【正文】 碳鋼、合金鋼管道）100℃≤T≤400℃通用 底層 無(wú)機(jī)富鋅 底漆 2 ≥30 PA5保溫設(shè)備和管道（碳鋼、合金鋼管道）400℃≤T≤450℃通用 底層GT1有機(jī)硅鋅粉耐高溫底漆2 ≥25 PA6保溫設(shè)備和管道（碳鋼、合金鋼管道）450℃＜T通用 底層 耐高溫底漆 2 ≥25 PA7 不銹鋼設(shè)備和管道 T＜120℃ 通用 面層 酚醛清漆 2 ≥20 ，否則必須徹底清除。若不能及時(shí)涂底漆或在涂裝前表面被雨淋濕，出現(xiàn)返銹或表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預(yù)處理。、焊瘤、棱角。，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)達(dá) (SH30222022） 。，并每隔 500mm用鐵絲綁扎。，伴熱管應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。，并能自行排液。在熱負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，及時(shí)對(duì)支吊架進(jìn)行檢查與調(diào)整。，吊點(diǎn)應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的 1/2偏位安裝。、吊架；如必須設(shè)置時(shí)，應(yīng)有明顯的標(biāo)識(shí)，其位置不得與正式管架沖突，管道安裝完畢后，及時(shí)拆除。彈簧的臨時(shí)固定件，應(yīng)待全系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱施工完畢后，方可拆除。其安裝位置應(yīng)從支撐面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的 1/2或符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。壓縮機(jī)部分管卡與管道間加石棉或橡膠墊利于管道防振。年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 28 。、存放閥門(mén)應(yīng)注意保護(hù)手輪，防止碰撞或沖擊，吊裝閥門(mén)嚴(yán)禁在手輪或手柄上捆綁繩扣。，其閥桿安裝在上半周范圍內(nèi)。，焊接式閥門(mén)在焊接時(shí)不得關(guān)閉，承插焊的端頭留 ，防止過(guò)熱變形。，在系統(tǒng)吹掃前不得與設(shè)備連接，應(yīng)用有標(biāo)記的盲板隔離。傳動(dòng)設(shè)備接口法蘭平行偏差，徑向位移及間距要求見(jiàn)下表：設(shè)備轉(zhuǎn)速 r/min 間距 mm 平行偏差 mm 徑向偏差 mm＜3000 墊片厚＋ 30006000 墊片厚＋ 6000 墊片厚＋ ，在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，轉(zhuǎn)速大于 6000r/min時(shí),位移值應(yīng)小于 ；轉(zhuǎn)速小于等于 6000r/min時(shí)，位移值小于。氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)。，從機(jī)器側(cè)開(kāi)始安裝，管道的水平度和鉛垂度偏差應(yīng)小于1mm/m。特別強(qiáng)調(diào)壓縮機(jī)入口管線及潤(rùn)滑油管線在安裝前需進(jìn)行化學(xué)清洗。所有上述預(yù)留口的組對(duì)工作應(yīng)在施工后期對(duì)沉降觀測(cè)記錄共同審議后進(jìn)行。，水平引出后再加彎頭及一段立管，保持安裝口朝上，水平管及立管長(zhǎng)度分別為 150mm。，對(duì)于水平管道上的偏心異徑管，要求保持底平，但當(dāng)安裝于離心泵入口時(shí)，則應(yīng)保持頂平。15D≤100 2‰,最大 50水平管道平直度D＞100 3‰,最大 80立管鉛垂度 5‰,最大 30成排管道的間距 15交叉管的外壁或絕墊層間距 20,不得采用強(qiáng)力對(duì)口,加熱管子，加置偏墊或多層墊片等方法來(lái)消除接口端面的過(guò)量空隙、偏差、錯(cuò)口與不同心度等缺陷，當(dāng)發(fā)現(xiàn)這些缺陷時(shí)，應(yīng)檢查相鄰或相關(guān)管段的尺寸及管架，然后對(duì)產(chǎn)生缺陷的部位進(jìn)行返修和校正。 項(xiàng) 目 允許偏差（mm）室外 25坐 標(biāo)室內(nèi) 15室外 177。