表。在升壓和穩(wěn)壓過程中，嚴(yán)禁敲打，撞擊被試驗的物體。試驗前應(yīng)將管道和工藝設(shè)備上用的臨時設(shè)施全部拆除，內(nèi)部贓物、垃圾必須清掃干凈，所有人孔蓋、檢查孔蓋、各種計量器導(dǎo)管必須密封，連接螺栓必須均勻擰緊。 強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗應(yīng)分段進(jìn)行，試驗段按如下劃分：熱風(fēng)爐（砌磚后）注：（1）熱風(fēng)爐砌磚前應(yīng)先進(jìn)行熱風(fēng)爐底板的真空度試驗，真空度為40Kpa（300mmHg）。20mm從環(huán)管外表面至高爐外殼的距離≤20mm環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差≤20mm3塔架和管類（煙囪、煤氣管、水管及其他）塔架軸線或管類軸線對直線的偏差塔架或管類的頂上截面軸線對豎向線的偏差 H－塔架或；管類的高度 工藝鋼結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗 鋼結(jié)構(gòu)安裝完畢后，應(yīng)對管道和工藝設(shè)備進(jìn)行強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性。20mm平臺梁標(biāo)高177。 工藝鋼結(jié)構(gòu)安裝的偏差不得超過下表的規(guī)定。先施工1，2，再施工3，安裝技術(shù)要求同高爐爐殼，需要注意的是封爐帽前應(yīng)完成爐篦子的安裝工作。組裝底板時應(yīng)將爐底梁固定在底板上，用以抑制底板焊接過程及翻身時的變形。如焊接措施采取不當(dāng)，易出現(xiàn)焊縫開裂、嚴(yán)重變形等不利情況。另外配備一臺25T 汽車吊作為輔助機(jī)械負(fù)責(zé)構(gòu)件的地面組對、倒料、卸車及管道安裝等工作。熱風(fēng)爐基礎(chǔ)應(yīng)隨施工進(jìn)行定期沉降觀測直至設(shè)備交工驗收。 設(shè)備基礎(chǔ)的尺寸、位置偏差應(yīng)符合YBJ201－83（冶金機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范通用規(guī)定）的規(guī)定。熱風(fēng)爐工藝鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制配的允許偏差項次項目允許偏差1熱風(fēng)爐外殼鋼板圈中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的移位H－預(yù)裝外殼的高度≤1‰H但不大于10mm外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D－外殼的設(shè)計直徑≤1‰D外殼鋼板圈上口水平差≤4mm對口錯邊量 δ－板厚δ40mm≤1/10δ 但不大于3mmδ≤40mm≤1/10δ 但不大于6mm坡口端部間隙 δ－板厚δ30mm+2 1mmδ≤30mm+3 0mm2導(dǎo)出管上口高低差≤10mm兩管相鄰間距177。作為設(shè)備供應(yīng)到現(xiàn)場安裝。20mm 環(huán)管組對時的最大直徑與最小直徑之差≤20mm 壓輪軌槽鋼端面至料車鋼軌中心的水平距離0～2mm 表2 嚴(yán)密性試驗允許泄漏率時間h 泄漏率％ 帶設(shè)備不帶設(shè)備堵盲板帶部分設(shè)備部分盲板1 ≤3 ≤2 ≤3 第一節(jié) 熱風(fēng)爐安裝方案 一般高爐配3~4 座熱風(fēng)爐，頂部為橢圓球型，爐體周圍兩側(cè)分別配備2－3 層平臺，熱風(fēng)爐上主要設(shè)備配備有熱風(fēng)閥，燃燒閥、空氣切斷閥、混風(fēng)切割閥、倒流休風(fēng)閥、煤氣切斷閥等，大部分閥由液壓系統(tǒng)操縱，熱風(fēng)閥、燃燒閥、倒流休風(fēng)閥等配有冷卻水系統(tǒng)。