【正文】 1 5件 每小時 XR圖 隔離并調整 機器 15 20 尺寸 間隙 177。 總之 ， 是協(xié)助 組織 按顧客要求制造出優(yōu)質產品 。 ? 交付和服務 ?在交付和服務階段 ， 組織 和顧客要繼續(xù)合作 ， 解決問題和不斷改進； ?組織與顧客共同來傾聽顧客呼聲 。 數(shù) 量 過程監(jiān)視指導 過程單 目視輔具 樣 品 每一樣品的特性 可 接 受 未 定 * 90 階段 5— 反饋、評價和糾正措施 ? 質量策劃不因過程確認和就緒而停止； ? 在正式生產階段應對所有特殊和普通的變差原因進行研究 ， 評價產品策劃的有效性； ? 生產控制計劃是生產階段評價產品和服務的基礎 ， 對計量和計數(shù)型數(shù)據進行評價 。 87 質量策劃認定和管理者支持 ? 在首次產品裝運之前 ， 進行以下的評審和正式的認定： ?控制計劃：相關的操作都應具備和使用控制計劃； ?過程指導書：特殊特性標識和控制 ， PFMEA中建議的采納； ?量具和試驗裝備：控制計劃中特殊的量具 、 檢具或試驗設備要進行測量系統(tǒng)分析 ， 要有正確的使用方法 。 84 生產確認試驗 ?生產確認試驗是驗證由生產線制造出來的產品是否滿足工程標準的工程試驗。 80 試 生 產 ? 使用正式的生產工裝 、 設備 、 環(huán)境 、 人員 、 設施和時間 (正式生產線和有效生產過程 )， 進行生產試運行； ? 試生產的最小產量通常由顧客確定； ? 生產試運行的輸出用來開展下列活動： ? 初始過程能力研究； ? 測量系統(tǒng)評價； ? 最終可行性評定； ? 過程評審； ? 生產確認試驗； ? 生產件批準； ? 包裝評價； ? 首次能力 （ FTC） 評定； ? 質量策劃認定 。 78 管理者支持 該階段結束時安排正式的評審，促進管理者參與和支持。 ? 制定的依據： ? FMEA； ? 控制計劃； ? 工程圖樣 、 性能規(guī)范 、 材料規(guī)范 、 目測標準和工業(yè)標準； ? 過程流程圖； ? 車間平面布置圖； ? 特性矩陣圖； ? 包裝標準； ? 過程對過程和產品的專業(yè)技能和知識； ? 搬運參數(shù)； ? 生產者要求； ? 過程的操作者 。 72 過程 FMEA檢查表 問 題 是 否 所要求的意見 /措施 負責人 完成日期 1 是否使用克萊斯勒、福特和通用汽車公司的指南制定 PFMEA？ 2 所有影響配合、功能、耐久性、政府法規(guī)和安全的操作是否已被識別并按順序列出？ 3 是否考慮了類似零件的 FMEA？ 4 是否對已發(fā)生事件和保修數(shù)據進行了評審？ 5 對高風險順序數(shù)的項目是否已計劃并采用了適當?shù)募m正措施？ 6 對嚴重度數(shù)高的項目是否已計劃并采取了適當?shù)募m正措施？ 7 當糾正措施完成后，風險順序數(shù)是否作了修改？ 8 當完成設計更改時，是否修改了高風嚴重度數(shù)？ 9 對以后的操作組裝和產品，在影響上是否考慮了顧客？ 10 在制定 PFMEA時，是否借助于保修信息？ 11 在制定 PFMEA時，是否借助于顧客工廠的問題？ 12 是否已將原因描述為能固定成為控制的事物？ 13 當探測是主要因素時，是否規(guī)定在下一操作前已對原因進行控制？ 制定人 修訂日期 顧客或廠內零件號 ________________ 73 試生產控制計劃 ? 試生產控制計劃 ， 是對樣件研制后到批量生產前所進行的尺寸測量 、 材料和性能試驗的描述； ? 目的是遏制初期生產運行過程中或之前的潛在不符合 。 注 :C —加緊操作特征； L —定位操作特征； X —操作導致或改變的特征應符合過程流程圖表。 64 過程圖示例 汽車前照燈 (操作 1～3) 3 13 合格 不合格 送去分析 4 燈殼成型 搬運到噴漆 貨架區(qū) P3 5 燈殼噴漆操作＃ 2 搬運到貨架 A4 8 10 檢驗燈殼外形驗證夾具位置使用 J型夾具 放在＃ 1固定裝置上 放在＃ 2固定裝置上 將鏡片裝配到燈殼上 固定裝置＃ 2 A4 11 12 將鏡罩熱板焊接到燈殼上 固定裝置＃ 3 9 A5 2 1 送到貨架 A5 紅色鏡片成型 將色母粒和樹脂攪拌 將透明鏡片和紅色鏡片熱板焊接 將總成從固定裝置移到密封和泄漏檢驗臺 送到貨架 A5 透明鏡片成型 焊接和密封分析 A6 線束總裝 操作＃ 4 圖 例 過 程 移動 /搬運 貯 存 合格 /不合格 送到貨架6 65 過程圖示例 汽車前照燈 (操作 2) 5 6 13 A4 將燈殼放在噴漆屏蔽罩 夾具＃ 1 噴 漆 將已噴漆燈殼放在噴漆室輸送機上 遠紅外 烘 干 取出燈殼 送去裝配 放于貨架 A4 按控制計劃檢驗樣件 送去分析 焊接和密封分析 按規(guī)范檢驗油漆厚度及附著力 合格 不合格 7 圖 例 過 程 移動 /搬運 貯 存 合格 /不合格 物流符號可參照： JB/T 91661998 工藝文件編號方法 。 