【導讀】工藝與CRTSI軌枕預制基本一致，不同點是軌枕外形有所區(qū)別，制造場一般設在施工現(xiàn)場，采取工廠化，自動化生產(chǎn)線進行制造，CRTSII雙塊式軌枕適用于250km/h以上鐵路客運專線無砟軌道。質量檢驗、標識、存放、運輸?shù)?。此項工作由集團公司機械設備部和項目部聯(lián)合完成，并。確定采購進場方案和計劃。建場時間、投產(chǎn)日期等。1）水泥：采用品質穩(wěn)定、強度等級為的型硅酸鹽水泥，其品質指標符合GB175中的相關規(guī)定。4）外加劑：混凝土摻用外加劑應符合GBJ119的規(guī)定。理，其技術要求符合GB/T1499的規(guī)定。桁架直鋼筋及波形鋼筋采用冷軋帶肋鋼筋，其技術要求符合。定性，能保證軌枕各部位形狀、尺寸及預埋件的準確位置；檢驗，同時進行C60混凝土配合比設計和選定，報監(jiān)理批準。專用檢測器具等。所有制造設備在投產(chǎn)前準備和調(diào)試到位。在軌枕生產(chǎn)前對管理人員、技術人員、作業(yè)人員進行全面培訓，試驗室按照每班組下達配合比通知單的制度進行管。發(fā)現(xiàn)超標，應對骨料進行二次清洗，直至合格。

　　

【正文】 鋼筋 → 縱向鋼筋 → 圓弧鋼筋 → 縱向端頭箍筋 → 頂面橫向鋼筋 → 箍筋的架立筋 (由外向里綁 )→ 綁箍筋接頭 → 墊塊。 軌道板鋼筋綁扎點的要求為：箍筋與主筋垂直，交點逐點綁扎。箍筋 與底板筋交點可采用梅花型跳綁。箍筋彎折處與架立筋交點逐點綁扎。箍筋接頭疊合處逐點綁扎。綁扣形式以不易松脫為準，綁點如有松脫，應緊扣或重綁。墊塊應呈梅花形交錯布置，設置數(shù)量為每平方米 4 塊，鋼筋骨架易變形處可適當增加墊塊數(shù)量。 4）鋼筋骨架存放 鋼筋骨架制作完成后，進行存放。每層之間用方木條隔開，且要輕起輕放防止環(huán)氧涂層鋼筋的涂層被損壞，并采取措施防止傾覆。木條的位置和數(shù)量以保證鋼筋網(wǎng)片不變形為準。 鋼筋骨架運輸采取相應的隔離、限位保護措施。骨架上、下車要輕起輕放。吊裝過程中不得直接吊裝環(huán)氧鋼筋，采用厚膠管包裹吊鉤的方法起吊鋼筋網(wǎng)片，吊裝要平穩(wěn)起吊，緩慢就位。 鋼筋骨架絕緣性能測試 1）混凝土澆注前，應用 500V 兆歐表測量確認鋼筋網(wǎng)片的絕緣性能，電阻不小于 2MΩ。如檢測不合格，不得澆注混凝土，立即查明原因并對該根鋼筋的綁扎進行調(diào)整，直至合格方可澆注混凝土。 2）鋼筋網(wǎng)片絕緣性能測試分三步：第一步，下層橫向普通鋼筋與下層縱向絕緣鋼筋相檢測，以判定上層鋼筋是否形成通電回路，測試方法，借助一根與縱向鋼筋長度一樣的普通鋼筋或裸漏的電線將下層橫向普通鋼筋連接，用兆歐表一極接下層橫向普通鋼筋，另外一極接下層縱向絕 緣鋼筋；第二步，上層接地鋼筋與上層縱向絕緣鋼筋相互檢測，以判定下層鋼筋是否形成通電回路，用兆歐表一極接上層縱向接地鋼筋，另外一極接上層縱向絕緣鋼筋；第三步，上層接地鋼筋與下層橫向普通鋼筋相互檢測，以判定鋼筋上下層網(wǎng)片是否形成回路，用兆歐表一極接上層縱向接地鋼筋，另外一極接下層橫向普通鋼筋。通過以上三步測試確保所有鋼筋之間不形成通電回路。 鋼筋骨架與預埋套管安裝 1）安裝程序：安裝預應力鋼筋 → 鋼筋骨架入模 → 校正鋼筋骨架→ 安絕緣預埋套管 → 安裝起吊套管及螺旋筋 → 校正。 2）吊入骨架：骨架放入模具時，應 注意避開絕緣預埋套管位置。若鋼筋骨架影響預埋件位置和預應力鋼筋位置，可適當移動普通鋼筋位置，但移動后必須重新綁扎牢靠。將骨架放于底模上，骨架如有偏斜、扭曲，應進行調(diào)整?，F(xiàn)場采用平板靠尺，擔置在兩邊側模上，用鋼尺檢查靠尺邊緣至鋼筋邊緣距離，對鋼筋骨架在軌道板厚度方向的位置進行調(diào)整。