【正文】 仔細(xì)校正冷卻壁的正確位置，冷卻壁進(jìn)出水管與爐殼開孔在任何位置其間距均應(yīng)大于5mm。3)校對爐皮開孔與冷卻壁的對應(yīng)尺寸無誤后，才能起吊安裝，安裝時冷卻壁編號必須和爐皮開孔編號對號入座。三、鑄鐵冷卻壁安裝說明1)光面冷卻壁必須熱面朝下，鑲磚冷卻壁必須有專門的坐架，吊運，停放和施工過程中，不得碰撞進(jìn)出水管和鑲磚內(nèi)襯，水管塑料密封帽在整個安裝過程中不得卸下，以防止碰傷水管螺紋和掉進(jìn)雜物。11)冷卻壁外部安裝完畢后，再拆卸吊環(huán)螺釘，旋入銅質(zhì)堵頭，堵頭應(yīng)低于銅冷卻壁上端為宜，堵頭擰緊后應(yīng)從堵頭Φ10的中心孔填充炭素填料并壓實。9)冷卻壁定位完畢并擰緊螺母合格后，將螺柱與螺母，螺母與墊圈焊牢，再將固定銷與固定環(huán)，固定環(huán)與爐殼焊接，并保證焊接嚴(yán)密性，在焊接密封帽之前，應(yīng)檢查螺柱端部長度，過長應(yīng)進(jìn)行預(yù)切除，密封帽與爐殼應(yīng)焊接嚴(yán)密，防止泄露煤氣。5為合格，否則需進(jìn)行調(diào)整，但必須保證水管與爐殼開孔間間隙大于5mm的要求，個別達(dá)不到要求的地方應(yīng)對爐殼進(jìn)行修整或適當(dāng)擴(kuò)大爐殼開孔尺寸。6)應(yīng)仔細(xì)校正冷卻壁的正確位置，冷卻壁進(jìn)出水管與爐殼開孔在任何位置其間距均應(yīng)大于5mm，定位合格后按對角線交錯逐步擰緊螺母。4)吊裝過程中，進(jìn)出水管，固定銷，固定螺栓及測溫套管不得有任何碰撞。2)銅冷卻壁吊裝前必須預(yù)裝下列項目：（第5—7段冷卻壁就位后再安裝）。每帶冷卻壁經(jīng)用樣板排好位置并將間隙調(diào)均勻后，方可安裝冷卻壁。D、試壓合格后，按冷卻壁的進(jìn)、出管口號碼，并將隨冷卻壁一起來的管口保護(hù)帽帶上，從保護(hù)管口不受損壞或雜物進(jìn)入管內(nèi)。B、冷卻壁試壓采用三臺電動試壓泵，對冷卻壁逐個進(jìn)行試壓，冷卻壁管接頭采用卡裝置來解決冷卻壁試壓時無絲相連接問題。3)試壓所需電源由業(yè)主提供電源點，由施工單位將電接入操作地點．4)設(shè)備供貨部門將合格的冷卻壁送至指定堆放場地，并且制造廠的合格證和試壓記錄，應(yīng)隨冷卻壁一齊交清，工地驗收時要對冷卻壁的外形尺寸進(jìn)行檢查.(2)施工方法1)施工機(jī)具選擇：冷卻壁現(xiàn)場裝卸、倒、運選用以下機(jī)械。(1)試壓準(zhǔn)備1)在冷卻進(jìn)場前要進(jìn)行場地障礙物的清除及平整并墊礦渣和擺放道木。一、冷卻壁安裝前試壓檢驗按設(shè)計和規(guī)范要求，冷卻壁出廠前在廠內(nèi)試壓一次；運至安裝現(xiàn)場后，在安裝前工地再試壓一次；冷卻壁安裝、焊接完畢后，應(yīng)再次逐塊進(jìn)行嚴(yán)密性試驗和滿流試驗。(安裝見方案圖)所有冷卻壁在安裝前必須進(jìn)行試壓，時間20分鐘；，時間30分鐘；無滲漏、冒汗、無串水為合格，合格的冷卻壁才能進(jìn)入下部安裝工序，檢查合格的冷卻壁應(yīng)及時蓋上管堵，以防止雜物進(jìn)入水管內(nèi)。(11)焊縫焊完后，必須注意檢查焊縫收縮對爐殼外形尺寸的影響，尤其直徑和標(biāo)高，發(fā)現(xiàn)問題要及時調(diào)整和處理。焊接人員接到交接卡經(jīng)檢查確認(rèn)后，在交接卡上簽字，方可進(jìn)行施焊。當(dāng)井字梁的8個小梁全部拆除時，第17帶爐殼和第14帶冷卻壁也同時補(bǔ)完。(8)爐殼安裝至第17帶時，同由于有井字梁障礙，需拆除井字梁后才能安裝爐殼。(7)降下保護(hù)棚后，就可上下兩層同時作業(yè)了。第4帶冷卻壁在風(fēng)口大套安裝焊接完后進(jìn)行安裝。