【正文】 ? （ 3）工藝因素 ? 從工藝的角度考慮其對工件表面粗糙度的影響，主要有與 切削刀具 有關的因素、與 工件材質 有關的因素和與 加工條件 有關因素等。有些積屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。 3．加工表面粗糙度及其影響因素 表面粗糙度 表面波度 表面加工紋理 （ 1）幾何因素 （ 2）物理因素 （ 3）工藝因素 加工表面幾何特性 3．加工表面粗糙度及其影響因素 ? （ 1）幾何因素 ? 從 幾何的角度 考慮，刀具的形狀和幾何角度，特別是刀尖圓弧半徑、主偏角、副偏角和切削用量中的進給量等對表面粗糙度有較大的影響。 ?結論：對有配合要求的表面，必須限定較小的表面粗糙度參數值。 ?零件表面 殘余壓應力 使零件表面緊密，腐蝕性物質不易進入，可增強零件的 耐腐蝕性 ，而表面 殘余拉應力則降低零件的耐腐蝕性 。零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強烈。 表面層的殘余應力對零件疲勞強度的影響 ?表面層的殘余應力對零件疲勞強度也有很大影響，當表面層為殘余 壓 應力時，能延緩疲勞裂紋的擴展， 提高零件的疲勞強度 ；當表面層為殘余 拉 應力時，容易使零件表面產生裂紋而 降低其疲勞強度 。表面層的 適度硬化 可以在零件表面形成一個硬化層，它能 阻礙表面層疲勞裂紋的出現 ，從而使零件 疲勞強度提高 。因此，對于一些承受交變載荷的重要零件，如曲軸的曲拐與軸頸交界處，精加工后常進行光整加工，以減小零件的表面粗糙度值，提高其疲勞強度。 （２）表面質量對零件疲勞強度的影響 ?零件在交變載荷的作用下，其表面微觀不平的 凹谷處和表面層的缺陷處 容易引起應力集中而產生疲勞裂紋，造成零件的疲勞破壞。但 過度的加工硬化 會使金屬組織疏松，甚至出現疲勞裂紋和產生剝落現象，從而使 耐磨性下降 。 表面層的加工硬化對耐磨性的影響 ?表面層的加工硬化， 一般能提高耐磨性 ～l倍。輕載時，兩表面的 紋理方向與相對運動方向一致時，磨損最?。?當兩 表面紋理方向與相對運動方向垂直時，磨損最大。從圖中看到，在一定工作條件下，摩擦副表面總是存在一個 最佳表面粗糙度 參數值，最佳表面粗糙度 Ra值約為～ 。 表面粗糙度對摩擦副的初期磨損影響 ? 表面粗糙度對摩擦副的初期磨損影響很大，但也不是表面粗糙度參數值越小越耐磨。這一階段 零件的耐磨性最好，持續(xù)的時間也較長。 ? 第 Ⅰ 階段：（初期磨損階段）由于摩擦副開始工作時，兩個零件表面互相接觸，一開始只是在 兩表面波峰接觸 ，當零件受力時，波峰接觸部分將產生很大的壓強， 因此磨損非常顯著 。 ?●表面層產生殘余應力或造成原有殘余應力的變化。 ?（２）表面層物理、化學和力學性能 ?●表面層加工硬化（冷作硬化）。 ? 在加工表面的一些個別位置上出現的缺陷。一般對運動副或密封件有紋理方向的要求。 如圖 116所示，其波長 L2與波高 H2的比值一般為 50～ 1000。 ? ② 表面波度 它是介于宏觀幾何形狀誤差（ L1／H11000）與微觀表面粗糙度（ L3／ H350）之間的周期性幾何形狀誤差。 ? 纖維層 ：壓縮層其上部為纖維層，是由被加工材料與刀具之間的 摩擦力 所造成的。 ? 吸附層 ：在最外層生成 氧化膜 或其他化合物 ，并吸收、滲進了氣體、液體和固體的粒子，稱為吸附層，其厚度一般不超過 8μm。 ?產品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決于主要零件的表面質量。 ? 就地加工法在機械零件加工中常用來作為保證零件加工精度的有效措施。 ? 就地加工法（也稱自身加工修配法）的方法， 即將這些表面在裝配前不進行精加工，等它裝配到機床上以后，圖紙要求保證部件間什么樣的位置關系，就在這樣的位置關系上利用一個部件裝上刀具去加工另一個部件。 在生產中，許多精密基準件（如平板、直尺、角度規(guī)、端齒分度盤等）都是利用誤差均化法加工出來的。 這就是 誤差均化法。