【正文】 ? 切削加工時的振動，使工件表面粗糙度參數(shù)值增大。 零件的表面質(zhì)量對零件的 使用性能 的影響 ?對于 液壓缸和滑閥 ，較大的表面 粗糙度 值會影響密封性； ?對于工作時 滑動的零件 ，恰當(dāng)?shù)谋砻?粗糙度值能提高運動的靈活性，減少發(fā)熱和功率損失； ?零件表面層的 殘余應(yīng)力 會使加工好的零件因應(yīng)力重新分布而 變形 ，從而影響其尺寸和形狀精度等。因此， 減小零件表面粗糙度值，可以提高零件的耐腐蝕性能。但零件表面層硬化程度過大，反而易于產(chǎn)生裂紋 ，故零件的硬化程度與硬化深度也應(yīng)控制在一定的范圍之內(nèi)。 表面粗糙度值 對零件疲勞強度的影響 ?減小零件表面粗糙度值 可以使零件的 疲勞強度有所提高 。這是因為加工硬化提高了表面層的強度，減少了表面進(jìn)一步塑性變形和咬焊的可能。 表面紋理方向?qū)δ湍バ缘挠绊? ?表面紋理方向?qū)δ湍バ砸灿杏绊?，這是因為它能影響金屬表面的實際接觸面積和潤滑液的存留情況。 ? 第 Ⅲ 階段：由于波峰被磨平，表面粗糙度參數(shù)值變得非常小， 不利于潤滑油的儲存， 且使接觸表面之間的分子親和力增大，甚至發(fā)生分子粘合，使摩擦阻力增大，從而進(jìn)入磨損的第 Ⅲ 階段，即急劇磨損階段 。 ２．加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 ?（１） 表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響 ?（２） 表面質(zhì)量對零件疲勞強度的影響 ?（３） 表面質(zhì)量對零件耐腐蝕性的影響 ?（４）表面質(zhì)量對配合性質(zhì)的影響 ?（５） 表面質(zhì)量對零件的使用性能其他方面的影響 （１）表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響 ? 磨損過程的基本規(guī)律： ? 零件的磨損可分為三個階段，如圖 117所示。它們大多是隨機分布的，例如砂眼、氣孔、裂痕和劃痕等。 用測量長度上五個最大的波幅的算術(shù)平均值 ω表示，即 ω＝（ ω1＋ ω2＋ ω3＋ ω4＋ ω5）／ 5 ?③ 表面紋理方向 ?它是指表面刀紋的方向，取決于該表面所采用的 機械加工方法及其主運動和進(jìn)給運動的關(guān)系 。 (1) 表面的幾何特性 ① 表面粗糙度 ②表面波度 ③表面紋理方向 ④傷痕 ?① 表面粗糙度 它是指加工表面的微觀幾何形狀誤差 ? 如圖 116所示，其波長 L３與波高 H3的比值一般小于 50，主要由刀具的形狀以及切削過程中 塑性變形和振動 等因素決定。 ? 右圖表示加工表層沿深度方向的變化情況。 這樣就可能很方便地解決看起來非常困難的精度問題。 ? 它的實質(zhì)就是利用有密切聯(lián)系的表面相互比較，相互檢查從對比中找出差異，然后進(jìn)行相互修正或互為基準(zhǔn)加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均。 ⑤ 均化原始誤差 ? 對配合精度要求很高的軸和孔，常采用 研磨 工藝。當(dāng)機床主軸與工件之間用 浮動聯(lián)接 以后，機床主軸的原始誤差就被轉(zhuǎn)移掉了。 ③ 轉(zhuǎn)移原始誤差 ? 誤差轉(zhuǎn)移法實質(zhì)上是轉(zhuǎn)移工藝系統(tǒng)的幾何誤差、受力變形和熱變形等。它是在 查明產(chǎn)生加工誤差的主要因素 之后，設(shè)法 消除或減少 這些因素。 ?誤差源對加工精度的影響及抑制的途徑主要有以下幾個方面 ： ?①機床重復(fù)定位精度的影響 ?②檢測裝置的影響（反饋） ?③刀具誤差的影響 ?抑制數(shù)控機床產(chǎn)生誤差的途徑有 ： ?①硬件補償 ：（過去一般多采用 ）如加工中心采用螺距誤差補償功能。 ?③ 減小或消除內(nèi)應(yīng)力的措施： ?一是采用適當(dāng)?shù)臒崽幚砉ば颉? ?此外，還應(yīng)注意改善機床結(jié)構(gòu)，減小其熱變形。 如右圖 細(xì)長軸車削時受力變形 ?① 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響主要有 ： ? ●切削過程中 受力點位置變化 引起的加工誤差 ? ●毛坯加工 余量 不均，材料 硬度 變化導(dǎo)致切削力大小變化引起的加工誤差 —— 誤差復(fù)映 ? ②減小工藝系統(tǒng)受力變形的措施主要有 ： ? 一是提高 工件加工 時的剛度； ? 二是提高 工件安裝 時的夾緊剛度； ? 三是提高 機床部件 的剛度。 