20mm 安裝大梁的水平度2/1000 8 熱風(fēng)圍管環(huán)管標(biāo)高177。30mm下降管三通管中心位移≤30mm6爐體框架爐體框架中心對高爐中心的位移≤20mm柱間兩對角線長度之差≤15mm支柱的鉛垂度1/1000 但不大于20mm平臺梁的水平度2/1000平臺梁標(biāo)高177。20mm爐頂法蘭上平面任何兩點的標(biāo)高差D－爐頂法蘭的直徑≤1/1000D 但不大于3mm2爐底水冷梁全部支承梁的高低差D－由支承梁組成的圓的直徑≤1/1000D相鄰兩支承梁對應(yīng)點的高低差≤4mm水冷梁全部冷卻管的高低差≤6mm水冷梁各冷卻管中心線的偏移≤3mm3爐底板中心位移≤2mm上表面水平差D－爐底板的直徑≤1/1000D最大直徑與最小直徑差D－爐底板的直徑≤2/1000D對口錯板量≤3～5mm4除塵器、洗滌塔、文氏管洗滌器外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差D－設(shè)備的直徑≤2/1000D設(shè)備上部對設(shè)備底部的中心位移H－設(shè)備的高度≤2/1000H設(shè)備上各層支承梁水平度設(shè)備上各層支承梁標(biāo)高177。由于下降管單件重量大，高空對焊的焊口位置必須精準(zhǔn)無誤，所以吊裝前必須精確測量管口的相對位置及距離，保證其控制在圖紙允許誤差范圍內(nèi)，確保其吊、安裝一次成功。上升下降管的安裝按順序分三個部分進(jìn)行。熱風(fēng)圍管在現(xiàn)場組裝臺組對拼焊好后，用150t 履帶吊吊至設(shè)計位置，然后固定安裝，其中心位置、標(biāo)高及水平度應(yīng)保證在允許誤差范圍之內(nèi)。 熱風(fēng)圍管安裝風(fēng)口段爐殼安裝完畢后，可進(jìn)行熱風(fēng)圍管的安裝。爐體框架吊裝注意事項：控制組合框架支柱對角線中心交點對高爐設(shè)計中心點的偏移量。其吊裝順序為：下部框架柱、框架梁、下部平臺梁、板、上部平臺梁、板、爐頂平臺、爐頂框架柱、爐頂框架梁、爐頂懸臂吊車。由于高爐下部框架的構(gòu)件重量大，通常以兩個側(cè)面的構(gòu)件采取組裝單元，另外兩個側(cè)面的構(gòu)件采取單件吊裝進(jìn)行一個空間框架的安裝，中上部框架由于重量相對較輕，可分段整體組裝，即在組裝平臺上先將框架由于重量分段整體預(yù)組裝，調(diào)整梁、柱的幾何和垂直度等形位公差后，進(jìn)行連接固定，再分段按順序吊裝到設(shè)計位置。爐體框架利用現(xiàn)場設(shè)置的150t 履帶吊進(jìn)行框架組合吊裝。 高爐爐體框架結(jié)構(gòu)安裝高爐爐體框架是承受爐體和爐頂設(shè)備荷載的鋼結(jié)構(gòu)。施焊時要認(rèn)真優(yōu)選施焊參數(shù)，嚴(yán)格控制焊接應(yīng)力和應(yīng)變。爐缸帶的板厚和鋼板高度都較大，焊后應(yīng)變、應(yīng)力狀況復(fù)雜，組焊時，應(yīng)重點做好沿焊縫長度方向收縮狀況的預(yù)控。 組焊關(guān)鍵部位的措施：爐底板、爐缸帶、風(fēng)口帶及爐喉法蘭是高爐爐殼組焊的關(guān)鍵部位，其焊接質(zhì)量直接關(guān)系到下一工序的設(shè)備安裝質(zhì)量及以后的高爐生產(chǎn)。制訂焊接安全措施。進(jìn)行焊接性能試驗和施工工藝評定，確定施焊工藝參數(shù)。做好焊接機(jī)具（包括焊機(jī)、穩(wěn)壓裝置、磨消及清渣工具、預(yù)熱、后熱以及程控?zé)崽幚硌b置等）的檢修與整理配套。根據(jù)設(shè)計圖紙、爐殼材質(zhì)及規(guī)范等要求，對爐殼的組焊可選擇采用手工電弧焊。由于高爐爐殼除承受內(nèi)壓外，還承受多種靜力、動力荷載及多變的熱應(yīng)力作用，其應(yīng)力狀態(tài)遠(yuǎn)較一般熱力容器復(fù)雜，加之爐殼厚度大，又是露天高空作業(yè)，故施焊難度相當(dāng)大。