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件作相對運動過程中對工件進行微量切削，高點逐漸被磨掉（當然，模具也被工件磨去一部分）最終使工件達到很高的精度。這種辦法的實質就是把原始誤差按其大小均分為 n組，每組 毛坯誤差范圍就縮小為原來的 1/n， 然后按各組分別調整加工。 ④ 均分原始誤差 ? 在加工中，由于毛坯或上道工序誤差（以下統(tǒng)稱“原始誤差”）的存在，往往造成本工序的加工誤差，或者由于工件材料性能改變，或者上道工序的工藝改變（如毛坯精化后，把原來的切削加工工序取消），引起原始誤差發(fā)生較大的變化，這種原始誤差的變化，對本工序的影響主要有兩種情況： ? ●誤差復映，引起本工序誤差； ? ●定位誤差擴大，引起本工序誤差。 ? 如 磨削主軸錐孔 保證其和軸頸的同軸度，不是靠機床主軸的回轉精度來保證，而是 靠夾具 保證。 ? 誤差轉移法的實例很多。 ?當原始誤差是 負值 時人為的誤差就取 正值 ，反之，取負值，并盡量使兩者大小相等； ?或者利用一種原始誤差去 抵消 另一種原始誤差，也是盡量使兩者大小相等，方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。 ?例如細長軸的車削，以彈簧頂尖，則可消除熱變形引起的熱伸長的影響。 ① 減少原始誤差 ?這種方法是生產中應用較廣的一種基本方法。 ?②軟件補償 ： ?特征 ： 應用數控系統(tǒng)通信的補償控制單元和相應的軟件，以實現誤差的補償， ?原理：是利用坐標的附加移動來修正誤差 （７）提高加工精度的工藝措施 保證和提高加工精度的方法： ?減小原始誤差法、 ?補償原始誤差法、 ?轉移原始誤差法、 ?均分原始誤差法、 ?均化原始誤差法、 ?“就地加工”法。 （６）數控機床產生誤差的獨特性 ?數控機床與普通機床的主要差別 ： ?一是數控機床具有“指揮系統(tǒng)” —— 數控系統(tǒng) ；二是數控機床具有執(zhí)行運動的驅動系統(tǒng) —— 伺服系統(tǒng) 。 ?二是給工件足夠的 變形時間 。 ? 調整方法主要有： ? ①試切法調整 ? ②用定程機構調整 ? ③用樣件或樣板調整 （５）工件殘余應力引起的誤差 ? ① 概念： ? 殘余應力是指當外部載荷去掉以后仍存留在工件內部的應力 ? ②應力產生的原因 ： ? 外應力產生的原因： 來自熱加工和冷加工 ? 內應力產生的原因： ? A、毛坯制造中產生的內應力；（時效） ? B、冷校正產生的內應力；（焊接變形的校正） ? C、切削加工產生的內應力。 （４）調整誤差 ? 概念： ? 零件加工的每一個工序中，為了獲得被加工表面的形狀、尺寸和位置精度，總得對 機床、夾具和刀具進行 這樣或那樣 的調整 。 ?減少工藝系統(tǒng)熱變形的措施主要有： ?一是減少工藝系統(tǒng)的熱源及其發(fā)熱量； ?二是加強冷卻，提高散熱能力； ?三是控制溫度變化，均衡溫度； ?四是采用補償措施； ?五是 改善機床結構 。 （３）工藝系統(tǒng)的熱變形 ?機械加工中，工藝系統(tǒng)在各種熱源的作用下產生一定的 熱變形 。 V型塊定位） （２）工藝系統(tǒng)的受力變形 ? 由機床、夾具、工件、刀具所組成的工藝系統(tǒng)是一個 彈性系統(tǒng) ，在加工過程中由于切削力、傳動力、慣性力、夾緊力以及重力的作用，會產生彈性變形，從而破壞了刀具與工件之間的準確位置，產生加工誤差。 定位誤差的計算 誤差計算公式： △ D=△ B177。 大小等于定位基準與工序基準之間的尺寸公差。 定位誤差 的組成 基準不重合誤差 △Ｂ 基準位移誤差△Ｙ 定位基準與工序基準不重合引起的誤差。 ? 當定位基準的變動方向與工序尺寸的方向不同時，基準位移誤差等于定位基準的變動范圍在x投影，如圖右所示，即： ? △ y＝△ icosα ? 式中： α—— 定位基準的變動方向與工序尺寸方向間的夾角。 ? 由上圖可知，一批工件定位基準的最大變動量為： ? △ i＝ Amax－ Amin ? 式中：△ i—— 一批工件定位基準的最大變動量； ? Amax—— 最大工序尺寸； ?