【正文】 mm弦長上不超過1mm； 表一 規(guī)定；177。4 塔盤固定件組裝、支持圈（梁）、固定降液板依次組裝。：先把殼體找水平；在殼體兩端用“+”字鋼絲找出殼體中心軸；用劃線器以塔體中心軸為圓心，在內(nèi)壁畫出各層塔盤位置線，然后在位置線上任意找?guī)c(diǎn)用吊線墜的方法進(jìn)行校核，無誤后畫出基準(zhǔn)圓；根據(jù)基準(zhǔn)圓畫第一層塔盤的位置。3mm；周向偏差為1mm。50mm。、下兩封頭外側(cè)之間的距離偏差≤177。2 引用標(biāo)準(zhǔn)JB4710《鋼制塔式容器》JB1205《塔盤技術(shù)條件》3 一般要求、下料工藝、氣割、剪板、刨邊工藝、滾圓工藝、組裝工藝執(zhí)行，兩端的封頭可在塔盤固定件組焊檢驗(yàn)合格后組裝。07XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04072011 塔器制造工藝共3頁第 1頁1 總則。 mm范圍不許脹接，更不允許超過管板脹接。每脹四根管頭，要用煤油清洗一次。然后由下向上橫排逐次脹接。在脹接時，管子的一端固定好后，另一端便可進(jìn)行脹接。管子材質(zhì)升溫速度℃/h保溫溫度保溫時間℃h降溫速度℃/h緩冷措施10，20200620260400℃以下保溫裹覆緩冷15CrMo200740225400℃以下保溫裹覆緩冷Cr5Mo200740225400℃以下保溫裹覆緩冷06XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04062011 換熱器管束與管板脹接工藝共4頁第 4頁，脹桿及滾珠表面不應(yīng)有過大的溝紋及磨痕，脹管器的脹桿和滾珠及管子內(nèi)表面應(yīng)涂以潤滑油，但不允許涂入管子與管孔之間。硬度高時，應(yīng)進(jìn)行管端退火，管端退火長度在2倍管板厚度范圍內(nèi)，退火條件取決于管子的材質(zhì)，退火溫度如下表所示。，以保證管子外徑和管板孔內(nèi)徑的間隙。脹管器的選擇要根據(jù)管板厚度和脹接長度進(jìn)行選擇，而且滾珠一般在3~5個范圍內(nèi)。為了保證脹接質(zhì)量，脹接速度要小些。為了提高脹接強(qiáng)度，保證脹口的嚴(yán)密性，管孔內(nèi)部要按圖紙要求加工脹槽。左右。管子外徑管子外徑與管板孔內(nèi)徑間隙e最大最小φ19φ25φ38φ57。06XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04062011 換熱器管束與管板脹接工藝共4頁第 3頁，e值一般按下表。：一般管板材料的硬度高于管子材料硬度30~50HB左右。Ⅰ級換熱時，貼脹后管子內(nèi)孔直徑如下表所示：換熱管規(guī)格φ142φ162φ192φ25φ323φ383φ453φ57管孔直徑允許偏差貼脹后管子內(nèi)孔～～～～～～～～Ⅱ級換熱時，貼脹后管子內(nèi)孔直徑如下表所示：換熱管外徑φ142φ162φ192φ25φ323φ383φ453φ57管孔直徑允許偏差貼脹后管子內(nèi)孔～～～～～～～～。，分別在管子兩端均布脹接4~6處，使管板固定。，拋磨長度不小于管板厚度的2倍，應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，并防止脹前重新生銹。，不得有毛刺。，當(dāng)管程試驗(yàn)壓力高于殼程試驗(yàn)壓力時，接頭試壓應(yīng)由設(shè)計指定或按供需雙方商定的方法。，管程和殼程壓力試驗(yàn)應(yīng)在重疊組裝后進(jìn)行。05XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04052011換熱器制造工藝守則共6頁第 6頁，每遍的起點(diǎn)應(yīng)相互錯開120186。10換熱器的總裝。，施焊前應(yīng)按GB151附錄B作焊接工藝評定?！癛C/Q05162005換熱器管束與管板脹接工藝”。9換熱管與管板的連接。8管束組裝，并符合以下規(guī)定：，以免在裝入或抽出管束時因折流板竄動而損傷換熱管；，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷；，其他任何零件均不得與換熱管相焊；：換熱管外徑≤1416~2530~3845~57伸出長度3+24+25+2；。、低合金鋼鋼管進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。 U形管的彎制應(yīng)采用冷彎方法在彎管機(jī)上進(jìn)行，彎管段的圓度偏差應(yīng)不大于換熱管名義外徑的10%，%驗(yàn)收。用于焊接連接的管子應(yīng)對管端40 mm長度范圍進(jìn)行拋磨除銹除油處理。：，一般要小30~50HB，否則應(yīng)對管子端口150~200 mm范圍進(jìn)行退火處理。，切割方法宜采用機(jī)床或無齒切割，并用擋板限位保證同批管長相同。、支持板的管孔直徑及允差符合下表規(guī)定， mm的管孔數(shù)不得超過4%。6 折流板、支持板的加工、支持板應(yīng)整圓下料，整疊鉆孔，每臺換熱器的折流板應(yīng)在一塊鉆，加工外圓，拆開前用油漆作出排序標(biāo)記。