5mm 拉鋼線、尺檢 9鉛垂度1/1000吊線、尺檢10 中心線至高爐中心線距離 177。 水平儀、平尺、塞尺 4 短波紋（30度弧長內(nèi)） 177。 高爐爐頂設(shè)備安裝技術(shù)要求項次 項目 允許偏差 檢查方法 1 標(biāo) 高177?！苿悠鹬貦C(jī)，把溜槽送進(jìn)耳軸，溜槽也就安裝上了?！鸬踹\載臂及溜槽（ 噸）…運用5 噸倒鏈，把溜槽拉到約50 度傾角位置。 布料溜槽的安裝在傳動齒輪殼體中：…在維修孔位置通過傳動齒輪進(jìn)行溜槽角度的調(diào)整…拆下溜槽58 度位置上的限位銷…將偏心鎖定銷抽出100mm 左右…移動布料溜槽耳軸到45 度位置旋轉(zhuǎn)溜槽：…將溜槽拆卸裝置的運載臂插入到溜槽中…從運載臂兩邊分別插入一個安全螺栓把布料溜槽…用兩根直徑為20mm，（可視拆卸起重機(jī)的高度而定）的鋼繩將運載臂吊起。如發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)部分，必須認(rèn)真準(zhǔn)確光滑的研磨，達(dá)到鋼圈的驗收標(biāo)準(zhǔn)。在整個焊接過程要定時檢查，鋼圈上法蘭的水平度、圓度，以便調(diào)整焊工的焊接方位。焊縫打底應(yīng)采用小焊條（～）小電流進(jìn)行焊接，保證4 個焊工電流及焊工焊接手法要大致相同，采用反向倒退法。連續(xù)焊接整個焊接工作不得在焊接完成之前中斷。鋼圈在焊接之前，用δ＝20 三角鋼板（共8 塊）沿爐殼圓周均布與鋼圈固定焊接，以便減小其在焊接過程中的變形。同時對爐頂封板上預(yù)留的余量進(jìn)行處理，達(dá)到鋼圈要求的標(biāo)高及內(nèi)徑，然后將鋼圈就位，調(diào)整其中心和水平度，盡可能使其保證水平，尤其法蘭上表面的精度，使其處于所需的公差范圍之內(nèi)。 爐頂鋼圈的安裝爐頂鋼圈安裝之前，先將爐頂封板上，所開各孔及短管或套管安裝到位，焊接完畢后，（防止鋼圈變形）再進(jìn)行鋼圈的安裝，各類短管及外套管包括：人孔1 個、灑水裝置套管6 個、十字測溫探測器4 個、左右探尺短管各1 個、煤氣導(dǎo)出管短管4 個、布料器溜槽檢修門1 個、共計18 個。其安裝質(zhì)量的好壞，將直接影響爐頂設(shè)備的運行，故必須控制好質(zhì)量，爭取達(dá)到優(yōu)良，為下一步上部設(shè)備的安裝創(chuàng)造便利條件。其中爐頂鋼圈的安裝最為關(guān)鍵，因為爐頂鋼圈將作為整個無料鐘爐頂設(shè)備的安裝基準(zhǔn)面。由于爐殼開孔已完成，在現(xiàn)場安裝冷卻壁前均應(yīng)核對開孔位置的準(zhǔn)確性，安裝時按規(guī)范要保證冷卻壁之間的間隙，尤其是風(fēng)、渣、鐵口附近，具體技術(shù)要求見根據(jù)圖紙編制的施工方案。4) 冷卻壁的安裝1) 安裝順序外觀檢查→通球試驗→流滿及單體試壓→吊裝→整體試壓2) 安裝方法首先應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，按設(shè)計尺寸核對實物，有無明顯缺陷，然后進(jìn)行通球試驗，一般用機(jī)加工硬木質(zhì)球，用空壓機(jī)將直徑為水管內(nèi)徑76％2mm 的木球吹入冷卻壁水冷管內(nèi)，通過即為合格；第三步進(jìn)行流滿和試水壓工作，可以多組或單塊進(jìn)行，一般制作專用卡具打壓，以保護(hù)水冷管口，壓力保持20 分鐘無降低即為合格，以上三步工作均需監(jiān)理人員簽字認(rèn)可。風(fēng)口裝置各配合球面，安裝前必須清洗干凈， 的間隙，鵝頸管安裝在其內(nèi)襯施工完畢，熱風(fēng)圍管下部帶法蘭的短管，安裝完畢后進(jìn)行。風(fēng)口大套、中套、小套安裝前應(yīng)按設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行嚴(yán)密性試驗，安裝后應(yīng)以工作水壓進(jìn)行通水試驗，進(jìn)出水必須暢通，接頭不漏，同時，風(fēng)口中套固定裝置頂緊后，頂板與大套法蘭之間的間隙不