【正文】 最終為鏈的改善：銷售 ← 生產(chǎn) → 供應商 JIT改善永無止境 JIT生產(chǎn)方式的導入順序： 第一部分 : 認識工廠常見燒錢現(xiàn)象案例 第二部分 :精益生產(chǎn)方式中生產(chǎn)管理體系 第三部分 :精益生產(chǎn)的物料管理與采購管理 第四部分 :精益生產(chǎn)在制造過程的 3大要點 第五部分 :目前精益生產(chǎn)的發(fā)展 VSM價值流程分析 總 結(jié) 。 在不斷積累對瓶頸、停滯、搬運、庫存等點 的改善，所有的物、人被激活使之流動，變 成 “ 流水線 ” 以選定的樣板產(chǎn)品縱向展開，完成了線的 改善之后，就讓別的車間向這個車間看齊， 就變成 “ 面的改善 ” 。 價值流程圖的有利點 改善的著眼點： 以 5S為基礎 由點到線，由線到面，由面到鏈 。 流程圖中的數(shù)字包含了每個環(huán)節(jié)用的時間（ L/T）可以制造緊迫感 、同時改善前 /后可以進行測定 3A將會用 VSM法去發(fā)現(xiàn)問題、尋找改善課題。它要求針對具體現(xiàn)實問題，采取現(xiàn)實對策。 為按價值的流動（ Value Stream）的方式實施改善，培訓和 成立跨部門工作課題改善推進組（或稱清除障礙小隊 ），并 任命改善推進組負責人即 價值的流動的責任者 。 實物、情報的價值流程圖 VSM 沿著價值的實物流動和情報流動進行視覺化 實物和情報（業(yè)務）的流動從客戶處開始追溯 、沿著供應 商生產(chǎn)的線路 、 各個工序、業(yè)務處理環(huán)節(jié)都仔細注意并進行視覺描繪現(xiàn)狀 圖 ?MAP） 主要的問題：時間、停滯、重復等必須標注。 ? 每個改善大課題都提倡深入到 現(xiàn)場， 對具體事物問題（ 現(xiàn)物 ）具體分析，采取的方法 現(xiàn)實 可操作，即3A公司經(jīng)營理念“三現(xiàn)主義”。 ? 在不增加資源的情況下，用縮短時間（ Lead Time ）為改善突破點，用最快速完成業(yè)務與生產(chǎn)。 ? 我們在珠江三角洲的企業(yè)進行咨詢時運用 VSM法同樣獲得很好效果。 ? 人身體不同部位做動作時，其動作所用時間值互成比例關(guān)系 ? 人的級次最低、速度最快、能量消耗最小的手指動作的時間消耗值，作為它的時間單位 ? 模特法的 21種動作都以手指動作一次 (移動距離 )的時間消耗值為基準 1MOD= S 工場內(nèi)的作業(yè)動作 上肢動作 下肢動作 其他動作 移動動作 終結(jié)動作 移動 反射 觸摸 抓取 放置 Ｍ１：手指的動作 Ｍ２： 手腕的動作 Ｍ３： 前臂的動作 Ｍ４： 上臂的動作 Ｍ５： 手臂伸直狀態(tài)的動作 （Ｍ１／２，Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３） Ｇ０： 碰觸、觸摸 Ｇ 1： 普通的抓 Ｇ３ ： （注）復雜的抓 Ｐ０ ： 簡單的放 Ｐ２ ：（ 注）小心地放 Ｐ５ ：（ 注 ） 非常小心地放 Ｆ３ ： 腳部的動作 Ｗ５ ： 步行 Ｌ１ ： 補充重量 Ｅ２ ：（ 獨 ） 眼睛的使用 Ｒ２： （ 獨 ） 拿起后調(diào)整 Ｄ３： （ 獨 ） 判斷和手指的動作 Ａ４： （ 獨 ） 用力壓 Ｃ４： 回轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)圈的動作 Ｂ１７： 蹲下并站起的動作 Ｓ３０： 從椅子上站起又坐下 （ 注 ） 需要集中注意力的動作 （ 獨 ） 其他動作停止時才能分析的動作 ＭＯＤ記號體系 動作經(jīng)濟性原則 ? 4個最基本的動作經(jīng)濟性 ? （ 1） 減少動作數(shù) ? （ 2） 同時進行動作 ? （ 3） 動作的距離縮短 ? （ 4）動作舒適 案例： 第六部分、目前精益生產(chǎn)的發(fā)展 —— VSM （價值流程圖）方法簡介 VSM（ Value Stream Mapping：價值流程圖） VSM （價值流程圖）方法誕生與運用 ? VSM （價值流程圖）方法是日本豐田、索尼、理光、佳能等優(yōu)秀公司，在近幾年為應對多品種小批量、產(chǎn)品換代快，采用的系統(tǒng)性改善情報（業(yè)務）流程、實物流程的方法。 ? 按照動作的性質(zhì)將其分解成基本的動素（動作），同時事先明確其時間值，然后在將人所進行的全部操作分解為基本的動素（動作） ，然后查表得出正常時間，然后累加得出該操作標準時間。 在對標準化生產(chǎn)工藝分析的基礎上，科學 合理的制定出完成單位作業(yè)量時，每道工 藝對應時間 , 稱標準時間。是 IE基礎手法之一。 70% 讓使用者學會設備操作，參與設備管理， 只要擰緊、加油和清掃就可以避免強制劣化。 30% 大部分自然劣化定期、定量交換備件可以避免。 2) .將 “ 內(nèi) 部 操作 ” 轉(zhuǎn)化為 “ 外 部 換操作 ” 。 實際周期 /個 ） 15分 60分 460分 400分 200分 196分 475分 工作時間 負荷時間 稼動時間 有效稼動時間 （ 生產(chǎn)量 ） 價值稼動時間 （ 最終良品 ） 管理停止時間 （ 早晚令 、 5S等 ） LOSS停止時間 故障停止 20分 品種切換 20分 品質(zhì)故障停止 20分 400個 /日 392個 /日 不良廢棄品耗費 （ 8個 ） 80分 120 分 4分 （某一日） 稼動時間 =運行時間 點點停 32次 （ 5分鍾以下 ） 設備損耗計算 設備管理的浪費 ◇ 以 “ 多品種、小批量 ” 為特征的均衡化生 產(chǎn)是看板 管理和準時化生產(chǎn)方式的重要措施，而實現(xiàn)均衡化 生產(chǎn)，最關(guān)鍵的問題就是設備的快速裝換調(diào)整問題 . ◇ 縮短設備的裝換與調(diào)整時間是減少瓶頸、降低成本、 改進產(chǎn)品質(zhì)量和實現(xiàn)準時化生產(chǎn)方式的關(guān)鍵。 2，外地外國的供應商送貨： a，數(shù)量大、金額大、體積大的主要供應商 送貨 1回 /周 b，數(shù)量小、金額小、體積小的物料 1回 /月 第五部分 :JIT在制造過程實施的三大要點 JIT在制造過程實施的三大要點 ?在制造過程中追求： 產(chǎn)能力匹配與平衡（ 均衡化與匹配） 生產(chǎn)同期化 生產(chǎn)一個流 8 A B C D E F G H I J 瓶 頸 不平衡時的庫存 、 損耗 10 10 8 11 9 9 10 10 11 8 平衡生產(chǎn)（能力匹配） 生產(chǎn)平衡率 =(生產(chǎn)能力 8/潛在能力 ) 100%=% 生產(chǎn)平衡損失率 =1生產(chǎn)平衡率 =% 生產(chǎn)損失 =潛在能力 生產(chǎn)能力 = 8= =潛在能力 生產(chǎn)平衡損失率 = % = 流水線平衡率 0204060801001201401601801工程 2工程 3工程 4工程 5工程 6工程 7工程 8工程 9工程 10工程標準時間線速 160秒（客戶需求） 線速 (節(jié)拍 )=運行時間 /需要生產(chǎn)量 =27900秒 /175臺 ==160秒 97 120 110 159 100 95 140 120 90 126 流水線生產(chǎn)效率 ? Cycle Time(CT) 流水線平衡率計算 ? 個別效率與整體效率 個別效率 ?將一件工作盡可能細分成許多小工作，讓每一位作業(yè) 人員僅從事一件細分的工作，同時為了激勵作業(yè)人員 的生產(chǎn)效率，又設定了各種激勵獎金，以作業(yè)者個人效 率為重點進行鼓勵。供應翌日生產(chǎn)用。 訂貨點 : 時間 最大庫存 最低庫存 安全庫存 訂貨點 訂貨點 采購時間 采購時間 訂貨量 : 計算公式 : 訂貨量 = 一個生產(chǎn)周期時間需求量 安全庫存量 = 最大庫存量 計算安全 \最低 \最大庫存原則 ? 依據(jù)供應商距離遠近： ? 遠的庫存數(shù)量大，近的數(shù)量小 ? 物料體積大小