58 包裝標準 ?顧客通常有包裝標準 ， 將之合并到包裝規(guī)范中； ?顧客未提供標準 ， 供方應進行包裝設計 ，制定標準 。 □ 可行 建議作出更改 （ 見附件 ） 。 51 設計信息檢查表 顧客或廠內零件號 第 頁 ， 共 頁 問 題 是 否 所要求的意見 /措施 負責人 完成日期 設計是否需要： 1 新材料 2 特殊工裝 3 是否已考慮了裝配變差的分析 ？ 4 是否已考慮試驗設計？ 5 對樣件是否已有計劃？ 6 是否已完成 DFMEA？ 7 是否已完成 DFMA？ 8 是否已考慮了有關服務和維修性的問題？ 9 是否已完成設計驗證計劃？ 10 如果是，是由橫向職能小組完成的嗎？ 11 是否對所有規(guī)定的試驗、方法、設備和接受準則有一個清楚的定義和了解？ 52 12 是否已選擇了特色特性？ 13 是否完成了材料清單？ 14 特色特性是否已正確文件化？ 15 對于影響配合、功能和耐久性的尺寸是否已明確？ 16 為 最大限度減少全尺寸檢驗時間 ， 是否明確了參考尺寸 ？ 17 為設計功能性量具，是否已明確足夠的控制點和基準面？ 18 公差是否和被接受的制造標準相一致？ 19 使用現(xiàn)有的檢驗技術，是否有些規(guī)定要求不能被評價？ 20 是否已識別所有的特殊特性？ 21 是否有足夠的試驗載荷已滿足所有條件，即生產確認和最終使用？ 22 是否已對在最小和最大規(guī)范下生產的零件進行試驗？ 23 如反應計劃要求，能否對額外的樣品進行試驗并且仍能進行正常計劃的過程試驗？ 24 所有的產品試驗是否都將在廠內進行？ 53 25 如不是，是否由批準的分承包方進行？ 26 規(guī)定的抽樣容量和 /或抽樣頻率是否進行？ 27 如要求，對試驗設備是否已獲得顧客批準？ 28 是否明確材料特殊特性？ 29 在已被明確的環(huán)境中，規(guī)定的材料、熱處理和表面處理是否和耐久性要求相一致？ 30 選中的材料供方是否在顧客批準的名單中？ 31 是否要求材料供方對每一批貨提供檢驗證明？ 32 是否已明確材料特性所要求的檢驗？如果是，則： 33 ? 特性將在廠內進行檢驗嗎？ 34 ? 具備試驗設備嗎？ 35 ? 為保證準確結果，需要培訓嗎？ 36 將使用外部試驗室嗎？ 37 所有被使用的試驗室得到認可了嗎（如要求）？ 是否已考慮了以下材料要求 38 ? 搬運？ 39 ? 貯存？ 40 ? 環(huán)境？ 54 小組 可行性承諾 顧客： 日期： 零件編號 零件名稱： 對可行性的考慮 產品質量策劃小組并不打算在進行可行性評價時面面俱到，但已考慮了以下問題。 ? 新設備 、 工裝和試驗設備檢查表 。 41 材料規(guī)范 對涉及到材料物理特性 、 性能 、環(huán)境 、 搬運和貯存有要求的特殊特性 ，應對材料規(guī)范進行評審 ， 并包括在控制計劃中 。 37 樣件制造 ––– 控制計劃 ? 樣件制造控制計劃是對樣件制造過程的尺寸測量、材料與功能的試驗的描述； ? 所有樣件都應被評審 ， 其目的： ?符合所要求的規(guī)范和報告數(shù)據； ?關注產品和過程特殊特性； ?制定初始過程參數(shù)和包裝要求； ?將有關問題 、 變差 /費用影響傳達給顧客； ? 用“控制計劃檢查表”制定樣件控制計劃。 34 設計驗證 ? 設計驗證的目的是驗證產品設計是否滿足顧客的要求； ? ISO/TS 16949 的要求： ?依據設計 /開發(fā)策劃對設計 /開發(fā)進行驗證 ， 確保設計 /開發(fā)輸出滿足輸入的要求； ?保持驗證結果及任何必要措施的記錄 。 31 設計失效模式和后果分析 (DFMEA) ? 評定失效可能性及其影響的分析技術； ? 動態(tài)文件，將隨顧客需求和期望的變化而不斷更新； ?新設計、新技術； ?對現(xiàn)有設計的修改； ?將現(xiàn)