【正文】 多個物流活動操作中心 以顧客訂單作為物流系統(tǒng)的行動指令和考核 標準， 現(xiàn)代化物流管理系統(tǒng)的管理平臺 105 四、集成化物流系統(tǒng)的運作模式 ? “收集 交換 發(fā)送”運作模式 送達 收集 交換 起始地 物流中心 配送 中心 到達地 配送中心 物流中心 到達點 起始點 106 四、集成化物流系統(tǒng)的運作模式 ? 加盟連鎖物流系統(tǒng)運作模式 ? 借用商業(yè)連鎖理念發(fā)展而來的一種新型物流運作模式，是以網(wǎng)絡技術為支撐，以加盟連鎖的形式進行物流網(wǎng)絡擴張的網(wǎng)絡型運作模式。 ? 快速集聚人才、資金和客戶資源，以速度占領市場，實現(xiàn)物流系統(tǒng)的最終目標。 107 案例分析 某鋼廠機加工車間的物流系統(tǒng)改善，現(xiàn)有某鋼廠機加工車間產(chǎn)能不足、產(chǎn)能不匹配設備利用率低，綜合效益難以發(fā)揮的現(xiàn)狀，采用系統(tǒng)仿真技術進行產(chǎn)能、價值流、物流分析等，識別出機加工車間的瓶頸，并進行改進。 108 案例分析 ?選擇產(chǎn)品 該企業(yè)機加工廠生產(chǎn)品品種很多，產(chǎn)量分布不均。因此根據(jù)產(chǎn)品的帕累托圖選擇具有代表性的典型產(chǎn)品，如圖 416所示。 選擇累積頻率大于 85%的 20種典型產(chǎn)品作為仿真分析研究對象。同時根據(jù)調(diào)研確定產(chǎn)品加工工時。 109 案例分析 ?產(chǎn)品工藝過程 產(chǎn)品主要精加工工藝如圖 417所示。 劃線 打中心孔 粗車 車螺紋 涂油 下料 劃線 鉆孔攻絲 精車拋光 檢驗 鍍鉻 磷化 涂油 圖 417 產(chǎn)品工藝過程圖 110 案例分析 ?仿真模型建立 1）部分設備建模如圖 418所示。 111 案例分析 2）設施布置建模，如仿真模型的設施布置平面圖419和透視圖 420所示。 112 案例分析 ?產(chǎn)能分析 1）年產(chǎn)能計算。 若一年工作 355天，每天 3班，每班 8小時，使仿真模型運行 1年，得出如表 422的仿真報告。成品庫輸出即為一年產(chǎn)量，由仿真報告可知，在生產(chǎn)正常情況下，理想年產(chǎn)能 668根，折合約3000t。 113 設備名稱 輸出 /根 平均停留時間 h 空閑時間 h 處理時間 h 堵塞時間 h 數(shù)控管螺紋車床 747 鋸床 G4250 748 打中心孔設備 747 車床 C61100_1 132 車床 C61100_2 137 車床 C61125_1 133 車床 C61125_2 121 車床 C61125_3 108 車床 C61125_4 71 車床 C61125_5 36 車床 C61125_6 8 拋光機 _1 295 拋光機 _2 451 未鍍鉻倉庫 668 鍍鉻設備 _1 332 鍍鉻設備 _2 336 成品庫 668 時間： 1年 =300 7 3=6300h 仿真時間：實際時間＝ 10000： 1 （工廠實際運作時間（小時）比仿真時間（小時）） 114 案例分析 2）設備利用率 由仿真模型，可得出各機加工和運輸設備的利用率如圖 421所示。 115 案例分析 3）設備產(chǎn)能匹配。 根據(jù)仿真報告，可計算出各設備的年最大產(chǎn)能＝年產(chǎn)量 /設備利用率，得到如圖 422所示。 116 案例分析 4）價值流分析。 為區(qū)分增值和非增值時間，繪制芯棒機加工車間的價值流圖如圖 423所示。 一件產(chǎn)品從原材料到機加工完成共需 ，其中增值時間，占總時間的 %。理想無浪費情況下，一件產(chǎn)品從原材料到機加工完成共需約 （把各工序平均處理時間和等待加工時間相加），其中增值時間 ，增值時間占總時間 96％，究其原因是鍍鉻設備產(chǎn)能不足。 117 案例分析 ?現(xiàn)場布置改善 1）根據(jù)已選定的產(chǎn)品和工藝得到現(xiàn)場物流圖，如圖 424所示。 118 案例分析 2）物流分析 （ 1）工藝路線，產(chǎn)量及物流當量的確定 根據(jù)已選 20種典型產(chǎn)品和圖 417產(chǎn)品工藝過程，得出產(chǎn)品的產(chǎn)量（根數(shù)），調(diào)研所得產(chǎn)品的每根重量（噸），可以得出每種產(chǎn)品的物流當量，設每十噸為一物流當量。那么，表示為噸 ,進位取整，得到對應的物流當量。