，嚴(yán)防臟物進(jìn)入設(shè)備，盲板應(yīng)有明顯標(biāo)記，專人負(fù)責(zé)安裝與拆除。年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 26 。管道級(jí)別 公稱直徑（mm） 平行度偏差（mm） 間 距DN≤300 ≤DN＞300 ≤ 墊片厚+DN≤300 ≤、SHC、SHDDN＞300 ≤ 墊片厚+、螺母在安裝前應(yīng)經(jīng)過(guò)二硫化鉬油脂處理。,其螺栓孔中心偏差不超過(guò)孔徑的 5％，并保證螺栓自由穿入。，清理工作可根據(jù)管內(nèi)的清潔要求及管徑的大小，分別采用人工清掃，弧形板拖掃，綁有破布、毛刷等的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，及壓縮空氣吹凈等方法。，應(yīng)及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口，復(fù)工安裝相連的管道時(shí)，應(yīng)對(duì)前期安裝的管道內(nèi)部進(jìn)行檢查，確認(rèn)管內(nèi)干凈后，再進(jìn)行安裝。，如需焊接時(shí)，應(yīng)符合焊接工藝的有關(guān)規(guī)定。、管段、管件、閥門(mén)等內(nèi)部已清理干凈，不留污物或雜物。、管件、閥門(mén)、墊片等已按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行核對(duì)，其材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)無(wú)誤，管道預(yù)制質(zhì)量符合要求。所有上述預(yù)留口的組對(duì)工作應(yīng)在施工后期對(duì)沉降觀測(cè)記錄共同審議后進(jìn)行。，對(duì) 100毫米以上的切割余量不能作為廢料處理，應(yīng)移交項(xiàng)目部器材管理部按材質(zhì)登記保管以備利用?！兜湫蛨D及特設(shè)圖部分》上的方位為準(zhǔn)，或按儀表專業(yè)要求施工。支吊架的焊接必須按標(biāo)準(zhǔn)圖進(jìn)行，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。用油漆在管道上標(biāo)出管段編號(hào)，并運(yùn)至專用場(chǎng)地保管。，否則應(yīng)有臨時(shí)加固措施，必要時(shí)應(yīng)標(biāo)出吊裝索具捆綁點(diǎn)的位置，擺放要注意支撐好，不得產(chǎn)生永久變形。，并留有調(diào)整活口，對(duì)已就位的設(shè)備，有必要實(shí)測(cè)時(shí)，應(yīng)先實(shí)測(cè)后預(yù)制。E．同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼不得超過(guò) 3次，其余鋼種管道原則上不得超過(guò) 2次，返修部位、次數(shù)及檢驗(yàn)結(jié)果均應(yīng)計(jì)入焊接檢驗(yàn)記錄中。C．凡需進(jìn)行返修的焊縫應(yīng)采用砂輪打磨、機(jī)械加工等方法去除缺陷，并修整成適合補(bǔ)焊的形狀，經(jīng)滲透檢驗(yàn)確認(rèn)缺陷已消除后方可補(bǔ)焊。A．焊縫的返修工作應(yīng)按焊接工藝評(píng)定進(jìn)行，由持相應(yīng)合格項(xiàng)目的焊工擔(dān)任。管道等級(jí) 檢測(cè)百分率(%) 合格等級(jí) 檢測(cè)級(jí)別號(hào)100 Ⅱ A1SHA100 Ⅱ A2100 Ⅱ B140 Ⅱ B220 Ⅱ B320 Ⅱ B4SHB10 Ⅱ B5100 Ⅱ C1SHC5 Ⅲ C2SHD 100 Ⅱ D100 Ⅱ E110 Ⅲ E2SHE5 Ⅲ E3C．其他要求①被檢測(cè)的焊接接頭中，固定口的焊接接頭不得少于檢測(cè)數(shù)量的 40%，且不少于一個(gè)焊接接頭。B．管道檢測(cè)比例符合下表規(guī)定。D．焊接接頭錯(cuò)邊不得大于壁厚的 10%，且不大于 2mm。②其余焊接接頭，焊縫余高 Δh≤1+，且不大于 3mm。B．不銹鋼管道焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其余管道咬邊深度不允許超過(guò) ，且咬邊總長(zhǎng)度不超過(guò)整道焊縫總長(zhǎng)的 10%且不大于 100mm。