由于定位基面和限位基面的制造公差和 間隙 造成的。 工序簡圖 加工示意圖及基準(zhǔn)位移誤差 αα△ i△ y定位誤差分析 定位誤差： 因工件定位而產(chǎn)生的工序基準(zhǔn)在工序尺寸上的最大變動量△Ｄ。 ? ② 基準(zhǔn)位移誤差 ? 工件在夾具中定位時，由于工件定位基面與夾具上定位元件限位基面的制造公差和最小配合間隙的影響，導(dǎo)致定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)不能重合，從而使各個工件的位置不一致，給加工尺寸造成誤差，這個誤差稱為基準(zhǔn)位移誤差，用△ Y表示 a是圓套銑鍵槽的工序簡圖 b是加工示意圖 ?基準(zhǔn)位移誤差的大小 ： ? 應(yīng)等于因定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)不重合造成工序尺寸的最大變動量。 ?被包容面 (軸 )、 包容面 (孔 )、 毛坯尺寸的工序尺寸有何特點 ？ ?加工精度：用公差 等級衡量 ，等級值越小 ，其精度越 高還是低？ ?加工誤差：用數(shù)值表示，數(shù)值越 大 ，其誤差越 大還是?。? 定位誤差的概念 產(chǎn)生原因： 工件的制造誤差和定位元件的制造誤差，兩者的配合間隙及工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合等。 ?②工藝系統(tǒng)幾何誤差 ?●工件與刀具的相對位置在 靜態(tài) 下已存在的誤差，如刀具和夾具制造誤差，調(diào)整誤差以及安裝誤差； ?●工件和刀具的相對位置在 運動狀態(tài) 下存在的誤差，如機床的主軸回轉(zhuǎn)運動誤差，導(dǎo)軌的導(dǎo)向誤差，傳動鏈的傳動誤差等。 ?●形狀精度 指加工后的零件表面的 實際幾何形狀 與 理想的幾何形狀 的相符合程度。 ) ?（ 3）分析計算法 (目前應(yīng)用較少。 ? ●前工序形成的形狀誤差和位置誤差（△ x、△ w）。如圖 111所示，由于三爪自定心卡盤定心不準(zhǔn)，使工件軸線偏離主軸旋轉(zhuǎn)軸線 e值，造成加工余量不均勻，為確保將前工序的各項誤差和缺陷全部切除，直徑上的余量應(yīng)增加 2e。 ?被包容面 (軸 ) 的工序尺寸取上偏差為零； ?包容面 (孔 ) 的工序尺寸取下偏差為零 。 ? 工序余量：是相鄰兩工序的工序尺寸之差。 ? 加工余量 ? 1．加工余量的概念 ? 加工余量：指加工過程中所切去的金屬層厚度。若工人的技術(shù)水平高，且能采用較精確的工具和量具，那么直接找正安裝也能獲得較高的定位精度。 ? 由于劃線既費時，又需技術(shù)水平高的劃線工，劃線找正的定位精度也不高，所以劃線找正安裝 只用在批量不大、形狀復(fù)雜而笨重的工件 ，或毛坯的尺寸公差很大而無法采用夾具裝夾的工件。用找正方法裝夾工件稱為找正安裝。 ? 根據(jù)工件安裝方式不同又分為 直接安裝法 、找正安裝法 和 夾具安裝法 。 ?一次安裝法一般是用夾具裝夾實現(xiàn)的。 ? 展成法的特點： 刀刃的形狀 與所需表面幾何形狀不同。 ? 4）展成法（范成法） ? 利用工件和刀具作 展成切削運動 進(jìn)行加工的方法稱為展成法。上圖所示為用成形法車球面。即用成形刀具取代普通刀具，成形刀具的切削刃就是工件外形。 刀尖的運動軌跡取決于刀具和工件的相對成形運動，因而所獲得的形狀精度取決于成形運動的精度。 ?母線和導(dǎo)線可以互換，稱為可逆表面。 ? ② 數(shù)字控制 即機床中有控制刀架或工作臺精確移動的伺服電動機、滾動絲杠螺母副及整套數(shù)字控制裝置，尺寸的獲得（刀架的移動或工作臺的移動） 由預(yù)先編制好的程序通過計算機數(shù)字控制裝置自動控制。 ?（ 5）自動控制法 ? 這種方法是由 測量裝置、進(jìn)給裝置和控制系統(tǒng) 等組成。 ? 定尺寸法 特點：操作方便，生產(chǎn)率較高，加工精度比較穩(wěn)定，幾乎與工人的技術(shù)水平無關(guān)，生產(chǎn)率較高，在各種類型的生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。 ? 缺點： 對機床調(diào)整工的要求高，常用于成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)。 ? 在機床上 按照刻度盤進(jìn)刀 然后切削，也是調(diào)整法的一種。 ?（ 2）調(diào)整法 ? 預(yù)先 用樣件或標(biāo)準(zhǔn)件 調(diào)整好機床、夾具、刀具和工件的準(zhǔn)確相對位置 ，用以保證工件的尺寸精度。 ? 作為試切法的