期間交叉安裝風(fēng)口大套和鐵口框。將爐殼沿第9帶處上下隔開，以方便上下同時施工。 (3)第5～17帶爐殼單片瓦由北出鐵場下的推料小車推至吊裝孔下，由上部卷揚(yáng)機(jī)接入爐膛，用卷揚(yáng)機(jī)或電葫蘆配合安裝。(2)拆除西面風(fēng)口鋼平臺，在出鐵場平臺西面搭設(shè)拼裝平臺，鋪兩條鋼軌滑道(見施工平面布置圖)，將組將事先在西出鐵場平臺上組裝好的2~4整帶爐殼通過鋼軌滑道用卷揚(yáng)機(jī)或電葫蘆拉到爐內(nèi)，由上部卷揚(yáng)機(jī)接入。此后，保護(hù)棚上面即可開始第6~14帶冷卻壁吊裝(冷卻壁連管安裝及試壓工作同步進(jìn)行)，保護(hù)棚下面進(jìn)行碳搗料、碳磚、陶瓷杯等安裝。保護(hù)棚上面繼續(xù)安裝10~17帶爐殼，保護(hù)棚下進(jìn)行風(fēng)口大套、鐵口框安裝，風(fēng)口大套安裝完畢后進(jìn)行第4~5帶冷卻壁安裝。 1)高爐爐殼的安裝工序：先整帶安裝第2～4帶爐殼→再單片安裝第5～9帶爐殼(其間冷卻壁穿插進(jìn)行)。C、組織構(gòu)件進(jìn)場，清點構(gòu)件數(shù)量，檢查構(gòu)件質(zhì)量。高爐爐殼的預(yù)拼裝在工廠里進(jìn)行A、掌握爐殼制作及預(yù)裝配情況，并對產(chǎn)品合格證和組裝資料進(jìn)行核審。(10)焊縫外形尺寸應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》的規(guī)定，焊接接頭內(nèi)部缺陷分級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》的規(guī)定， 焊縫質(zhì)量等級按設(shè)計規(guī)定。當(dāng)仍有不允許的缺陷時，應(yīng)對該焊縫 100%探傷檢查。局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度。(9)焊縫焊接完后，焊工應(yīng)清理焊縫表面的溶渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，對接焊縫應(yīng)在焊縫附近打上焊工代號鋼印。焊縫同一部位的返修次數(shù)，不宜超過兩次。定位焊位置應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，并由持合格證的焊工施焊。(7)T型接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角接組合焊縫，其中焊角尺寸不應(yīng)小于t/4(t力量薄板厚)。(6)角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，起落弧點距焊縫端部宜大于 10mm。預(yù)熱溫度宜控制在 100～150℃，后熱溫度為250℃，保溫時間不低于2小時。焊接時，焊工應(yīng)遵守焊接工藝，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧。(4)施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)的處理情況。無損探傷報告(包括返修應(yīng)重探傷)、記錄等應(yīng)全部存檔備查，并按有關(guān)規(guī)定向監(jiān)理或業(yè)主提交一份。從事本工程焊接質(zhì)量檢查應(yīng)由專業(yè)技術(shù)人員擔(dān)任。本工程制作前，根據(jù)圖紙設(shè)計的材質(zhì)、厚度、焊接材料、焊接形式，對照《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規(guī)定，以及本公司焊接工藝評定檔案資料，確定焊接工藝評定。