，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm。： I級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼和不銹鋼換熱管）符合下表（單位：mm）換熱管外徑1416192532384557管孔直徑允許偏差 Ⅱ級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼和不銹鋼換熱管）符合下表（單位：mm）換熱管外徑1416192532384557管孔直徑允許偏差05XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04052011換熱器制造工藝守則共6頁第 3頁Ⅰ級管束、Ⅱ級管束管板孔橋?qū)挾确謩e按GB1511999表51和表52中的規(guī)定進(jìn)行控制。，隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（ mm內(nèi)）。5管板%射線或超聲檢測，按JB4730射線檢測不低于Ⅱ級，或超聲檢測中的Ⅰ級為合格。 mm，隔板焊接時，焊肉應(yīng)與法蘭面齊平，不得凹下。05XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04052011換熱器制造工藝守則共 6頁第 2頁、浮頭蓋需作熱處理或焊有分程隔板時，其密封面應(yīng)進(jìn)行二次加工，法蘭厚度方向應(yīng)留有2 mm加工余量。、管接頭等，除圖樣另有規(guī)定外，不應(yīng)伸出管箱、殼體或頭蓋內(nèi)表面。，最大與最小直徑之差e≤%DN，且當(dāng)DN≤1200mm時，其值≤5mm；當(dāng)DN＞1200 mm時，其值≤7mm。引用標(biāo)準(zhǔn)《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》GB150《鋼制壓力容器》GB151《管殼式換熱器》GB/T8163《輸送流體用無縫鋼管》GB/T14976《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》、下料工藝、氣割、剪板、刨邊工藝、滾圓工藝、組裝工藝執(zhí)行以外，還應(yīng)符合以下條件：：用板材卷制時，通過筒節(jié)外圓周長來控制，允差0~10 mm。05XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04052011換熱器制造工藝守則共 6頁第 1頁本工藝適用于鋼制浮頭式換熱器、U形管式換熱器和固定管板式換熱器制造質(zhì)量的控制。≤10mm。主要檢查內(nèi)容是：（或人、手孔）規(guī)格、位置、高低（長短）符合圖樣規(guī)定。，可對裝各類接管?！胰不鹧媲懈罨虻入x子切割開孔。方位角不允許用角度尺測量，而必須換算成弧長或弦長，不允許用圓規(guī)直接在容器上畫線（指曲面上的開孔）。檢查后應(yīng)簽辦生產(chǎn)過程卡。，嚴(yán)禁盲目開孔。在與筒體焊接連接時應(yīng)盡量避開筒體主焊縫，必要時可開缺口避開。、方位，螺栓孔間距允差一般按≤3mm控制。，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差不大于2mm。按圖紙或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)制作檢驗(yàn)合格，安裝時支座底板向上便于找正；點(diǎn)固后對兩支座的位置、間距、方位、平面度進(jìn)行檢查；中心距允許偏差≤3mm；平面度≤5mm；螺栓孔對角線允差≤6mm；鞍座墊板無透氣孔時，在墊板與筒體最低處留10~20mm不焊。，無法滿足時可進(jìn)行拼接，但每一片上均應(yīng)設(shè)有信號孔。，制作M10螺紋孔，螺紋深度應(yīng)為板的厚度；板厚大于10mm時，螺紋深度不小于10mm。（有特殊要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定），其偏差不得大于法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且不大于3mm。，編號后的接管不得互換使用。當(dāng)筒體長度超過30米時應(yīng)按JB4710的規(guī)定。，用粉線或細(xì)鋼絲在筒體四個方位線上測量其直線度。，一般在容器封口前把筒體上的人孔割開，方便人員和機(jī)具進(jìn)出。，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中布置，并保證法蘭密封面與筒節(jié)中心線垂直，其偏差不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且不大于3mm。錯開，分布在容器兩側(cè)，最小間距不小于3δs（筒節(jié)壁厚），且不小于100mm。（或拼接縫）之間的距離，按工藝排板圖進(jìn)行控制，無排板圖時，一般按90186。（立式或臥式），配置對應(yīng)組裝工具、設(shè)備和工裝，確定裝配順序，當(dāng)工藝上有規(guī)定時按工藝執(zhí)行。