【正文】 2) 復查支墩標高及球形支座尺寸，做好球形支座及鋼箱梁節(jié)段安裝前的測量工作。底漆修補前需對臨近涂裝的區(qū)域進行“拉斜邊”處理。（2）油漆修補箱體外表面破壞處，打磨至St3級后按工藝施工油漆。、表面清理/油漆修補（1）表面清理構件在工廠涂裝完成后進行驗收，對存在污染或破壞的涂層進行清理、修補。涂裝完成后，涂膜需經(jīng)過規(guī)定的養(yǎng)護時間后方可投入使用。涂膜厚度偏低時，補涂相應油漆，涂膜厚度偏高時，在征得油漆技術人員和用戶同意情況下可以不作處理，否則需打磨至規(guī)定的膜厚范圍。d、超過100m2時，第一個100m2按照（c）進行，隨后的每100m2, 任意選擇一個10m2， 按照（a）進行測量。b、30m2以內(nèi)，每一個10m2都按照(a)進行測量。E、不同測量點內(nèi)的讀數(shù)可以低于規(guī)定最小膜厚的90%/85%。C、5個測量點的平均值必須符合規(guī)定的膜厚范圍。對于大的構件，遵循以下測量方法（SSPC PA2）：A、每10m2測量5個點。使用磁性測厚儀檢測干膜厚度，按GB/。（2）各涂層厚度檢測外表面干膜厚度采用“90—10”規(guī)則判定，即90%的測量點膜厚都達到規(guī)定值要求，允許有10%的測量點膜厚低于規(guī)定值，但每一單獨測量點膜厚不得低于規(guī)定值的90%。涂層外觀質(zhì)量檢驗采用目視法。漆膜應形成均勻的沒有空隙的連續(xù)膜。噴涂時不定期用濕膜卡測量，掌握并調(diào)整厚度。（4）工具的清洗用少量對應稀釋劑清洗噴具，至少清洗三次，用過的稀料可重復使用。涂裝時間間隔如果超過油漆最大覆涂時間間隔，表面用細砂紙進行打磨拉毛后繼續(xù)涂裝作業(yè)。施工時槍嘴和被噴涂表面垂直，行槍速度要均勻，噴槍與噴涂表面距離保持在30～50cm，一次噴涂的行程不宜過大，且噴槍到達行程末端時扳機必須有一個停止然后開啟的動作，避免產(chǎn)生過多漆霧和過多油漆消耗。大面積噴涂采用高壓無氣噴涂，預涂可用輥涂或刷涂。油漆施工前進行試噴，掌握溫度、粘度和走槍速度等對涂裝質(zhì)量的影響，并用濕膜卡測量膜厚，取得經(jīng)驗。（2）噴涂前的準備 檢查領用的油漆及稀釋劑是否正確。 雨、霧、雪和沙塵等惡劣天氣不得進行露天施工。油漆施工環(huán)境溫度在5～5℃時，應選擇低溫固化產(chǎn)品或采取加熱等措施。掌握好最后一套油漆使用的必要性和開啟時間。7）使用過程減少浪費。5）熟化時間參考技術說明書，熟化以后才能噴涂。3）必須采用機械方式對容器A內(nèi)組份進行充分攪拌，形成均勻的混合物。油漆使用遵循以下原則：1）攪拌場所應該避開風口，并有足夠的亮度。所有油漆必須儲存在滿足國家消防和環(huán)保要求的專用倉庫中，且儲存環(huán)境溫度應控制在3～40℃。油漆應裝在密封容器內(nèi)，容器的大小應方便運輸和使用。（3）磨料、油漆的運輸、保存和使用磨料運輸和保存過程保持干燥環(huán)境，單獨存放，避免污染。磨料應使用符合YB/T 51501993標準規(guī)定的鋼砂或銅礦砂。（2）油漆、磨料的進廠要求進廠的磨料和油漆應具有產(chǎn)品合格證或出廠合格證明，并提供有資質(zhì)的檢測單位出具的性能檢測報告。對有標記和油污的構件表面用有機溶劑進行清洗，清洗至無油、無水、無污物。所有的干膜厚度均為要求的最小值。（7）焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次；超過兩次以上的返修在查明原因后制定相應的返修工藝；返修工藝必須經(jīng)技術負責人同意。（5）焊接裂紋清除時應沿裂紋兩端各外延50mm，且應刨出不陡于1:5的斜坡，焊接坡口要求光順圓滑，打磨掉尖角缺口，防止裂紋擴展。（3）焊腳尺寸不足、焊縫咬邊＞1mm時，可采用手工電弧焊或CO2氣體保護焊進行補焊，然后用砂輪機修磨勻順。、焊縫返修（1）焊縫外觀檢查超出允許偏差，及無損檢驗發(fā)現(xiàn)存在超出允許范圍的缺陷，必須進行修磨或返修。進行射線探傷的焊縫，當發(fā)現(xiàn)裂紋等危害性缺陷時，應加倍檢驗。超聲波探傷判斷為裂紋、未熔合、未焊透（對接焊縫）等危害性缺陷者，應判定為不合格。焊縫探傷檢測要求焊縫探傷位置焊縫質(zhì)量等級探傷方法探傷比例探傷數(shù)量及部位驗收標準檢驗等級驗收等級廠內(nèi)子零件拼接對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)頂、底板單元件縱向對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)橫隔板、支座橫隔板人孔加強圈對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)十（T）字交叉焊縫Ⅰ級射線100%縱、橫向各250300mmGB/T33232005BⅡ廠內(nèi)腹板單元件扁肋拼接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)頂、底板單元件U肋拼接焊縫 Ⅰ級 