6’加工面垂直度加工表面粗糙度Ra=50μm注：t為加工件厚度(1)根據(jù)爐殼制作焊接要求，在制作前要編制焊接工藝書。邊緣加工允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項 目允 許 偏 差零件寬度、長度177。(5)當(dāng)零件采用熱加工成形時，加熱溫度應(yīng)控制在 900～1000℃，當(dāng)溫度下降到 700～800℃時應(yīng)結(jié)束加工，彎曲成形的零件應(yīng)用弧型樣板檢查。(3)碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度應(yīng)根據(jù)鋼材性能選定，但不得超過900℃，低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。切割面平面度，割紋深度局部缺口深度注：t為切割面厚度 (2)矯正和成型(1)碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于16℃，低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于12℃時，不得進(jìn)行冷矯正和冷彎曲。(3)氣割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應(yīng)清除熔渣和飛濺物。20，(2)號料的允許偏差：零件外形尺寸177?？拙?77。放樣和樣板(樣桿)允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：項 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸177。注：在繪制施工詳圖如發(fā)現(xiàn)與上述要求有矛盾，再予以協(xié)商。(15)制造廠向安裝部門提供如下資料：1)爐皮施工詳圖2)安裝卡具布置圖3)預(yù)裝配檢查結(jié)果記錄及預(yù)裝配時各帶鋼板每塊安裝部位順序編號圖。(14)高爐系統(tǒng)鋼結(jié)構(gòu)工程由制造廠繪制施工詳圖，安裝卡具布置圖(包括掛耳、固定鐵件、吊耳、組裝用的各種夾具、沖子、間隙板、引弧板等詳圖及材料表。 (12)高爐系統(tǒng)工藝鋼結(jié)構(gòu)成品出廠前應(yīng)根據(jù)其幾何形狀進(jìn)行加固，加固后應(yīng)標(biāo)出重心位置和起重吊耳的配置焊接，以保證在運輸、裝卸施工過程中不產(chǎn)生永久變形。爐殼開孔時，每一組孔的偏差不得大于177。(10)爐殼預(yù)裝配合格后，應(yīng)標(biāo)出構(gòu)件標(biāo)號和對位中心線(以鐵口中心為準(zhǔn))，殼體應(yīng)標(biāo)出十字中心線，在拆開的接頭處或上、下圈間應(yīng)用油漆和鋼印作出明顯標(biāo)記，并提供展開的組裝圖作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)。腳手架、掛耳以出鐵口中心線為起點，沿爐殼圓周順時針排列，每隔1500mm弧長焊上一個，距離上口600mm，內(nèi)外兩面設(shè)置，遇焊縫時要錯開焊縫300～500mm，并對其間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距作適當(dāng)調(diào)整，相鄰兩掛耳的間距不得大于1700mm。