【正文】 ◆ 提高企業(yè)對市場變化的反應速度 ? ◆ 提升客戶滿意度，為客戶提供更好的支持 ? ◆ 縮短產品交貨周期 ? ◆ 快速解決產品品質問題，提高品質管理能力 ? ◆ 降低產品制造成本，提高人工效率 ? ◆ 增加信息溝通，使信息傳遞與公司高層保持一致性 企業(yè)贏利能力不足的流程分析魚刺圖 流程改善分析服務 六、供應鏈管理體系 ? 供應鏈管理體系，形成強大供應鏈競爭力： ◆ 快速獲取投資回報 ◆ 提高運轉和交易的效率 ◆ 建立企業(yè)之間高效溝通，快速有效傳遞信息 ◆ 管理和衡量聯合業(yè)務，以支持將來的發(fā)展 ◆ 降低成本，提高利潤 ◆ 增加企業(yè)的競爭優(yōu)勢 七、工業(yè)工程 IE （ Industrial Engineering） ? IE 是以科學的方法，有效地利用人、財、物、信息、時間等經營資源，優(yōu)質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方 法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。 ? 企業(yè)的最高層領導總是希望以最小的投入得到最大的產出以置獲得最大的效益。如何將企業(yè)的投入以最有效的組合達到高效率、高品質、低成本、準時交付、浪費少等，這就是近代工業(yè)工程（ IE）迅速發(fā)展的原因。 ? IE起源于美國，后來被日本企業(yè)運用到了極致，使一向只能作為地攤貨的日本產品很快擠身高檔價廉之列。工業(yè)工程作為精益生產的基礎，幫助豐田汽車公司實現了 50年持續(xù)贏利的世界神話！ ? 1. 提高效率（作業(yè)效率、設備效率、流程效率、搬運效率 …… ） ? 2. 降低成本（人工成本、材料成本、輔料成本、管理成本、設備投資及折舊成本 …… ） ? 3. 保證產品質量和生產安全 ? 4. 降低庫存資金、加速企業(yè)資金流以達到企業(yè)資金效益最大化 ? 5. 縮短生產周期、采購周期以達到靈活對應市場需求、提升企業(yè)競爭力 工業(yè)工程 IE內容 序號 手法 研究范圍 1 時間研究法 主要通過對作業(yè)人員的作業(yè)時間、設備時間（啟動、運轉、停止）等實際發(fā)生的時間進行分析，找出浪費并進行改善，以達到制定標準時間、提升作業(yè)效率 2 動作研究法 改善人體動作要素，使動作更加符合動作經濟原則，減少疲勞使工作更舒適輕松、從而提高生產效率 3 稼動分析法 （也稱工作抽樣法） 以抽樣觀察的方法，對生產流程、生產時間、產品品質等系統(tǒng)數據進行分析，快速找到問題的根因，并采取相應的改善手法進行改善 4 生產線平衡法 通過對人與人之間工作量分配的分析、研究，以找出瓶頸時間、平衡損失浪費的地方進行改善，達到提高效率、增加流程穩(wěn)定性、減少在制品和不良品以及提升員工士氣等目的 5 流程分析法 研究、探討涉及 2個以上工作點或地點之間的流動關系，以發(fā)掘可以改善的地方，以達到縮短工序、提高流程效率 6 聯合作業(yè)分析法 研究、探討操作人員與設備工作的過程關系，以提高人員和設備的生產力 7 工廠布局分析法 主要通過研究人、設備、工作臺的傳遞方式、先后關系，并制定出優(yōu)化的生產布局，以達成高效、暢通的生產現場 IE改善七手法 八、全面質量管理（ Total Quality Management: TQM)系統(tǒng) ? TQM不僅僅是解決質量問題，統(tǒng)計資料顯示，TQM的可以使企業(yè)： ◆ 成品質量缺陷降低 75%— 95% ◆ 產品返修率下降 80%以上 ◆ 來料合格率提升 60— 90% ◆ 制造成本降低 30%— 85% ◆ 產品交貨期縮短 55%— 85% ◆ 客戶投訴率降低 85%— 100% ◆ 員工滿意度提升 65%— 95% ◆ 人員流失率減少 75%— 90% TQM的發(fā)展 以顧客第一為核心，企業(yè)成長和員工發(fā)展為兩翼， TQM 12大管理要素 TQM實施的十大步驟 九、生產管理培訓 問題解決小組 PSG ? Problem Solving Group（問題解決小組 PSG） ,PSG管理系統(tǒng)主要目的為建立中基層整體團隊的現場問題解決能力，確保公司日常運營達到高績效。 