超聲波100%焊縫全長GB1134589BⅠ廠內(nèi)箱梁腹板與頂、底板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ廠內(nèi)支座橫隔板與頂、底、腹板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)支座加勁與支座橫隔板、底板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ廠內(nèi)橫隔板加勁與斜腹板坡口角焊縫Ⅱ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ廠內(nèi)U肋與頂、底板角焊縫Ⅱ級磁粉100%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各1mGB11345892X1）廠內(nèi)扁肋與頂、腹板角焊縫Ⅱ級磁粉10%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各1mJB/T606120072X1）工地箱梁頂、底板縱向對接焊縫2）工地挑臂分段頂板與箱梁頂板縱向對接焊縫3）工地挑臂分段間頂板橫向對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ工地節(jié)段間環(huán)縫對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫兩端各250300mmTB102122009BⅠ射線20%（焊縫條數(shù)）焊縫兩端各250300mm，中部加探250300mmGB/T33232005BⅡ工地十字(T字)交叉焊縫Ⅰ級射線100%縱、橫向各250300mmGB/T33232005BⅡ工地支座橫隔板與腹板熔透角焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ工地挑臂分段挑梁翼板與箱梁腹板坡口角焊縫Ⅱ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅡ工地頂、底板U肋嵌補段對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長GB1134589BⅠ1）工地腹板扁肋對接焊縫Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ1）工地U肋嵌補段與頂、底板角焊縫2）工地扁肋嵌補段與腹板角焊縫Ⅱ級磁粉100%焊縫全長JB/T606120072X厚度≥20mm吊耳Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ臨時人孔封堵Ⅰ級超聲波100%焊縫全長TB102122009BⅠ注：無損檢驗的檢查比例指被檢驗接頭數(shù)量與該類型焊縫全部接頭數(shù)量之比。周邊擠出焊腳；每100個圓柱頭焊釘至少抽1個進行彎曲檢驗，方法是用錘擊打焊釘，使焊釘彎曲30176。（5）柱頭焊釘焊完后，應及時敲掉焊釘周圍的瓷環(huán)進行外觀檢驗。c) 焊縫施焊24小時后，經(jīng)外觀檢驗合格，方可進行無損檢測。 焊縫經(jīng)外觀檢驗要求 單位（mm）項 目焊 縫 種 類質(zhì) 量 標 準氣孔橫向及縱向對接焊縫不允許縱向對接焊縫主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個,間距不小于20，但焊縫端部10mm之內(nèi)不允許其他焊縫咬邊受拉桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋角焊縫（腹板側受拉區(qū)）不允許受壓桿件橫向對接焊縫及豎加勁肋角焊縫（腹板側受壓區(qū)）≤縱向對接及主要角焊縫≤其他焊縫≤焊腳尺寸主要角焊縫K其他角焊縫K 焊波角焊縫≤（任意25mm范圍高低差）余高對接焊縫焊縫寬b≤12時，△≤焊縫寬b＞12時，△≤（4） 焊縫無損檢測a) 無損檢測人員須持證上崗，且只能從事資格證書中認定范圍內(nèi)的工作。、焊接檢驗（沒有體現(xiàn)檢驗方法、比例和具體質(zhì)量要求）（1）焊接完成后,應按自檢、互檢、專檢、監(jiān)檢程序進行檢驗。45176。（1）焊接方法臨時吊點的焊接，可采用實芯焊絲CO2氣體保護焊或手工電弧焊進行焊接，其角焊縫為熔透角焊縫。 （4）焊接變形的控制、底板、腹板時可分區(qū)域施焊，盡量避免熱量過于集中，以減小焊接變形量。01/2112445176。01/2腹板與頂、底板角焊縫1650176。. 節(jié)段匹配總裝（1）主要焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料備注1腹板與頂、底板角焊縫；橫隔板及支座橫隔板與頂、底板角焊縫；挑梁腹板與頂板角焊縫；支座加勁與底板角焊縫平位雙面焊接，實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506（）2橫隔板與腹板角焊縫；頂、底板縱肋與橫隔板角焊縫；挑梁腹板與腹板角焊縫；支座橫隔板加勁板與支座橫隔板角焊縫；挑梁腹板與側板角焊縫立位雙面焊接，實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506（）（2）主要坡口形式所在部位板厚t1(mm)坡口形式αβCBP支座橫隔板與頂、底、腹板角焊縫21650176。 頂、底板單元件焊接示意圖腹板單元件焊接示意圖d．單元件焊接后對其反面進行火焰矯正，矯正溫度控制在600℃～800℃，嚴禁過燒、直接錘擊和水冷。，板單元最外側的焊縫若自動焊小車無法操作，可采用手工CO2氣體保護焊焊接。/6//12/12主要的焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料1挑梁腹板與翼板角焊縫平位/船位或亞船位實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506()、底、腹板單元件的焊接（1）主要的焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料1U肋與頂?shù)装褰呛缚p船位或亞船位實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506()2扁肋腹板角焊縫船位或亞船位實芯焊絲CO2氣體保護焊ER506()（2）主要焊縫的坡口形式及尺寸所在部位板厚（mm）(t1/t2 )坡口形式αβCBPU肋與頂?shù)装褰呛缚p8/1450176。ER506()（2）坡口形式所在部位板厚(mm)(t1/t2 )坡口形式αβCBP拼板對接焊縫14/1460176。（1）焊接方法及焊接材料序號焊縫部位焊接位置焊接方法焊接材料1