(8)外殼預(yù)裝配應(yīng)從下往上按順序進(jìn)行，每次組裝不得大于3圈，逐圈檢查合格(檢查每圈爐皮的高度，外殼鋼板圈中心，對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移，外殼鋼板圈的最大直徑與最小直徑之差；外殼鋼板圈上口水平差，對口錯邊量；坡口端部間隙等)并作好記錄，提供給安裝單位，作為現(xiàn)場安裝的依據(jù)，并打上標(biāo)記，焊好定位器，然后拆開作為成品，但上面一圈要留作下一組裝段的底圈。(6)高爐系統(tǒng)下列工藝結(jié)構(gòu)必須在制造廠進(jìn)行予裝配合格后出廠。(4)焊縫坡口尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，用樣板檢查加工邊緣與樣板間的間隙不得大于1mm。(3)鋼板切割后邊緣必須平整，切割線應(yīng)符合設(shè)計尺寸，切割后尺寸極限偏差177。高爐爐殼制作需要大型專用設(shè)備，其精度要求高，為保證安裝質(zhì)量，應(yīng)按如下要求進(jìn)行驗收：(1)高爐爐殼制作應(yīng)符合《煉鐵機(jī)械設(shè)備工程安裝驗收規(guī)范》(GB503722006)的有關(guān)規(guī)定，其它要求符合GB502052001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》的規(guī)定。爐殼預(yù)裝檢查合格后作出安裝復(fù)位檢查線并打上樣沖標(biāo)記。3)爐殼園度D：DmaxDmin≤(Di為爐殼直徑)。當(dāng)δ＞40時，環(huán)縫不大于6mm縱縫不大于3mm。方位線及單塊爐殼角度線。、180186。預(yù)裝步驟及要求：(1)在平臺上放大樣作出：底部一帶的園弧大樣線；0186。(2)爐殼多層預(yù)裝爐殼按2～3帶為一個預(yù)裝單元進(jìn)行預(yù)組裝。(4)檢查合格后，作出每塊爐殼的復(fù)位檢查線及等高腰線。5)上口中心對預(yù)裝平臺上檢查中心的位移≤H/1000(H為爐殼高度)。(δ為板厚)3)接口間隙：當(dāng)δ≤30mm時，為0～2mm；當(dāng)δ30mm時，為0～3mm。(3)對樣先吊裝一塊標(biāo)有方位線的爐殼，然后依次吊裝其它爐殼，并調(diào)整要求：1)爐殼下口對平臺大樣偏差≤2mm，上口吊垂線對平臺大樣偏差≤2mm。、270186。、90186。(1)爐殼單圈預(yù)裝(1)預(yù)裝前先，按圖紙要求裝焊好卡具耳板。二次號線，切割兩端余量，并按圖紙要求開坡口。⑥風(fēng)口大套28個孔及鐵口框孔都在制作場開好，作好中心軸線樣沖眼標(biāo)志。要求：①下口對平臺園弧大樣，偏差≤2mm；②上口吊垂線對平臺園弧大樣偏差≤2mm；③爐殼垂直高度177。(4)爐殼修形1)在平臺上（平臺不平度≤2mm）放樣號出爐殼上、下口園弧大樣及分塊的角度線。隨著爐殼制作技術(shù)不斷改進(jìn)，工期縮短，質(zhì)量要求提高，常規(guī)滾圓方法沒有充分發(fā)揮設(shè)備能力，反而增大校正成本和預(yù)裝周期，在近兩年我公司制作的幾個高爐爐殼滾圓中，我們改變了傳統(tǒng)滾圓方法和習(xí)慣，對控制滾圓偏差取得了較好的效果。單塊爐殼展開長度較長，平板滾成爐殼圓弧的曲面半徑、弦長、弦長對角線不易控制。4)爐殼如用二塊鋼板焊接時，應(yīng)先在超平拼裝臺上按爐殼的內(nèi)徑畫好圓弧、焊好定位擋板，用吊機(jī)將其吊至平臺上，并按已有圓弧進(jìn)行臨時固定，裝好固定塊，第二次找正完畢后點焊牢固，并最后固定、取下卡具，用電渣焊機(jī)進(jìn)行立焊縫焊接，焊前應(yīng)在對接縫的上下位置分別裝上引弧板和滅火板，焊后割除磨平。壓制時不得有死彎現(xiàn)象。(2)高爐爐殼成形1)爐殼成形前先號出沿素線方向間距50～100mm的成形壓制線。9)爐殼下口坡口與直邊相交處應(yīng)打磨過渡R。