PSG是通過對發(fā)生的生產運營問題以日常的、高頻度的會議形式，采用 5個為什么、問題解決的 8D原則、 4M2S等問題解決方法對問題進行快速、科學的分析，并及時制定解決措施的一種團隊小組。 ? PSG 通過建立一個完善的管理體系，通過小組每天對生產現場的問題進行及時地解決，并討論改善措施的水平展開。因為現場其實每天都有問題發(fā)生，但如果沒有 PSG 小組，往往很多問題不能從根源得到解決，結果是連續(xù)不斷地發(fā)生。而 PSG小組就是每天對這樣的問題進行徹底解決。從而阻止了很多問題的再發(fā)。使公司真正的 每天都在進步。 責任風暴 BS ? Blame Storming (責任風暴 BS ）， BS系統(tǒng)主要目的為建立中高層具有精益思維的執(zhí)行能力和問題解決能力，為公司的戰(zhàn)略實施鑄造堅實的中高層管理基礎，它起源于豐田汽車公司（早期形式在豐田稱為剝皮會）。該方法通過對現場的運營管理采用精益技術分析，使企業(yè)管理不斷朝向精益方向發(fā)展。對影響實施精益生產的所有制造和流程問題，采用精益生產技術進行解決，并最終實現精益生產 JIT模式。 ? 建立 BS系統(tǒng)和對中高層經理的精益思想培訓可以快速成功地導入該系統(tǒng)。 我們的成功經驗證明，一旦 BS系統(tǒng)建立并運做良好，將給企業(yè)帶來根本性的業(yè)績改善。 將 PSG與 BS兩大精益實施系統(tǒng)結合導入，可以使企業(yè)達到以下效果 ? 90%以上； ? 30%； ? 85%； ? 90%； ? 5. 改善提案達到 10000萬條 /年； ? 6. 客戶滿意度提升 92%。 十、 現場 項目 實踐 培訓 SCT （ On Site and Case Training） 序號 課程名稱 適合對象 1 精益生產成功實施 企業(yè)各級管理人員 2 精益領導 企業(yè)高級管理人員 3 TPM全面生產維護實戰(zhàn) 企業(yè)各級管理人員 4 設備 5S及備品備件管理 設備部、現場各級管理人員 5 卓越現場改善 生產部、品質部、設備部管理人員 6 現場 IE改善 生產部、設備部、生產技術部各級管理人員 7 高效的班組管理 企業(yè)現場管理人員 8 6S在中國的成功實施 企業(yè)現場管理人員 9 6S及可視化管理 企業(yè)中高層及各部門管理人員 10 TQM全面質量管理實戰(zhàn) 企業(yè)中層管理人員 11 QC七大改善手法 現場及生產技術部、設備各級管理人員 12 供應商的選擇、開發(fā)與改善 企業(yè)各級管理人員 13 零缺陷管理 企業(yè)各級管理人員 14 消滅現場七大浪費和低成本現場管理 企業(yè)現場管理人員 15 場內精益物流設計 企業(yè)現場管理人員 16 價值流管理 VSM 企業(yè)各級管理人員 17 精益生產的計劃和領導 企業(yè)各級管理人員 18 精益流程改善 公司各級管理人員 19 生產計劃與物料管理 生產部、生產計劃部各級管理人員 20 制造企業(yè)新產品導入管理 NPI管理 企業(yè)各級管理人員 21 制造企業(yè)問題解決型組織建立 企業(yè)各級管理人員