【正文】 下午 10時 6分 0秒 下午 10時 6分 22:06: MOMODA POWERPOINT Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. Fusce id urna blandit, eleifend nulla ac, fringilla purus. Nulla iaculis tempor felis ut cursus. 感 謝 您 的 下 載 觀 看 專家告訴 。 2023年 3月 下午 10時 6分 :06March 8, 2023 ? 1業(yè)余生活要有意義，不要越軌。 :06:0022:06:00March 8, 2023 ? 1意志堅強的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 22:06:0022:06:0022:06Wednesday, March 8, 2023 ? 1知人者智，自知者明。 22:06:0022:06:0022:063/8/2023 10:06:00 PM ? 1越是沒有本領(lǐng)的就越加自命不凡。 下午 10時 6分 0秒 下午 10時 6分 22:06: ? 楊柳散和風(fēng)，青山澹吾慮。 2023年 3月 下午 10時 6分 :06March 8, 2023 ? 1少年十五二十時，步行奪得胡馬騎。 2023年 3月 8日星期三 下午 10時 6分 0秒 22:06: ? 1楚塞三湘接，荊門九派通。 22:06:0022:06:0022:06Wednesday, March 8, 2023 ? 1不知香積寺，數(shù)里入云峰。 22:06:0022:06:0022:063/8/2023 10:06:00 PM ? 1成功就是日復(fù)一日那一點點小小努力的積累。 下午 10時 6分 0秒 下午 10時 6分 22:06: ? 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 2023年 3月 下午 10時 6分 :06March 8, 2023 ? 1行動出成果，工作出財富。 2023年 3月 8日星期三 下午 10時 6分 0秒 22:06: ? 1比不了得就不比，得不到的就不要。 22:06:0022:06:0022:06Wednesday, March 8, 2023 ? 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 22:06:0022:06:0022:063/8/2023 10:06:00 PM ? 1以我獨沈久，愧君相見頻。 精益管理 流程再造的指導(dǎo)思想 ? 讓流程再造成為一種文化 ? 明確目標，不斷反饋 ? 在臨床業(yè)務(wù)的變化上，高層參與 精益管理 流程再造的內(nèi)容 ? 企業(yè)現(xiàn)行業(yè)務(wù)流程的調(diào)查和描述 ? 現(xiàn)行業(yè)務(wù)流程再造分析 ? 優(yōu)化業(yè)務(wù)流程的設(shè)計 ? BPR的實施 ? BPR的動態(tài)管理 精益管理 ? 靜夜四無鄰，荒居舊業(yè)貧。 精益管理 流程再造的基本原則（七） ?獲取源頭信息 應(yīng)該在第一時間在企業(yè)的在線信息系統(tǒng)上收集和處理 信息?？刂埔惨鳛榱鞒痰囊徊糠?。因此，在流程再造中不斷堅強聯(lián)系 和協(xié)調(diào)。 精益管理 流程再造的基本原則（四） 把地理上分散的資源集中化 讓不同的組織單元執(zhí)行同一項工作，實現(xiàn)并行工作， 同時使企業(yè)的總體控制得到改善。 精益管理 流程再造的基本原則（三） 把信息處理工作整合到產(chǎn)生信息的實際工作中 收集信息的人員應(yīng)該負責(zé)處理信息。 精益管理 流程再造的基本原則（二） 讓使用流程產(chǎn)出的人員參與流程工作 采取就近原則來執(zhí)行工作最有意義。圍繞最終結(jié)果來進行再造可節(jié)省傳遞過程，從而 加快速度、提高效率，并對顧客的要求做出快速反映。