8)下料后二次號線軟軌切割爐殼下口坡口及過渡坡口和爐殼上口斜度。6)第1帶上爐底水冷管孔、風(fēng)口孔及錐臺帶上的孔留成形后二次號線切割。爐殼錐體部分，單塊爐殼展開為扇形，必須用數(shù)控切割下料，開坡口用弧型軌道半自動切割開坡口，只有這樣才能保證單塊爐殼下料質(zhì)量。切割時，爐殼展開長方向兩端各留350mm成形打頭余量。3)噴粉后檢查各孔相關(guān)尺寸偏差≤1mm，爐殼處形尺寸偏差177。方位線；③冷卻壁水管孔、螺栓孔定位中心線及孔中心線和輪廓線；以上各線均打上樣沖標(biāo)記。、180176。2)數(shù)控編程噴粉作出：①爐殼輪廓線及檢查線；②0176。鋼結(jié)構(gòu)有限責(zé)任公司近兩年加工制作了20余座高爐的爐殼，有著豐富的高爐爐殼制作經(jīng)驗。為保證本工程詳圖質(zhì)量，將選派具有豐富類似工程二次設(shè)計經(jīng)歷的設(shè)計師牽頭進(jìn)行設(shè)計，并運用目前先進(jìn)的Xsteel軟件進(jìn)行建模，該軟件能自動進(jìn)行尺寸校核，并生成構(gòu)件加工圖紙。圖紙深化工作設(shè)立專職負(fù)責(zé)人，強(qiáng)化與設(shè)計院的聯(lián)系和溝通，確保深化圖能貫徹原結(jié)構(gòu)設(shè)計的思路和意圖。細(xì)部設(shè)計是制作過程中最重要環(huán)節(jié)，是將結(jié)構(gòu)工程的初步設(shè)計細(xì)化為能直接進(jìn)行制作和吊裝施工圖的過程。3)所使用的焊條、焊絲應(yīng)符合設(shè)計及規(guī)范要求。1)各種鋼材嚴(yán)格按照設(shè)計規(guī)定的要求采用。、預(yù)裝、檢驗、運輸鋼構(gòu)公司質(zhì)檢部負(fù)責(zé)進(jìn)廠材料的及時檢驗、驗收。拆除下的各種管道有序堆放在爐身各層平臺，通過卷揚(yáng)機(jī)垂直運輸?shù)侥蟼?cè)風(fēng)口平臺，裝車運走。管道拆下來后，如太長不方便運輸時，可進(jìn)行分段，小管采用切割機(jī)切割，大管采用火焰切割，但均應(yīng)劃線切割。切斷部位應(yīng)選定在原安裝的接頭處；絲扣接頭應(yīng)先噴涂松銹劑再擰松，法蘭接頭應(yīng)利用扳手松開螺栓拆除；記錄密封墊規(guī)格并繪制簡圖。拆除前，按每條管道所屬系統(tǒng)，分區(qū)域及系統(tǒng)編號、掛標(biāo)識牌。然后逐一更換3臺放散閥及恢復(fù)放散閥平臺。整體拆除兩波紋補(bǔ)償器及連管。(3)粗煤氣部分拆除下降管上兩個波紋補(bǔ)償器及3臺放散閥在爐頂加固和15m5m操作平臺搭設(shè)完畢后即可解體后逐步拆除。8)清理爐內(nèi)雜物，后進(jìn)行爐底水冷管的拆除及安裝工作。其后接著進(jìn)行第3~2帶爐殼的拆除。為加快排廢速度，少量廢料可通過西出鐵場下的廢料運輸路線2運走。6)井字梁平臺下面從上到下順序拆除爐殼及冷卻壁，爐殼和冷卻壁同時拆除，爐皮按事先割好但不完全割開的焊縫用電動液壓千斤頂頂開掉入爐膛內(nèi)，24小時連班，晚上割爐皮掉入爐膛，白天光線好，用卷揚(yáng)機(jī)配合爐頂井字梁上電葫蘆往外倒?fàn)t皮及冷卻壁。井字梁平臺上下同時拆除。4)以上準(zhǔn)備措施完畢后，即可進(jìn)行拆除作業(yè)了。在第4帶爐殼東側(cè)(即熱風(fēng)直管側(cè)的風(fēng)口平臺下）割4米4米大方孔，另在西出鐵場第4帶爐殼上開一個4米4米大方孔作為排廢孔。爐皮上的冷卻壁連管及密封帽全部割掉。3)高爐打水降溫結(jié)束同時，一方面立即組織人員在17帶爐皮上安裝支撐上部爐殼及爐頂設(shè)備的井字梁，井字梁下設(shè)置環(huán)形單軌。(2)爐本體拆除1)高爐停產(chǎn)冷