對環(huán)氧涂層鋼筋不得損壞表面涂層。 3）預埋套管：模具組裝完后，進行預埋套管安裝。 安裝錨墊板螺旋筋并固定 1）模具安裝好后，在錨穴成孔器上安裝錨墊板，并將錨墊板固定螺栓上緊。 2）安裝錨墊板時其固定端和張拉端應交錯布置。 3）安放預應力鋼棒：預應力鋼棒安裝前必須檢查包裹層是否完好，對于包裹層微小損壞的地方，可采用塑料膠帶封裹。嚴禁采用包裹層損壞嚴重的預應力鋼筋。合模時，人工抬起預應力鋼筋，穿入相應錨穴成孔器，并安裝張拉端予緊裝置。保證預應力鋼筋的平直，以預應力鋼棒張緊為準。 4）軌道板縱向墊板螺旋筋應采取有效措施防止其搭接成回路。 預埋件安裝 1）要求：預埋件加工尺寸必須滿足設計要求，外購件必須全部檢驗，合格后方能投入使用。預埋件位置準確，數(shù)量不缺，安裝牢固。軌道板內(nèi)鋼筋不得與預埋件相碰。 2）接地端子安裝 接 地端子利用鋼筋焊接胎架預先焊接在 φ16接地鋼筋上，當鋼筋網(wǎng)片安裝就位后，利用螺栓將接地端子固定到側模的接地端子定位孔上。 3）絕緣套管安裝 鋼筋網(wǎng)片安裝就位前，利用橡膠錘將絕緣套管輕輕敲到模板底面板上的定位銷上，絕緣套管頂邊要緊貼模板底面板，并垂直底面板。 在安裝絕緣套管之前，預先測量好預埋套管內(nèi)徑尺寸，根據(jù)套管的內(nèi)徑尺寸相應調(diào)整定位銷的尺寸，做到不同內(nèi)徑尺寸的套管分批安裝，以保證安裝牢固。 4）起吊套管安裝 鋼筋網(wǎng)片安裝就位后，在模板側模上安裝起吊套管，用起吊套管配套使用的固定螺栓將起吊套管固定在側模上， 起吊套管頂邊要緊貼模板側模，保證在混凝土振搗過程中沒有灰漿進入套管中。 混凝土施工 1）混凝土拌和 拌和站在每工班攪拌前，對砂、石料的含水率進行檢測，當目測含水率可能有變化時，及時對含水率進行復測，根據(jù)檢測結果調(diào)整設計配合比，形成施工配合比。 拌和站在每天攪拌前對拌和站計量系統(tǒng)進行計量標定，除每天計量標定外，正常情況下，混凝土配料的計量系統(tǒng)，每月用標準砝碼自行校驗一次。在特殊情況下，若發(fā)現(xiàn)用水量、坍落度和產(chǎn)生離析現(xiàn)象時復驗計量系統(tǒng)，復驗合格后才能繼續(xù)攪拌。 試驗室根據(jù)砂、石料的含水率將設計配合比換 算成施工配合比計算每盤各項材料實際用量，并出具施工配料單，拌和站根據(jù)試驗室提供的配料單進行投料拌合。 投料順序為：先依次投水泥、礦粉、粉煤灰、細骨料均勻攪拌30s；然后投水和外加劑（ 10s 內(nèi)卸空），充分攪拌 30s。最后投粗骨料，攪拌 90s，攪拌時間總計不少于 120s,不大于 180s。 在混凝土澆筑前和澆筑過程中，試驗人員對混凝土的坍落度和含氣量進行測定，坍落度控制在 160～ 200mm 之間，如發(fā)現(xiàn)異常，及時查找原因并糾正。 2）混凝土運輸 采用混凝土運輸車運輸?shù)杰囬g內(nèi)，運行單梁起重機到混凝土運輸車上方，并將吊 鉤掛在裝滿混凝土的吊斗上。 將吊起吊斗的桁車運行到模具上方，打開閘門，將混凝土傾卸到模具中，混凝土運輸作業(yè)即告完成。 3）混凝土澆筑 灌注前要再次檢查預埋套管、錨墊板、起吊套管等預埋件是否全部安放齊全牢固和準確（所有預埋件必須與固定位置的鋼模表面密貼，不允許有縫隙存在），同時檢查箍筋、螺旋筋安放是否正確。檢查底部振動器及平板振動器是否完好。并作好記錄，檢查人員簽字認可后方可進入下道工序。 混凝土灌注時每套鋼模配置底振振動器和平板振動器，灌注采取一端向另一端延伸的辦法。混凝土澆筑分兩層連續(xù)進行，第一層100mm 厚第二層 90mm 厚。嚴禁澆筑間隔超過初凝時間的混凝土。 澆筑溫度必須進行嚴格控制。在夏季的澆筑溫度宜在 30℃ 以內(nèi)，骨料、水泥及拌合水應進行遮蓋，避免長時間日照。