25℃降低到 700℃的冷卻速度按照上表中的降溫速度控制,，降 700℃時(shí)停電自由冷卻，熱處理曲線如下圖所示：名 30℃90℃ 20min7520min年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 22 管道組對(duì)后由領(lǐng)工人按照單線圖焊縫編號(hào)在焊縫旁邊做好焊縫標(biāo)記（格式如下） ，焊接后由焊工將焊工號(hào)（打底和蓋面）標(biāo)識(shí)在相應(yīng)的空格內(nèi)，并填寫(xiě)焊接日期。25 135 150 120 10%3 ASME A312 32＜t≤40 900177。序號(hào) 鋼種或鋼號(hào) 壁厚/mm 熱處理溫度/℃ 硬度檢查比例 備注1 15CrMo ≥10 650～700 20%2 ASME A335 ≥6 650～700 20%：加熱溫度在 300℃以下時(shí)，升溫速度可不控制，加熱溫度在300℃以上時(shí)以 220℃/h 的升溫速度升至 680℃，恒溫時(shí)間 60min，再以 270℃/h 的冷卻速度降溫，降至 300℃時(shí)自然冷卻，熱處理曲線如下圖所示；30℃68℃ 10min690min年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 21 、管件及焊縫的穩(wěn)定化熱處理參數(shù)見(jiàn)下表:奧氏體不銹鋼焊接接頭熱處理工藝要求序號(hào) 鋼種或鋼號(hào) 壁厚/mm保溫溫度/℃保溫時(shí)間（分）升溫速度℃/Hr降溫速度℃/Hr硬度檢查比例1 ASME A312 t≤25 900177。，熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，檢測(cè)數(shù)量如下：A．碳素鋼檢測(cè)數(shù)量不少于熱處理焊口總數(shù)的 10%。被迫中斷焊接時(shí)，應(yīng)進(jìn)行溫度為 300350℃、時(shí)間為 1530min的年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 20 后熱處理，并保溫緩冷至環(huán)境溫度，確認(rèn)無(wú)缺陷后方可繼續(xù)進(jìn)行焊接。，加熱時(shí)火焰不應(yīng)直接接觸焊道坡口，升溫應(yīng)緩慢而均勻，測(cè)量預(yù)熱溫度時(shí)，測(cè)點(diǎn)應(yīng)均勻分布。序號(hào) 鋼種或鋼號(hào) 壁厚/mm 預(yù)熱溫度/℃1 15CrMo ≥10 150～2002 ASME A106 ≥26 150～2003 ASME A335 ≥6 200～300 3倍，有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的 5倍，且不小于 100㎜。C．不要求做焊后熱穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫焊后進(jìn)行酸洗鈍化處理，要求做焊后熱穩(wěn)定化處理的不銹鋼管道焊縫在熱穩(wěn)定化處理合格后進(jìn)行。：A．氬弧焊焊接根部焊道時(shí)應(yīng)充氬氣保護(hù)，手工電弧焊時(shí)，坡口兩側(cè)各 100㎜范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防止焊接飛濺污染焊件表面。，互檢，確認(rèn)上一工序合格后辦理交接手續(xù)，每名焊工施焊后，必須打上代號(hào)，并填寫(xiě)焊接記錄，如為不銹鋼管道，則用記號(hào)筆填寫(xiě)，并用透明膠帶保護(hù)。，所使用的工、卡具應(yīng)待整個(gè)焊口焊接工作完畢后，方可拆除。多層多道焊縫焊接時(shí)，應(yīng)逐層進(jìn)行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完畢。，應(yīng)采取措施，防止管內(nèi)有穿堂風(fēng)通過(guò)。焊接不銹鋼時(shí)必需使用相同材質(zhì)的材料當(dāng)接地線板。其溫度用測(cè)溫筆或熱電偶溫度計(jì)檢查。定位焊的焊縫長(zhǎng)度為 10～15mm,高度為2～4mm,且不得超過(guò)壁厚的 2/3。，應(yīng)在坡口兩側(cè)各 100mm范圍內(nèi)涂白堊粉，以防飛濺物粘附在管道上，焊接完畢后，焊縫按 SH3501要求進(jìn)行酸洗和鈍化處理。，否則被開(kāi)孔周?chē)槐犊讖絻?nèi)的焊接接頭，應(yīng) 100%進(jìn)行射線檢測(cè)。、吊架凈距離不小于 50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的 5倍，且不得小于 100mm。（不包括壓制、熱推和中頻彎管）起彎點(diǎn)不得小于 100mm且不得小于管子管外徑。年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 18 ：A．