這個工作可以有一個業(yè)務(wù)員或工作小組來 完成。 ? 浪費（ Waste): 既不增值也不會有助于增值的活動。 Joe Peppard Philip Rowland The Essence of Business Reengineering, 1995 精益管理 流程分析和改進方法介紹 ? 管理咨詢法 ? 5W1H分析法 ? VA/NVA分析 ? “四巧”（ ECRS)技術(shù) 精益管理 運營咨詢的幾個主要方面（ 5P） ? 工廠（ Plant):選址、擴建、簽約、設(shè)備調(diào)整 ? 人員（ People） :工作標準、學(xué)習(xí)曲線 ? 零部件（ Parts):制造或外購、供應(yīng)商決策 ? 流程（ processes):技術(shù)評估、流程改進和再造 ? 計劃和控制系統(tǒng)（ Planning and control）：供應(yīng)鏈管理、 MRP、車間現(xiàn)場管理、庫存管理等 精益管理 問題定義 顧客調(diào)查 差異分析 雇員調(diào)查 五因素模型 數(shù)據(jù)收集 數(shù)據(jù)分析 工作抽樣 成本分析 實施 瓶頸分析 平衡記分卡 職員表 工廠巡視 流程圖 組織圖 問題分析 計算機仿真 統(tǒng)計工具 決策樹 利害關(guān)系者分析 項目管理技術(shù) 運營咨詢的過程與工具 精益管理 增加裝 飾物的 銷售 改變銷 售戰(zhàn)略 改善市 場戰(zhàn)略 降低單 位成本 銷售基 層技巧 銷售基 層組織 推銷戰(zhàn)略 生產(chǎn)質(zhì)量 包裝 客戶廣告 戰(zhàn)略 生產(chǎn)流程 原材料采購 分銷體系 Acme Widgets 的問題樹 精益管理 新流程設(shè)計時回答 6個問題（ 5W1H） ? 要做什么（ What)？ ? 做的理由（ Why）？ ? 應(yīng)該什么時候做（ When) ？ ? 應(yīng)該有誰做（ Who) ？ ? 應(yīng)該在什么地方做（ Where）？ ? 如何做（ How) ？ 精益管理 流程分析和改進時回答 5個問題 ? 為什么要做？ ? 為什么在這個時候和這個地點做？ ? 為什么應(yīng)該由此人來做？ ? 為什么需要這么長時間？ ? 為什么用這種方法做？ 精益管理 VA/NVA分析法 ? 增值活動（ Value added,VA): 能夠使產(chǎn)品或服務(wù)的附加值得到提高的活動。 它的目標是通過重新設(shè)計組織經(jīng)營的流程， 以便使這些流程地 增值內(nèi)容最大化 ， …… 從而獲得績效改善地 不斷漸進 。 精益管理 業(yè) 務(wù) 流 程 重 組 （ Business Process Reengineering, BPR） ? 從 根本 上重新考慮并 徹底 從新設(shè)計業(yè)務(wù)流程， 以實現(xiàn)在 關(guān)鍵業(yè)績 上，如成本、質(zhì)量、 服務(wù)和響應(yīng)速度，取得 突破性的進展 ”。保加利亞隊這出人意料之舉，為自己創(chuàng)造 了一次起死回生的機會。這時，全場觀眾目瞪口呆，全場比賽 時間到。暫停結(jié)束后，比賽 繼續(xù)進行。 問如果你是保加利亞隊的教練該怎么辦？ 精益管理 這時，保加利亞隊的教練突然請求暫停。但是，那次錦標賽采用的是循環(huán)制，保加 利亞隊必須贏球超過 5分才能取勝。 6σ 最明顯的用途：節(jié)約成本方面 當(dāng)企業(yè)上移到 6σ 時，質(zhì)量費用降低到總收入的 1%2% 精益管理 精細生產(chǎn)的關(guān)鍵 業(yè)務(wù)流程再造 BPR 精益管理 習(xí)慣與標準 美國航天飛機的推進器直徑 因為從猶他州的工廠到發(fā)射地，鐵路，山洞 美國鐵路兩條鐵軌之間的標準距離： 來自英國的鐵路標準 英國的鐵路標準來自英國的電車所用標準 英國的電車所用標準來自英國的馬車輪距標準 英國的馬車輪距標準來自馬路上的轍跡 馬路上的轍跡由古羅馬人定的，是古羅馬戰(zhàn)車寬度 古羅馬戰(zhàn)車寬度由拉戰(zhàn)車的兩匹戰(zhàn)馬的屁股寬度 精益管理 事例 2 在一次歐洲籃球錦標賽上，保加利亞隊與 捷克斯洛伐克隊相遇。 