冬季澆筑溫度應控制在 10～ 30℃ ，應做好骨料、水泥和水的保溫工作，并用蒸汽對模具進行預熱。 混凝土灌注，下料時操作人員注意控制混凝土運輸車下料的擺動，以確保下灰均勻，并保證安全。下灰量要適度，以振動后混凝土平齊鋼模頂面為準。 澆筑過程中，隨混凝土的灌注，依次開動底面振動器，當?shù)渍駝恿Σ蛔銜r上部再采用插入式振動棒進行振動，每個振動棒隔 左右插入 一次，深度應在 12cm 左右，每次振動 30 秒鐘左右。振動棒操作應淺插輕搗、快插慢拔，傾斜插入混凝土內(nèi)，不能與鋼模垂直接觸，避免直接接觸鋼筋和預埋件。以混凝土表面不再冒氣泡、表面泛漿且無顯著下沉為準。振動時不要撞動各種配件。 最后用平板振動器沿模板長度方向振動，以確保模板邊角和預埋件周邊的混凝土密實。 并將混凝土表面趕壓密實和整平，至表面泛漿和無石子裸露為準。 振動后用抹子抹平混凝土表面，注意填邊填角。在夏季抹完面后應及時將混凝土表面進行覆蓋，避免使混凝土快速失水造成干裂。并在初凝前進行二次抹面。抹面標準為抹 平 ,但不進行抹光處理。 混凝土試件制作及養(yǎng)護 1）試件留置 每拌制灌注 28 塊軌道板的同配合比的混凝土，取樣不得少于一次。 澆注最后 1 塊板時，取脫模試件 2 組，在同條件下振動成型隨軌道板同條件養(yǎng)護。 每次取樣應至少留置一組試件。 標準條件養(yǎng)護試件的留置組數(shù)應按設計要求、相關標準規(guī)定和實際需要確定，且每批不少于 3 組。 2）試件制作 混凝土立方體強度試件尺寸： 150150150mm；混凝土彈性模量試件尺寸： 150150300mm。 取樣地點選在灌注口，進行隨機取樣。 用鐵鏟將該次取樣的混凝土拌 合物裝入試模，裝料時應用抹刀沿試模內(nèi)壁略加插搗并使拌合物高出試模上口，用試驗室振動臺振動。振動時應防止試模在振動臺上自由跳動，振動應持續(xù)到混凝土表面出漿為止，刮去多余混凝土，并用抹刀抹平。 3）試件養(yǎng)護 混凝土試件養(yǎng)護應符合相關規(guī)定。試件編號、拆模：靜置 24h 后，在試件表面寫上板號、日期、分辨取樣次數(shù)的標記，方可拆模，嚴禁提前脫模。 4）試件強度評定 軌道板生產(chǎn)初期，采用標準差未知方法評定。軌道板生產(chǎn)正常后采用標準差已知方法評定。評定方法依據(jù)《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》 (TB1042594)的要求進行 。 混凝土蒸汽養(yǎng)護 蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)主要由鍋爐、管道、蒸養(yǎng)棚以及自動溫控系統(tǒng)構成。鍋爐采用 1 臺蒸汽鍋爐；蒸養(yǎng)管道包括蒸汽輸送管道和 “U”型出汽管，蒸汽輸送管道由主管道和支管道組成主管道與支管道、支管道與 “U”型出汽管均焊接相連 ,在支管道與 “U”型出汽管之間連接管設置電磁閥，用于控制每個軌道板蒸養(yǎng)棚內(nèi)的蒸汽量。 蒸養(yǎng)棚由蓬布和鋼筋骨架組成 ,蓬布覆蓋到鋼筋骨架上連同模板一同覆蓋，壓緊四周，使棚內(nèi)形成封閉的蒸養(yǎng)空間。 1）溫度采集 控溫點的布置：每個制板臺座的蓬內(nèi)布設一個測溫點，根據(jù)該測溫點溫度數(shù)據(jù)反應 到溫度控制系統(tǒng)內(nèi)來控制蓬內(nèi)環(huán)境溫度。 測溫點的布置：芯部溫度測溫點布設，每工班測不少于兩塊板的芯部溫度；場內(nèi)環(huán)境溫度測溫點布設，在制板區(qū)中部布設一個環(huán)境溫度測溫點。 板體表面溫度的變化情況由 1 支紅外測溫儀測出。 