均分，有拼接縫時，考慮拼接縫的方位。四條方位線，并用樣沖做永久標(biāo)記。、180186。（測量時尺子邊緣與筒節(jié)端口距離一致約為10mm），四等份畫出0186。 03XXXXXXXXXX有限公司HX/RQ04032011組裝工藝守則共 6頁第3 頁、封頭、設(shè)備法蘭的外形尺寸、編號和標(biāo)記進(jìn)行檢查確認(rèn)，如有問題應(yīng)澄清后往下進(jìn)行。：（單位：mm）焊縫類別允許偏差板厚縱縫（A）環(huán)縫（B）≤12≤1/4δs≤1/4δs12～20≤3≤1/4δs20～40≤3≤540～50≤3≤1/8δs50≤1/16δs，且≤10≤1/8δs，且≤20復(fù)合板對口錯邊量均按復(fù)層厚度δ1的50%計算，即b≤50%δ1，且≤2δs為筒節(jié)壁厚， E≤δs+2，且≤5mm。，在組對縱縫之前應(yīng)對其外周長進(jìn)行測量，必要時進(jìn)行修整。%射線探傷，合格級別與容器本體要求相同，探傷合格后方可組裝其他元件。割除后留下的疤痕應(yīng)打磨光滑。 B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時，若薄板厚度不大于10mm，兩板厚度差超過3mm；若薄板厚度大于10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30%，或超過5mm時，均應(yīng)對厚板進(jìn)行單面或雙面削薄處理，削薄長度不低于厚度差的3倍，或按同樣的要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2mm，否則應(yīng)予補(bǔ)焊。，禁止強(qiáng)行組對。 當(dāng)設(shè)計文件有特殊要求時，以設(shè)計文件為準(zhǔn)。 卷圓板料的端部必須對齊，對接自然錯邊量A≤S(S為壁厚) 在彎曲較大且鋼板較薄的筒體時，彎曲過程中必須同吊車密切配合，依靠吊車隨時卸去鋼板自重，避免在彎曲過程中由于鋼板的自重作用，使已經(jīng)卷好的筒節(jié)變形，并在吊車的配合下在焊口處點(diǎn)焊弧形板。超出上述規(guī)定時，允許補(bǔ)焊；未超出規(guī)定可以進(jìn)行修磨，并使修磨范圍內(nèi)的斜度至少為3：1。 單位：mm鋼板厚度鋼 板 寬 度≤500500～10001000～15001500～2000允許誤差△e≤89～1213～2021～30 滾圓后的外觀檢查。 滾圓后須用樣板檢查其曲率（因圓錐具有大小兩個直徑，因此需要兩塊樣板）。在輥軋過程中隨時用樣板檢查，凡與樣板不符的地方，需用鐵錘進(jìn)行矯正。但是，鋼板的兩端是同時在卷板機(jī)上壓軋，沒有措施不可能同時產(chǎn)生兩種速度。卷制的方法是：將上輥置于傾斜位置，使鋼板在輥軋時兩端產(chǎn)生不同的彎曲度。對于厚鋼板的圓筒，其對接處應(yīng)相互插入20～30mm,這樣圓筒稍加矯正恰好對齊接縫。鋼板每一次輥軋，上輥就可以根據(jù)鋼板厚度逐步下降5～10mm,鋼板越厚，下降度要少，反之則要多下降一些。其順序是先彈出鋼板的中心線，同時調(diào)整卷板機(jī)的上、下輥的距離，然后用吊車將板放在上、下輥之間，并使鋼板的中心線對準(zhǔn)下輥中心線（注意兩中心線必須平行，不得歪斜），接著將上輥下壓，開動輥床，開始卷板。但要注意，模板的R應(yīng)略小于被壓彎鋼板的R，這樣輥床只承擔(dān)被彎曲鋼板的壓力，而不承擔(dān)彎曲模板的壓力，不致?lián)p壞機(jī)床。2. 予彎：當(dāng)在三輥卷板機(jī)上滾圓時，鋼板的兩端約200～300mm處需預(yù)先彎曲，即壓頭。 啟動卷板機(jī)試運(yùn)行，檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否良好。 根據(jù)制造工藝和編號核查下料尺寸，檢查材料表面質(zhì)量和標(biāo)記，一切無誤后，可按焊接坡口要求，進(jìn)行加工（有些坡口也可安排在滾圓后加工）。02XXXXXXXXX有限公司HX/RQ04022011卷板滾圓工藝守則共 3頁第1 頁為保證卷板滾圓質(zhì)量，結(jié)合本公司設(shè)備狀況和GB150標(biāo)準(zhǔn)的要求，制定本守則，以指導(dǎo)卷板滾圓工作。 機(jī)頭往返時注意適當(dāng)停留，防止電機(jī)過熱。01XXXXXXXX有限公司HX/RQ04012011劃線、下料工藝守則共 5頁第 5頁 當(dāng)工件放在工作臺上時，以臺面為基準(zhǔn)，用彎尺找正，然后壓緊，加工后除按檢查線檢查外，還應(yīng)符合下列要求。 根據(jù)工件的材質(zhì)、厚度，選擇合理的切削速度和吃刀深度。角度偏差177。 。 剪切下料01XXXXXXXX有限公司HX/RQ04012011劃線、下料工藝守則共 5頁第 4頁 根據(jù)剪板機(jī)的能力，選擇所剪材料及規(guī)格，不準(zhǔn)超范圍剪切，以防損壞設(shè)備。1177。2自動切割177。177。割咀與工件的距離大致等于焰心長度2～4mm左右。 當(dāng)切割4～25mm的鋼板時，割咀可向后，即向切割前進(jìn)的反方向傾斜20176。切割直徑φ＞100mm可采用