直管段兩環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管子外徑。D．碳素鋼環(huán)境溫度低于－20℃。A．風(fēng)速大于或等于 8m/s（氬弧焊為 2m/s）B．相對(duì)濕度大于 90%。，并由合格的焊工來(lái)完成。 DN50的均采用氬弧打底，電弧焊填充蓋面。 ％以上。焊條烘烤溫度見(jiàn)下圖：焊條烘烤溫度曲線。、烘烤、發(fā)放和回收，并有詳細(xì)記錄。C．焊材應(yīng)按種類、牌號(hào)、批號(hào)、規(guī)格和入庫(kù)時(shí)間分類擺放，每垛應(yīng)有明確的標(biāo)注，防止混放。A．焊材庫(kù)必須干燥、通風(fēng)，庫(kù)房?jī)?nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)。根據(jù)管道的壁厚、管徑、材質(zhì)制定焊接工藝，并必須有相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定報(bào)告。八、管道焊接 凡參加本裝置管道焊接的焊工，須具有相應(yīng)焊接項(xiàng)目的合格證。，當(dāng)壁厚差大于下列數(shù)值時(shí)，都要開(kāi)如下圖所示的過(guò)渡坡口： A. SHA級(jí)管道的內(nèi)壁差 2mm。，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，錯(cuò)邊量不應(yīng)超過(guò)下列規(guī)定：A. SHA級(jí)管道為壁厚的 10%，且不大于 。，在 20mm范圍內(nèi)不得有油漆、銹、毛刺、氧化皮等污物。，若有則應(yīng)仔細(xì)修磨直至合格。當(dāng)采用氧乙炔焰或等離子切割時(shí)，切割后必須除去影響焊接質(zhì)量的表面層。α 1 最大 300L ≥4(S 1S2)C 23+12年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 13 序號(hào) 名 稱 型 式 尺 寸6 跨接式三通支管坡口S ≥4mmm 02mmb 0—2mmb 2—3mmα 45 05507 插入式三通支管 坡口S ≥4mm g 1—3mmα 40 0550b 1—2mm8 管座坡口g 2—3mmf 1—α 50 06009 法蘭角焊接頭b 1—3mmf,T 和 較小者X =,且不大于頸部厚度10 承插法蘭接頭C X =,且不大于頸部厚度11 承插管件接頭 C =,且不小于 ：，應(yīng)采用機(jī)械方法加工。序號(hào) 名 稱 型 式 尺 寸1 I 型坡口 S 13mm(C=1mm)S 36mm(C= 2mm)S 39mmα p 02mmc 02mm2 V 型坡口S 920mmα p 03mmc 03mm3 U 型坡口S ＞20mmα 8 0120p 13mmr 5mmc 03mm4 雙 V 型坡口S ＞20mmα 1 80120α 2 p 13mmb 812mmc 03mm5 不等厚 V 型坡口α 30 0177。 Ф32mm 孔時(shí)，必須采用機(jī)械鉆孔。，以便除凈由于開(kāi)孔而落入管內(nèi)的切削物和熔渣等。該裝置的工藝管道上使用的彎頭均為成品供貨，伴熱管道及其他管道上的彎頭現(xiàn)場(chǎng)煨制具體要求如下：，當(dāng)設(shè)及文件未規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合下表要求：管道設(shè)計(jì)壓力/MPa 彎管制作方式 最小彎曲半徑熱 彎 ＜10冷 彎 ≥10 冷、熱彎 年產(chǎn) 220 萬(wàn)噸蠟油加氫裝置工藝管道施工方案 12 Do為管子外徑、裂紋、孔眼、分層、皺紋及嚴(yán)重的附著物等缺陷。，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口。，禁止用火焰切割。 100mm的中低壓碳鋼管，用機(jī)械方法切割。，具體措施按下列要求進(jìn)行：～500 的管道，用弧型板夾破布拖掃，或?qū)⒐茏又绷?，同時(shí)以木棰敲打管壁，使管內(nèi)的鐵銹及污物徹底清理出來(lái)；～200 的管道，用綁有破布、毛刷或鋼絲刷的鐵絲在管內(nèi)反復(fù)拖拉，直至干凈； DN50的管道，用壓縮空氣吹凈。，施工機(jī)具齊全。（阻燃性）材料。、低合金鋼、普通低合金鋼和普通碳素鋼不得超級(jí)別代用。下列材料之間不允許代用：。、調(diào)節(jié)閥等特殊閥門(mén)按需要適時(shí)發(fā)放。，由各區(qū)專職技術(shù)員簽發(fā)增補(bǔ)材料領(lǐng)用單，進(jìn)行領(lǐng)料，并分別建帳。還有同