這些缺陷將要求生產(chǎn)者耗費其銷售額的 15% ? 30%進行彌補。 精益管理 過程 σ 水平 過程 PPM 過程 σ 水平 過程 PPM 過程 σ 水平 過程 PPM 1 80 6000 2 90 7000 100 8000 4 200 9000 5 300 10000 6 400 20230 7 500 30000 8 600 40000 9 700 50000 10 800 60000 20 900 70000 30 1000 80000 40 2023 90000 50 3000 100000 60 4000 202300 70 5000 300000 σ 與 P P M 精益管理 6σ 簡介 6σ ：意為“ 6倍標準偏差” 在質(zhì)量上，表示每百萬壞品率（ parts per million,簡稱 PPM） 少于 。 在 控制 階段，要制定并實施新的控制措施以防止原有問題復(fù)發(fā) 并保持改進所取得的成果。 在 分析 階段，要對引起問題原因提出設(shè)想，然后通過檢驗來 確定根本原因。 在 測量 階段，要收集并分析數(shù)據(jù)，精確、準確地描述出正在 發(fā)生的情況 — 引發(fā)問題的過程目前的業(yè)績水平如何。 韋爾奇 精益管理 六西格瑪方法有 6個連續(xù)的階段組成，每一個階段 都是下一個階段的前提。 六西格瑪已經(jīng)徹底改變了通用電氣，決定了公司經(jīng)營的 基因密碼（ DNA） ,它已經(jīng)成為通用電氣現(xiàn)行的最佳運作模式。 據(jù)《商業(yè)周刊》報導(dǎo)，通用電氣在實施六西格瑪項目三年后， 就將產(chǎn)品質(zhì)量的西格瑪水平從三西格瑪提高到了四西格瑪。 1997年， 6σ 項目帶來的生產(chǎn)效益達到 ，是 Welch預(yù)想中的 ！Jack Welch自豪地宣稱：“ 6σ 像野火一樣在公司蔓延擴張，它改變了所有的事物”（ Byrne,1998）。 摩托羅拉公司于 1993年率先開發(fā)“ 6σ 模式”，在此之后該公司 平均每年提高生產(chǎn)率 %，由于質(zhì)量缺陷造成的費用減少了 84%，運作過程中的失誤率降低 %。摩托羅拉當(dāng)時的首席執(zhí)行 官 Bob Galvin開始著手公司的質(zhì)量管理改進之路。 20世紀 80年代初，公司參與反不正當(dāng)競爭 運動，想通過政策保護來面對競爭壓力。一家日本公司從摩托羅拉手中購買摩托羅拉在美國的一家電 視機制造廠后，迅速采取行動，給工廠的運作模式帶來了極大的變 化。 ?工作流程圖成為質(zhì)量控制的中心 ?支持跨越部門的水平溝通。AAction 精益管理 現(xiàn)代質(zhì)量控制要點 質(zhì)量控制的理念要求： 企業(yè)從上至下都必須改變“我們一直都這樣做，而且做 得很好”的慣性思維。D— Do。 “ 5M1E” : （ 1）人 (Man):責(zé)任感、文化、技術(shù)水平、操作技能 （ 2）設(shè)備 (machine):設(shè)備、工藝裝備、工具 （ 3）原材料 (Material):原材料、中間件、外購材料 （ 4）方法 (Method):工藝方法、試驗方法、管理方法 （ 5）檢測手段 (Mcasurement):檢測設(shè)備、工具、方法 （ 6）環(huán)境 (Enviroument):溫度、濕度、含塵度、震動 工作質(zhì)量：人的質(zhì)量意識、業(yè)務(wù)能力、各項工作標準 和工作制度等。產(chǎn)品質(zhì)量和服務(wù)均取決于工作質(zhì)量。質(zhì)量控制必須定量化。設(shè)計和加工過程中消除隱患。下一道工序也是用戶。 ?實體（ entity）：能夠單獨考慮加以審查的一件事 物，這事物可以是有形的，也可以是無形的。 IBM的連續(xù)流制造（ continuous flow manufac turing）惠普的無庫存生產(chǎn)（ stockless production） ,