tpm教育培訓教材(ppt25)-設備管理(參考版)
2024-08-21 21:45本頁面
【正文】 TPM 教育訓練教材編寫單位工務部 編寫 : 張勇目 錄第一章 T PM 基本概念第二章 設備效率化改善之想法與進行方法第三章 零故障之想法與進行方法第四章 建立自主保養(yǎng)體製第五章 計劃保養(yǎng)與實施第六章 T PM 實施案例 第一章 : TPM 基本概念一 . TP M 的定義19 7 1 年的定義 : TP M :T o t al Pr o du c t iv e M a in t en a n ce 全面生產(chǎn)設備保養(yǎng)1. 以達成設備的最高效率為目標2. 建立以保養(yǎng)預防 , 預防保養(yǎng) , 改良保養(yǎng)之設備生涯為對象的全面性生產(chǎn)保養(yǎng)製度3. 規(guī)劃設備的人 ( 計劃部門 ), 使用者 ( 製造部門 ) 和保養(yǎng)的人 ( 保養(yǎng)部門 ) 等 ,所有關系者共同參與4. 從高階主管到第一線全員參加5. 以自主的小集團活動來推動 PM19 8 9 年的定義TP M :T o t al Pv e di c t iv e Ma n ag e m en t 全面生產(chǎn)設備管理1. 以建立追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體製為目標2. 以現(xiàn)場現(xiàn)物所構築的生產(chǎn)系統(tǒng)中以全體生命周期為對象 , 追求“零故障” ,“零不良” , “零災害” , 防止所有損失于未然3. 由生產(chǎn)部門開始 , 而后跨越開發(fā) , 營業(yè) , 管理等所有部門4. 從高階主管到第一線全員參加5. 以重覆小集團活動 , 來達成零損失二 . 生產(chǎn)保養(yǎng)的歷史1. 事后保養(yǎng) ( B M) : 19 5 0 年以前 , 如果設備不出故障 , 就沒必要修理它2. 預防保養(yǎng) ( PM ) : 19 5 0 年 , 停機維修3. 改良保養(yǎng) ( C M) : 19 6 0 年 , 生產(chǎn)性保養(yǎng)4. 保養(yǎng)預防 ( M P) : 19 8 0 年 , 全面生產(chǎn)保養(yǎng)5. 預知保養(yǎng) (P dM ) :1 9 8 0 年 , 預知保養(yǎng)6. 經(jīng)營管理 (T PM ) :1 9 9 0 年 , 全面生產(chǎn)經(jīng)營管理 一 . TP M 展開的八大重點1. 設備效率化的個別改善2. 自主保養(yǎng)體製的確立3. 計劃保養(yǎng)體製的確立4. MP 設計和初期流動管理體製的確立5. 建立品質(zhì)保養(yǎng)體製教育訓練事后保養(yǎng)時代 ( B M)預防保養(yǎng)時代 ( P M)改良保養(yǎng)時代 ( C M)保養(yǎng)預防時代 ( MP )全員生 產(chǎn) 保養(yǎng)時代 ( T P M)預知保養(yǎng)時代 ( P d M) 1950 1960 1970 1980 1990 2020195119571960197119802020T o tal P r o d u ctiv eMa n age m e n t amp。T o tal P r ed ictiv eMa n age m e n t1. 管理間接部門的效率化2. 安全衛(wèi)生和環(huán)境的管理一 . TP M 的目標五 . TPM 的推展步驟1. 經(jīng)營層的決定導入2. 幕僚人員的設置3. TP M 的導入教導4. 基本方針與目標的設定5. 建立 TP M 專責機構6. 展開 TP M 的基本計劃擬訂T P M 的目標1. 縮短換線時間2. 第一次生 產(chǎn) 即 為 良品3. 生 產(chǎn) 零庫存1. 自動化2. 省人化3. 無人化4. 令人舒適的工作環(huán)境藉由追求設備效率之極限表現(xiàn)大幅降低成本設備不會 產(chǎn) 生不良的設備條件 , 建立零不良的品質(zhì)保養(yǎng)製度需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化嚴格的品質(zhì)要求嚴苛的工作環(huán)境1. TP M 正式導入大會2. 效率化的個別改善3. 建立自主養(yǎng)護體製10 . 建立保養(yǎng)部門的計劃保養(yǎng)體製11 . 提升操作 , 保養(yǎng)技術的訓練 第二章 設備效率化改善之想法與進行方法一 . 設備之六大損失所謂使設備更效率化 , 就是發(fā)揮設備所具有之機能或性能至最高境界 , 反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失 , 設備效率自然就升高二 . 設備之六大損失 1. 故障損失 阻礙效率化之最大要因為故障損失 故障可分為機能停止型態(tài)故障與機能下降型態(tài)故障 , 機能停止型故障系指突發(fā)性故障 , 而 機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障 2. 準備調(diào)整損失 此損失是伴隨重新布置所發(fā)生之損失 , 重新布置時間就是指中止原來製造的產(chǎn)品直到可以 開始製造下一個製品所需之準備時間 , 其中最花時間的就是“調(diào)整” 3. 小故障損失 小故障系指與一般之故障不同 , 因暫時之小毛病以致停止設備或空轉(zhuǎn)之狀態(tài)而言 (
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