【正文】 。即，相應(yīng)地，切削工時 被切削層長度：刀具切入長度： 刀具切出長度： 取走刀次數(shù)為1機動時間：（2）確定擴孔切削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[5]表28—31。由參考文獻[5]表28—3，故查Z535機床說明書，取。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 根據(jù)表288，鉆頭強度所允許是進給量。（1）確定鉆削用量1）確定進給量 根據(jù)參考文獻[5]表2810可查出，由于孔深度比，故。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——mm標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——mm標(biāo)準(zhǔn)高速鋼擴孔鉆；鉸孔——mm標(biāo)準(zhǔn)高速鉸刀。精銑該平面的單邊余量：Z=銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[5]表30—31，取銑削速度：參照參考文獻[5]表30—31，取機床主軸轉(zhuǎn)速：由式（）得，按照參考文獻[3]—31 實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量： 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 刀具切入長度：精銑時刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間： 工序2：加工孔到要求尺寸工件材料為HT200鐵，硬度200HBS。機床： X52K。因其單邊余量：Z=2mm所以銑削深度：每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]—75，取銑削速度：參照參考文獻[5]表30—34，取機床主軸轉(zhuǎn)速： 式（）式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 機床：X52K。槽的毛坯為一個整體：粗銑兩邊工序尺寸為：粗銑槽底工序尺寸為：6精銑兩邊工序尺寸為：，已達到其加工要求：。 孔毛坯名義尺寸為：；粗鏜工序尺寸為：精鏜工序尺寸為： 從而達到要求。 大小頭孔的偏差及加工余量計算參照參考文獻[3]——2—13和參考文獻[5]表1—8，可以查得：孔：鉆孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是擴孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是鉸孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是根據(jù)工序要求，小頭孔分為鉆、擴、鉸三個工序，各工序余量如下：鉆孔參照參考文獻[3]。鑄造毛坯的基本尺寸為，又由參考文獻[6]表1119可得鑄件尺寸公差為。查參考文獻[3]可知其粗銑為IT12。各工步余量如下：粗銑：由參考文獻[4]表6—28。大頭孔兩側(cè)面的偏差及加工余量計算（2）兩側(cè)面加工余量的計算。鑄造毛坯的基本尺寸為，又由參考文獻[6]表1119可得鑄件尺寸公差為。查參考文獻[3]可知其粗銑為IT12。各工步余量如下：粗銑：由參考文獻[4]表6—28。 撥叉毛坯 撥叉的偏差計算 撥叉平面的偏差及加工余量計算（1）側(cè)平面加工余量的計算。在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。（4）結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進行加工。（2）工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。（4）鑄件的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單。（2）為了使金屬容易充滿模具和減少工序，鑄造件外形應(yīng)力求簡單、平直，盡量避免鑄件截面間差別過大，或具有薄壁、高筋、高臺等結(jié)構(gòu)。三、工序參數(shù)選擇、計算CA6140車床撥叉，零件材料為HT200，硬度190～210HB，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯。 本章小結(jié)在這章中，經(jīng)過對資料書的查閱，我們小組主要對零件的加工工藝和在加工中經(jīng)常會出現(xiàn)的問題進行了分析，針對撥叉零件的尺寸要求和精度要求，編寫了兩個工藝路線方案并且反復(fù)比較，最后選擇其優(yōu)。工序十切斷。工序八粗、精銑16槽。工序六粗、精鏜孔。工序四鉆、擴、鉸孔。工序二熱處理。由以上分析：方案二為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。方案二就解決了上述產(chǎn)生的問題，將的孔到了最后的時候才將其鋸開，這樣不僅保證了孔的精度，而且在后面工序中的加工也可以用的孔來作為定位基準(zhǔn)。方案一和方案二相比，方案一工藝路線在工序三就將孔鋸開，在后面的工序銑孔的兩側(cè)面的時候，對于工件的加工面減少不加工設(shè)計，但是在后面的工序中進行的加工，特別是定位和孔的加工就有相當(dāng)大的難度，用方案一進行孔的加工時，在上面的工序中已經(jīng)鋸斷，只有進行半圓的加工。工序九檢查。工序七粗銑斜平面。工序五銑下平面。工序二鉆、擴、鉸、精鉸孔。綜合考慮以上步驟，得到下面工藝路線。工序九檢查。工序七粗、精銑16槽。工序四粗、精銑兩側(cè)面工序五粗、精鏜孔。工序二鉆、擴、鉸、精鉸孔。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。（3）精加工階段精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙度,可防止或減少工件精加工表面損傷。半精加工的公差等級為。粗糙度為。粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切削用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，加工精度低，粗糙度值大。由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。便于采用通用設(shè)備。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 （1）工序集中的特點工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。 工序的特點制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。清洗后用壓縮空氣吹干凈。一般采用結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和專用夾具組織流水線生產(chǎn)。一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。便于采用通用設(shè)備。 確定工序的原則確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。具體工序是先以小頭孔左端面為粗基準(zhǔn)，粗、精加工小頭孔右端面，再以右端面為基準(zhǔn)加工小頭孔，在后續(xù)的工序安排中都是以小頭孔為基準(zhǔn)定位。對于批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。但用一個平面和一個孔定位限制工件的自由度是不夠的，它只限制了五個自由度，如果采用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置出發(fā)，進而保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。應(yīng)選擇工件上精度高，尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。（3）互為基準(zhǔn)的原則。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。 精基準(zhǔn)的選擇精基準(zhǔn)的選擇遵從以下原則：（1）基準(zhǔn)重合原則。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置出發(fā)，進而保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。（3）、要保證工件上某