【導讀】任，確保產品質量處于受控狀態(tài)。32米、24米雙線簡支箱梁預制、場內運輸。板局部向內側加厚。干硬性補償收縮混凝土，防撞墻、遮板、電纜槽豎墻強度等級C40，2．預應力體系：預應力鋼絞線為1×7型鋼絞線，錨固體系采用自錨式拉絲體系，張拉設備采用與之配套的機具設備，管道形成采用直徑為80mm和90mm的抽拔棒成孔。相應部位預埋防撞墻鋼筋，以確保防撞墻與梁體的整體性。電纜槽蓋板為預制結構，豎墻在梁體吊裝到橋位后進行現(xiàn)場灌注。端距離不應小于5米，困難時不小于4米。應注意在相應位置設置下錨拉線基礎預留鋼筋。1倍管道直徑，在通風孔處應增設直徑170mm的螺旋筋。其中縱向接地鋼筋，接地端子，連接鋼筋的材質及焊接質。綜合接地鋼筋布置應與總體單位要求一致，并得到?？傮w單位的確認。12．防落梁措施：為保證梁部結構在地震力作用下的安全性能，封錨前應對錨穴進行鑿毛處理，并利用一端帶鉤一。起，以保證封端混凝土與梁體連為一體。

　　

【正文】 作用。底、腹板結合處模板側面均安設 ф 100mm的焊接鋼管，將插入式振動棒插入其中，每點振搗時間保持 3050s兩臺附著式振動器，起到輔助振搗作用。 ② 實際操作 中掌握最佳搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現(xiàn)象。嚴禁振動棒觸碰 抽拔棒 。振搗時還要防止鋼筋、 抽拔棒 變形、移動及松動。插入式振動棒宜快插慢拔，移動距離不大于振搗棒作用半徑 1． 5倍，且插入下一層混凝土的深度為 5～ 10cm。振搗時間以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為度。施工中，特別要加強端部錨墊板、吊裝孔、鋼筋密集處混凝土的振搗工作，避免出現(xiàn)漏振現(xiàn)象。 ③ 灌注振搗過程中有人看模及時調整預埋件、預埋筋，檢查模板支撐的穩(wěn)定性和接縫處的密貼情況，避免螺栓松動造成跑模和變形，有漏漿處及時封堵。 （ 7）當晝夜平均氣溫 低于 5℃ 或者最低氣溫低于 3℃ 時，應采取保溫措施，并按冬季施工處理。 （ 8）耐久性混凝土的檢驗與評定 ① 預制梁在灌注混凝土過程中，應隨機取樣制作標準養(yǎng)護和施工 用混凝土強度、彈性模量試件，并應從箱梁底板、腹板及頂板分別取 39 樣。施工試件應隨梁體或在同樣條件狹振動成型、養(yǎng)護， 28天標準試件按標準養(yǎng)護辦理。每件預制梁各部位混凝土彈模試件不得小于 2組，其中一組為隨梁養(yǎng)護的終張拉試件，一組 28天標養(yǎng)試件。 ② 混凝土強度評定以 1跨梁為驗收批，執(zhí)行《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》 TB1042594標準的規(guī)定。 ③ 高性能混 凝土施工所用原材料水泥、骨料、摻合料、外加劑 必須符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》中的質量要求。 ④ 高性能混凝土施工后的檢驗 :施工完成后，觀察實體混凝土結構表面是否存在非外力裂縫。按高性能混凝土耐久性的檢驗評定要求，組織自檢。在自檢合格的基礎上，再由技術負責人組織有關人員進行評定，并填寫混凝土質量檢驗評定表，然后監(jiān)理工程師對自檢結果進行審核，簽認。 （五）箱梁養(yǎng)護 混凝土養(yǎng)生采用保濕、保溫養(yǎng)護，分為蒸汽養(yǎng)護和自然養(yǎng)護。 混凝土養(yǎng)護工藝流程圖 蒸汽養(yǎng)護準 備 靜停 升溫 恒溫 降溫 自然養(yǎng)護 以自動化控制系統(tǒng)控制升溫速度 以自動化控制系統(tǒng)控制降溫速度 40 1． 蒸汽養(yǎng)護 （ 1）混凝土灌注 完畢采用養(yǎng)護罩封閉梁體 ，并輸入蒸汽控制梁體周圍 濕度和溫度。蒸汽養(yǎng)護分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。 （ 2） 養(yǎng)護罩骨架為工鋼與槽鋼焊成的空間格構架，上覆保溫材料，混凝土灌注完畢后蓋好養(yǎng)護罩。以 6t 鍋爐供汽，主管道采用DN200mm 鋼管，分支放汽管道采用 DN50mm 鋼管，在放汽管道上均勻鉆一排 ф 5 孔眼，孔距 500mm，并在其凝結閥處設置排水溝。DN50mm 鋼管沿制梁臺座條基每側縱向布置。蒸汽管路的布置，要求保證養(yǎng)護罩內每處的溫度基本一致。 （ 3）養(yǎng)護罩內的溫度，采用多點測溫、多點升溫、多點降溫，嚴格控制升、降 溫梯度、恒溫時間和拆模溫度。在升溫和降溫階段，每隔半小時觀測一次溫度。恒溫階段， 半 小時測量一次，并作好記錄，根據實測溫度確定蒸汽放入量， 調節(jié)蒸養(yǎng)溫度，防止混凝土表面開裂。 （ 4）梁體混凝土蒸汽養(yǎng)護各階段溫度控制分靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，具體要求見下表。 各階段溫度控制要求表 序號 階段 說明 1 靜停 養(yǎng)護罩內溫度保持 5℃ 以上 2 升溫 梁體混凝土在灌注完成 4h 后開始通蒸汽加溫，升溫速度平均每小時控制在 5℃ ～ 10℃ 。升溫速度應視環(huán)境溫度而定，當環(huán)境溫度低于 15℃ 時，每小時升溫 5℃ ，當環(huán)境溫度高于 15℃ 時，每小時升溫 8℃ ～ 10℃ 。 41 3 恒溫 恒溫約 24 小時左右，養(yǎng)護溫度不超過 45℃ ，梁體芯部混凝土溫度應控制在 60℃ 以內。 4 降溫 降溫速度在每小時 8℃ ～ 10℃ ，在升、恒、降溫過程中，梁體混凝土芯部、表面、環(huán)境溫度差異均不超過 15℃ 。 （ 5）蒸汽養(yǎng)護期間，對箱梁進行溫度控制，定時測定混凝土芯部溫度、表層溫度以及環(huán)境氣溫、相對濕度、風速等參數，并探索其相互關系，建立養(yǎng)護曲線。根據混凝土溫度和環(huán)境參數的變化情況及時調整養(yǎng)護制度，嚴格控制混凝土的內外溫度差不超過 15℃ 。 （ 6）恒溫養(yǎng)護期間混凝土芯部溫 度不超過 60℃ ，恒溫養(yǎng)護時間根據梁體脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環(huán)境條件等通過試驗確定，約為 24小時左右。 2． 自然養(yǎng)護 （ 1）蒸汽養(yǎng)護結束后，即進行自然養(yǎng)護。箱梁表面覆蓋土工布（混凝土面收光后即覆蓋），采用自動噴水系統(tǒng)噴霧養(yǎng)護，灑水次數以混凝土面充分濕潤為度， 每天不少于 3次， 自然養(yǎng)護 14d以上。 （ 2）拆模后，迅速采取切實有效措施對混凝土進行后期養(yǎng)護，減少混凝土的暴露時間，防止表面水分蒸發(fā)。混凝土去除表面覆蓋物或拆模后，對混凝土采用儲水、澆水或覆蓋灑水等措施進行潮濕養(yǎng)護，混凝土養(yǎng)護期間，對混凝土的養(yǎng) 護過程作詳細記錄。 （ 3）自然養(yǎng)護可采用噴涂養(yǎng)護劑方案。當環(huán)境溫度低于 5℃ 時，預制梁表面噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫措施，禁止對混凝土灑水。 42 （六）預應力施工 1． 施工方法 （ 1）工藝流程：制束 → 穿束 → 預張拉 → 初張拉 → 終張拉 → 錨具外鋼絞線切割。 （ 2）下料與編束：下料采用砂輪切割機切割。按設計尺寸下料后，將同一束內的單根鋼絞線用梳溜板理順，并編束，編束采用 20號鐵絲，間距 1～ ，并盡量使各根鋼絞線松緊一致，防止穿入管道后發(fā)生混亂。 （ 3）穿束方法： 機械 穿束。預應力成孔采用預埋 抽拔棒 的方法。鋼絞線安裝后，在 梁體混凝土強度達到張拉要求后進行。 （ 4）預應力施工采用 ZB4500油泵供油，用 YCW350B型千斤頂進行縱向張拉。