【正文】 畢業(yè)設計論文 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。對工人的技術(shù)要 求水平不高。簡單的機床工藝裝備。 ⑵．工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工， 反之為工序分散。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 mg200 。清洗是在 c??9080 的含 %— %蘇打及 %— %亞硝酸鈉溶液中進行的。結(jié)構(gòu)簡單的 專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。使用設備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但需要設備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復雜。生產(chǎn)準備工作量少，產(chǎn)品更換容易。便于采用通用設備。 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。 對于大批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。 4 ．標注工序尺寸公差。 3 ．求工序基本尺寸。 最終工序尺寸公差等于設計公差，表面粗糙度為設計表面粗糙度。 屬于這種情況的有內(nèi)外圓柱面和某些平面加工，計算時只需考慮各工序的余量和該種加工 方法所能達到的經(jīng)濟精度，其計算順序是從最后一道工序開始向前推算，計算步驟為： 1 ．確定各工序余量和毛坯總余量。 工序尺寸及其公差的確定與加工余量大小，工序尺寸標注方法及定位基準的選擇和變換有密切的關(guān)系。 零件從毛坯逐步加工至成品的過程中，無論在一個工序內(nèi)，還是在各個工序間，也不論是加工表面本身，還是各表面之間，他們的尺寸都在變化，并存在相西安航空職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設計論文 應的內(nèi)在聯(lián)系。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗 精加工之間。一般不能糾正各表面相互位置誤差，其精度等級一般為 IT5~IT6,表面粗糙度為 ~ m。 西安航空職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設計論文 精加工應采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般為 IT6~IT7，表面粗糙度為 Ra10~ m。表面粗糙度為 Ra10~μ m。 ⑵．半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。一般粗加工的公差等級為IT11~IT12。 說明 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： ⑴．粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。至于兩側(cè)面，因為是非加工表面，所以也可以用與頂平面的四孔的加工基準。從軸承蓋零件圖分析可知，它的底平面與側(cè)面三孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使用。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設計簡單等。 此外，還應選擇工件上精度高。例如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。 自為基準原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加工。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度?；鶞?的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設計和制造工作。這樣可以避免定位基準與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。 精基準選擇的原則： ⑴．基準重合原則。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證軸承蓋在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。 ⑸．粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。 ⑷．應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。 ⑶．應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。 ⑵．選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。如果工件上表面上有好幾個不需加工 的表面，則應選擇西安航空職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設計論文 其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。 粗基準選擇應當滿足以下要求： ⑴．粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。 孔的加工方案：由參考文獻 [7]《機械加工工藝手冊》表 ，以為孔的表面粗糙度為 ，則選各孔的加工順序為：鉆 —— 擴 —— 鉸。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為 IT6，表面粗糙度為 m，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準備工序可為鉆 —— 擴 —— 鉸。 ⑸．此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械 性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 ⑶．要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如，淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設備和一般的加工方法。在選擇各表面及孔的加工方法時，要綜合考慮以下因素： ⑴．要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加 工方法及分幾次加工。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。設計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知：軸承蓋的尺寸精度，形狀機關(guān)度以及位置機精度要求都很高，就給加工帶來了困難，必須 重視。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。 3．機加工工藝路線確定 由以上分析可知。 確定分型面：由于毛坯形狀前后對稱，且最大截面在中截面，為了起 模及便于發(fā)現(xiàn)上下模在鑄造過程中的錯移所以選前后對稱的中截面為分型面。參照參考文獻 [7]《機械加工工藝手冊》表 ，表 。、 mmmmmm φ 100 孔毛坯名義尺寸為 ? ： =96； 毛坯最大尺寸為 ? ： 96+=； 毛坯最小尺寸為 ? ： =； ⑶．底面兩組孔 2φ 毛坯為實心，不沖孔。 ⑵．正視圖上的中間孔的偏差及加工余量計算 參照參考文獻 [7]《機械加工工藝手冊》表 [15]《互換性與技術(shù)測量》表 18，可以查得： 孔φ 100： 鉆的精度等級： 12?IT ，表面粗糙度 umRa 15? ，尺寸偏差是 擴的精度等級： 10?IT ，表面粗糙度 umRa ? ，尺寸偏差是 鏜的精度等級： 7?IT ，表面粗糙度 umRa ? ，尺寸偏差是 。 鑄造毛坯的基本尺寸為 24+3+1=28，又根據(jù)參考文獻 [7]《機械加工工藝手西安航空職業(yè)技術(shù)學院 畢業(yè)設計論文 冊》表 ,鑄件尺寸公差等級選用 CT7，再查表 可得鑄件尺寸公差為。其余量值規(guī)定為 ~ ，現(xiàn)取 。根據(jù)工序要求，軸承蓋平面的加工分粗、精銑加工。鑄造方法按 機器造型、鑄件材料為 ZG45 的機械加工余量等級 GI級選擇 G 級。 由于毛呸為鑄件，因此所有孔都是在實體上加工，為防止鉆偏，需先用中心孔鉆鉆孔正孔，然后再鉆孔。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。 在確定毛坯時，要考慮 經(jīng)濟性。 ③、便于裝夾、加工和檢查。 毛坯形狀、尺寸確定的要求 ⑵．設計毛坯形狀、尺寸還應考慮到： ①、各加工面的幾何形狀應盡量簡單。 ④、加強肋的厚度和分布要合理，以免冷卻時鑄件變形或產(chǎn)生裂紋。 ②、鑄造圓角要適當，不得有尖角。根據(jù)零件的材料，推薦用型材或鑄件，但從經(jīng)濟方面著想，如用型材中的棒料，加工余量太大，這樣不僅浪費材料，而且還增加機床，刀具及能源等消耗，而鑄件具有較高的抗拉抗彎和抗扭強度，沖擊韌性常用于大載荷或沖擊載荷下的工作零件。因為軸承蓋的重量只有 ,而年產(chǎn)量是 5000 件，由 [7]《機械加工工藝手冊》表 可知是中批量生產(chǎn)。 ⑴ ． 以底面