2）蒸養(yǎng)過程 軌道板蒸汽養(yǎng)護分為靜置、升溫、恒溫、降溫四個階段，通過溫控系統(tǒng)調(diào)節(jié)蒸汽量進行控制。參考有關軌道板的蒸汽養(yǎng)護資料、規(guī)范、標準和相關試驗數(shù)據(jù)，蒸汽養(yǎng)護制度初步擬定為：3+3+6(40℃ )+3，就是靜停 3 小時，升溫 3 小時，恒溫 6 小時，再用 3 小時的時間降至環(huán)境溫度，總時間不少于 15 小時。 蒸養(yǎng)時的最高溫度盡量設低些，并極力減少持續(xù)時間，蒸汽的出口安裝在不直接接觸到模板和混凝土的位置處。 在蒸養(yǎng)過程中，對軌道板進行全程溫度監(jiān)控，每 15min 測記一次，并按要求填寫?zhàn)B護記錄。 （ 1）靜停 靜停指軌道板澆注完畢至升溫前的一段時間，以增強混凝土對升溫階段結構破壞作用的抵抗能力。在軌道板混凝土表面收面拉毛后及時用蓬布覆蓋，靜停 3 小時，要求此時棚內(nèi)溫度控制在 5℃至 30℃ 之間。 （ 2）升溫 升溫是混凝土的定型階段，升溫速度 ≤15℃ /h，升溫時間為 3 小時，蒸汽溫度升到 40℃ ，最大不 超過 45℃ 。 （ 3）恒溫 恒溫是混凝土強度的主要增長階段，恒溫時間為 6 小時，蒸養(yǎng)棚內(nèi)的氣溫控制在 40℃ 左右，不超過 45℃ ，恒溫時板體芯部混凝土溫度不超過 55℃ 。 （ 4）降溫 降溫是蒸養(yǎng)的關鍵階段，施工時要嚴格控制。降溫速度 ≤15℃ /h，直至停止供汽。停汽后不可馬上移去蒸養(yǎng)蓬布，待軌道板表面與環(huán)境溫度不大于 15℃ 時，方可移去蒸養(yǎng)蓬布。 混凝土脫模 1）脫模條件：在收到試驗室下發(fā)的脫模通知單后，領工員和操作工人應立即簽收，簽收完成后進行脫模作業(yè)。 2）脫模準備：前依次拆除錨墊板固定螺栓、板體各預埋 件鎖緊螺栓。起吊前檢查并確認所有的鎖緊螺栓已全部拆除。 3）脫模：拆除端模、側模與底模的連接螺栓及擋塊、預應力鋼棒預緊裝置。利用水平絲桿依次拆除端模和側模。模具拆除過程中，應同步協(xié)調(diào)，防止損傷邊角和錨穴位置混凝土。 4）軌道板起吊采用專用的起吊架進行吊裝作業(yè)。充分擰緊起吊螺栓，軌道板起吊時應保持水平起吊，緩慢進行，保證預應力筋從端、側模緩慢緩慢脫出。吊裝過程中必須有操作人員扶穩(wěn)板體，防止軌道板搖擺受到振動和撞擊。 預應力施工 1）張拉設備：千斤頂與油壓表應配套標定，千斤頂和油壓表均在校驗有效期 內(nèi)使用。 根據(jù)設計要求，軌道板橫向、縱向預應力單根張拉力分別為127KN、 122KN，千斤頂張拉噸位宜為張拉力的 倍，且不得小于 倍，選用 18t 千斤頂（ YGB180100 型和 YGBD180 型）。 2）張拉條件：混凝土強度不低于 40MPa，彈性模量達到 80%時，方可施加預應力。軌道板橫向、縱向預應力單根張拉力分別為127KN、 122KN。 3）預施應力值控制：采用雙控，以油壓表讀數(shù)為主，以預應力鋼棒伸長值作校核，實測伸長值與設計伸長值的差值不得超過1mm，實際伸長值宜以 20%張拉力作為測量的初始點。 4）預應力鋼棒張拉順序：應符合設計圖紙要求。橫向預應力鋼棒采用單端張拉，固定端預應力鋼棒螺紋外露量控制在 810mm；縱向預應力鋼筋應兩端張拉，并控制兩端預應力鋼棒螺紋外露量基本一致。張拉錨固后，嚴禁采用電弧或氣割割預應力鋼棒。 5）預應力張拉順序：張拉順序為先橫向后縱向；橫向預應力鋼棒為單向張拉；縱向預應力鋼棒為從中間向兩側，兩端同步張拉，并應保證預應力鋼棒兩端伸長量基本一致。 6）張拉流程 :見圖 2 后張法張拉流程圖 3 封錨施工 1）封錨施工基本工序 封錨砂漿施工基本工序如圖 3 所示。 圖 4 稱量 配料 砂漿 攪拌 封錨施工 外觀檢查 檢查 錨穴養(yǎng)護 噴界面劑