油表采用耐震型，精度不低于 。千斤頂標定有效期不超過一個月。出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，不足一個月時應重新校驗。千斤頂在張拉作業(yè)前必須與油表配套校正，其校正系數不大于 。 （ 5）預施應力按預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行，張拉前，應清除管道內雜物和積水。 ① 預制梁帶模預張時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成障礙，此時混凝土 達到設計強度 50%（ ）以上，清理孔道，人工穿入鋼絞線束 ，進行預張拉。 ② 混凝土 達到設計強度 80%（ ）以上， 且模板拆除后，進行初張拉。初張拉后，通過移梁臺車將梁橫向移到存梁臺位。 ③ 終張拉在存梁臺座上進行，當 梁體混凝土達到設計強度 100%（ ）、彈性模量達到 、且齡期不少于 10天時，即可進行終張拉。 43 （ 6）預施應力采用兩端同步張拉， 張拉數量、張拉力、張拉順序符合設計要求，預施應力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。 （ 7）張拉期間應采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養(yǎng)護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現(xiàn)銹蝕。 箱梁分階段張拉情況 表 張拉順序及控制表 張拉順序及控制表 梁型 32m 簡支箱梁 梁型 24m 簡支箱梁 張拉階段 張拉順序 鋼束 編號 控制應力 Mpa 張拉階段 張拉順序 鋼束 編號 控制應力 Mpa 預張拉 1 2N6 930 預張拉 1 2N7 744 2 2N2a 930 2 2N2a 744 3 2N1b 930 3 2N1 744 初張拉 1 2N2c 930 初張拉 4 2N4 930 2 2N3 930 5 2N5 930 3 2N7 930 4 2N10 930 5 2N2d 930 終 張 拉 1 2N9 根據橋面恒載和管道摩阻具體確定 終 張 拉 1 2N8 根據橋面恒載和管道摩阻具體確定 2 2N8 2 2N2c 3 N1a 3 2N6 4 2N2d 4 2N3 5 2N5 5 2N2b 6 2N4 6 2N7 7 2N2b 7 2N2a 8 2N10 8 2N5 9 2N7 9 2N1 10 2N6 10 2N4 11 2N3 12 2N1b 13 2N2c 14 2N2a 2． 質量控制要點 44 （ 1）預施控制應力后，鋼絞線兩端張拉伸長值之和 與 進場檢驗的實際彈模計算的伸長量相差不大于 177。 6%（超出此限 應查明原因）。 （ 2）全梁斷絲、滑絲總數不超過鋼絲總數的 %，并不得位于梁體的同一側，且一束內斷絲不得超過一絲。 （ 3）鋼絞線回縮量不大于 6mm。 （ 4）錨固后夾片表面應平整，同束夾片外露量差不超過 1mm。 （ 5）因處理滑絲、斷絲而引起鋼絞線束重復張拉時，同一束不超過 3次；若鋼絲與錨具因滑絲而留有明 顯刻痕時，應予更換。 （ 6）認真作好張拉記錄和張拉過程中出現(xiàn)各種情況的原始記錄，終張拉完 24h后，經檢查人員確認并測量梁體撓度合格后，即可進行錨外鋼絞線切割。檢查并確認全部合格后，采用機械切割錨外多余鋼絞線，鋼絞線切割處距錨具 40177。 10mm，切割完成后用防水涂料對錨具進行防銹處理。 （ 7）張拉千斤頂、油泵、油壓表配套標定（采用測力環(huán)或傳感器），并做好標識，配套使用。千斤頂校正系數在 ～ 。油壓表校正有效期為一周。標定后的千斤頂正常有效期為一個月。 （ 8）預應力錨具、夾具、聯(lián)結器進場后，應按批次 和數量抽樣檢驗外形、外觀、錨具組裝件靜力檢驗，并符合 GB/T14370要求。 （ 9）試生產期間，至少對兩件梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調整。正常生產后每 100件進行一次損失測試。 （ 10）箱梁終張拉后應實測梁體彈性上拱，實測上拱值不宜大于 45 1． 05倍設計計算值。預施應力以油表讀數為主，以預應力筋伸長值作校核。 （七）管道壓漿 1． 施工設備 （ 1）灰漿攪拌機的轉速 為 1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內。攪拌設備必須具有攪拌功能的儲料 罐，儲存攪拌均勻的漿體。 （ 2）壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵。其壓力表最小分度值不得大于0． 1MPa。進行真空輔助壓漿時，真空泵應能達到 。 2． 工藝流程 3． 施工方法 施 工準備 檢查確認材料數量、種類是否齊備，品質是否保證 檢查機具是否齊全、完好 檢查供水、供電是否齊全、方便 按配方稱量漿體材料 安裝真空泵、壓力表，塑料管 安裝灌漿設備及其他配套設備 試抽真空（維持在 0． 06～ 0． 08MPa） 灌漿 流出漿體與原漿濃度相同后，持壓 3min 關機清洗真空泵、壓漿泵 46 （ 1）終張拉完畢后，必須在 1天后 2天之內進行管道壓漿作業(yè)。采用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿后 3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于 5℃ 。 （ 2）壓漿水泥采用強度等級 為 42． 5級低堿普通硅酸鹽水泥，摻入 灌漿劑 應符合《客運專線預應力混凝土預制梁暫行技術條件》 3． 2． 7條規(guī)定。漿體水膠比 不大于 為 ，不得泌水 ， 率不得大于 %；漿體流動度 為 18177。 4s， 每 10盤測一次 ；壓入管道的漿體不得含未攪勻的水泥團塊，終凝時間不宜大于 12h。水泥漿 28d抗壓強度不小于 50Mpa，抗折強度不小于 10Mpa； 24h內最大自由收縮率不大于 %，標準養(yǎng)護條件下 28d漿體自由膨脹率為 %。 （ 3）張拉施工完成后，安裝兩端錨墊板上壓漿孔、聯(lián)接管和聯(lián)接閥，進行封錨，抽真空。壓漿前，管道真空度穩(wěn)定在 ～ 之間；漿體注滿管道后，在 3min；壓漿最大壓力不超過 。 （ 4）漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌合水的 80%— 90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后攪拌 2分鐘；然后加入剩下的 10%— 20%的拌合水，繼續(xù)攪拌 2分鐘。攪拌時間一般不宜超過 4分鐘。 （ 5）攪拌均勻后，檢驗攪拌罐內漿體流動度，其流動度在規(guī)定范圍內即可通過過濾網進入儲料罐。漿體在儲料罐中繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，須經過過濾網，過 47 濾網空格不得大于 3 3mm。 （ 6）壓漿順序：先下后上。首先由一端以 一端壓送水泥漿，當另一端溢出的稀漿變濃之后，達到規(guī)定的稠度后，封閉出漿口，繼續(xù)壓漿到壓力達到 ，管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道后，應在 3min，壓漿最大壓力不宜超過 。 4． 質量控制要點 （ 1）壓漿施工時的高溫條件：施工時，氣溫高于 35℃ 的溫度條件。低溫條件：施工時，氣溫低于 5℃ 的溫度條件。漿體溫度：現(xiàn)場施工時，攪拌均勻后的漿體的溫度。 （ 2）低溫條件下，施工應按冬季施工處理，并應保持結構物溫度在 5℃ 以上。不宜在壓漿劑中使用防凍劑，如果使用，必須檢測是否有氯離子和亞硝酸鹽。高溫條件下，不宜施工。如果