如表 423所示。 119 案例分析 （ 2）部門面積估算，見表 424。 功能區(qū) 面積 m2 估算面積 m2 功能區(qū) 面積 m2 估算面積 m2 1打中心孔設備 54 70 5拋光機 144 200 2數(shù)控管螺紋車床 66 80 6暫存涂油區(qū) 600 3鋸床 54 70 7鍍鉻機 896 1000 4車床 522 600 8成品暫 存區(qū) 600 表 424 部門面積估算表 120 案例分析 （ 3）從至表 由表 423和產(chǎn)品工藝路線可以得出按當量物流量計算的物流從至表，見表 425。 從 /至 1 2 3 4 5 6 7 8 1 23 4 27 0 0 0 0 2 0 23 0 0 0 0 0 3 27 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 23 4 0 0 5 0 0 0 0 22 0 1 6 0 0 0 0 0 26 0 7 0 0 0 0 0 0 26 8 0 0 0 0 0 0 0 表 425 按當量物流量計算的從至表 121 案例分析 （ 4）各工作區(qū)物流強度關系圖 根據(jù)表 425，劃定當量物流量等級，見表 426，其中 A、 E、 I、 O、 U分別表示相對應的當量物流量區(qū)間，并依次降低，如表 426所示。 A E I O U =21 1120 410 13 0 考慮的理由 : 繁程度 、噪音污染 . 表 426 物流強度劃分表 122 案例分析 根據(jù)表 425和表 426繪制各工作區(qū)物流強度關系圖，見圖425（其中 18數(shù)字分別按下列關系對應： 1打中心孔設備 2數(shù)控管螺紋車床 3鋸床 4車床 5拋光機 6暫存涂油區(qū) 7鍍鉻機 8成品暫存區(qū)）。 圖 425 物流強度關系圖 123 案例分析 （ 5）線性關系圖 由圖 424和圖 425得到機加工新建廠空間關系圖 426。 在圖 426中，根據(jù)表 3的有效面積估算值 3220，結(jié)合車間面積 13608（按跨計算，已知條件），可以得到機加工新建廠設計圖中的布局圖的空間利用率：3220/13608*100%=%，空間利用率不足 30%。 124 案例分析 （ 6）改善建議 針對以上出現(xiàn)問題，增加一臺鍍鉻設備并將布局進行調(diào)整，得出改進布局圖 427所示。 對改善后的方案進行仿真分析，得到仿真分析報告， 見表 427。改善后的年生產(chǎn)能力為 987根，約 4400T。 125 設備 輸出 /根 平均停留時間 /小時 鋸床 G4250 991 車床 C61100_2 145 數(shù)控管螺紋車床 992 打中心孔設備 992 車床 C61100_1 135 車床 C61125_2 135 車床 C61125_1 141 車床 C61125_3 133 車床 C61125_4 126 車床 C61125_5 107 車床 C61125_6 70 拋光機 _1 461 拋光機 _2 531 未鍍鉻芯棒存放區(qū) 988 鍍鉻設備 _1 331 鍍鉻設備 _2 322 鍍鉻設備 _3 334 成品庫 987 表427 改善后的仿真標準報告 126 案例分析 對改善后的設備利用率進行分析，將前后進行對比，如圖 428所示，可見改善后拋光、車床、數(shù)控車床的設備利用率得到顯著的提高，打孔設備的利用率也有所增加，生產(chǎn)趨于均衡。 127 案例分析 改善后方案年產(chǎn) 987根，主要生產(chǎn)設備的利用率達到 60%以上，生產(chǎn)趨于均衡，占地面積較原方案縮減 2023平方米，從投資收益比較來看，增加一臺設備，而每年產(chǎn)能增幅 47%，可實現(xiàn)快速投資回報率，體現(xiàn)精益設計思想，因此，此物流系統(tǒng)規(guī)劃方案可。 128 生產(chǎn)物流系統(tǒng)規(guī)劃與設計 生產(chǎn)物流系統(tǒng)設計 現(xiàn)代集成制造物流系統(tǒng)規(guī)劃與設計 設施布置設計 物料搬運系統(tǒng)的分析設計方法 精益物流系統(tǒng)規(guī)劃與設計 129 1. 企業(yè)物流系統(tǒng)分析方法的模式是什么？ 2. 試述物流合理化途徑。 3. 實地參觀某企業(yè)物流系統(tǒng)，對其進行評價，并提出改進意見。 2023 ppt資料 130 歡迎批評指導??！ 快樂工作，快樂生活！ 感謝您的聆聽！ ！ 謝 謝