【正文】 面有定模座板支撐。（4）為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一個面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。（5）在合模時，應(yīng)保證導(dǎo)向零件先接觸，避免凸模先進入型腔，導(dǎo)致模具損壞。（6）動定模板采用合并加工，可保證同軸度要求。（1）該模具采用帶頭導(dǎo)柱，加油槽，如圖51所示。（2）為使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形先導(dǎo)部分。（3）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強度。（4）導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/k6的過渡配合，導(dǎo)柱滑動部分按H7/g7或H8/g7的間隙配合。（5）導(dǎo)柱工作的部分的表面粗糙度為Ra＝。（6）導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度為50HRC以上，此處采用40Cr。圖51導(dǎo)柱示意圖導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導(dǎo)向精密的圓套形零件。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)有兩種形式：直導(dǎo)套（GB/－1984）、帶頭導(dǎo)套（GB/－ 1984）。[12]（1）結(jié)構(gòu)形式分別采用帶頭導(dǎo)套（T型），如圖52所示。（2）導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)套孔最好做成通孔，有利于排出孔內(nèi)剩余空氣。（3）導(dǎo)套孔的滑動部分按H8/g7或H7/g7的間隙配合。導(dǎo)套外徑與模板一端采用H7/k6的過渡配合。（4）導(dǎo)套材料可用淬火鋼或含油銅（青銅合金）等耐磨材料制成，該模具中采用含油銅。圖52導(dǎo)套示意圖本章對導(dǎo)柱導(dǎo)套等導(dǎo)向機構(gòu)進行了設(shè)計與計算，加深了了解 。6脫模頂出機構(gòu)的設(shè)計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的型腔中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也常稱為推出機構(gòu)。塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將決定塑件的質(zhì)量，因此，塑件的推出是不可忽視的。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則。（1）推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)在動模一側(cè)。（2）推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。（3）推桿應(yīng)均勻布置。（4）保證塑件不因推出而變形損壞。（5）機構(gòu)簡單、動作可靠。（6）良好的塑件外觀。（7）合模時準確復(fù)位。本次設(shè)計采用圓柱型頂桿，為了使頂桿能較好的將塑件推出，而且又要有成型面的要求，所以需要有一定的形狀和較大的截面積，還要對頂桿進行精加工。本次設(shè)計采用18跟頂針頂出塑件，其結(jié)構(gòu)和位置如下圖61所示。 圖61頂針頂出結(jié)構(gòu)示意圖脫模力是從動模一側(cè)的主型芯上脫出塑件所需施加的外力，需克服塑件對型芯包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機構(gòu)本身的運動阻力。脫模力是注射模脫模機構(gòu)設(shè)計的重要依據(jù)。但脫模力的計算非常復(fù)雜。其計算方法有簡單的估算和分析算法?，F(xiàn)用簡單估算發(fā)進行對模具的脫模力的計算。 式中 A——塑件包裹型芯的面積，在UG中可以計算得出A= ——塑件對鋼的摩擦系數(shù)，～，去＝ ——拔模斜度，本塑件沒有拔模斜度，＝3176。 ——塑件對型芯單位面積的包緊力，一般情況下，107～107，107。 上式中Ft=548N，而該注塑機的頂出力為2000N，因此符要求。本章對頂出脫模機構(gòu)進行了設(shè)計與計算。并且對設(shè)計中的頂桿，推板頂出機構(gòu)，作了一些介紹，加深了了解 。7冷卻系統(tǒng)的設(shè)計在塑件注塑成型過程中溫度對產(chǎn)品塑件有一定的影響，使塑件變形，尺寸精度發(fā)生改變，力學(xué)性能和表面質(zhì)量也會改變。模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)包括加熱系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)兩個方面，需要根據(jù)塑料的品種以及產(chǎn)品塑件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸、生產(chǎn)效率和成型工藝對模具的要求來確定對模具加熱還是冷卻。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計通常是在型腔、型芯或滑塊等部位合理的設(shè)置冷卻水管，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模具溫度，從而對模具進行冷卻。對模具進行冷卻是為了保證模具正常工作，防止制品出現(xiàn)問題。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計經(jīng)過仔細的比較之后采用循環(huán)水冷卻方法。 冷卻水管的工藝計算產(chǎn)品塑件：ABS；產(chǎn)品塑件的成型周期：8s；產(chǎn)品成型周期內(nèi)塑件的質(zhì)量：；水的密度：1g/cm3。通過計算求：塑件固化時每分鐘放出的熱量Q：塑件每分鐘的產(chǎn)量：W=w1t=60≈（）查表得ABS的單位熱流量度Q1為：7102KJ/Kg所以Q=WQ1≈70J 冷卻水管的直徑計算求冷卻水的體積流量qv：qv= （）= =103m/min；式中C表示水的熱比容， T1 和T2各自表示冷卻水管進出處的溫度。根據(jù)計算算出的冷卻水的體積流量，查表得：m/min時：冷卻水管道可以為最小的直徑d=10mm；最低流速為v=； 冷卻水管的結(jié)構(gòu)設(shè)計冷卻水管分布在型腔和型芯上，直徑是10mm。定模板和動模板上分別開有冷卻水道，每個塑件上下各有兩道冷卻水道，實現(xiàn)了最大冷卻效果，如下圖71所示；圖71冷卻水管的設(shè)計圖8模具的工作過程原理 模具完成一次注塑塑件產(chǎn)品主要有以下流程：（1）對塑料ABS：對其色澤、粒度及雜質(zhì)檢驗，并進行適當?shù)母稍?；?）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，將模具裝上注塑機并合模鎖緊模具，對注塑機和模具進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度設(shè)定為8085℃，預(yù)熱時間23小時；（3）將ABS塑料粒倒入注塑機，對塑料進行預(yù)塑化，對注塑機設(shè)置以下參數(shù)： 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30 料筒溫度（℃）后段：150～170 中段：165～180 前段：180～200 噴嘴溫度（℃）170～180 模具溫度（℃）：50～80 注射壓力（Mpa）：60～100保壓壓力（Mpa）：60～100成型時間（s）：注射20～90；保壓0～5；冷卻時間20～120；成型周期：50～100（4）開始注射，注射過程包括充模、保壓、放氣、固化成型、脫模等；（5）脫模工作工程及原理 如下圖81所示開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模右移一段距離，此距離稱為移動模板行程，移動模板行程至少要大于此塑件產(chǎn)品在脫模方向長度的兩倍，以便于塑件產(chǎn)品取出容易，動、定模分型后由于塑件與型芯的包緊力大于與型腔的包緊力，從而使塑件產(chǎn)品留在動模一側(cè)，塑件包在型芯上，主流道凝料也被拉料桿拉出與塑件連在一起。當開模完全后，動模停在遠處不動，注塑機推桿推動頂針板往左走，頂針板及頂針固定板帶動頂針往左頂出塑件產(chǎn)品，隨后塑件及凝料自動脫落，澆口部分自動斷開。（6）塑件的后處理放到烘箱里，繼續(xù)熱固化完全，并消除應(yīng)力。[8]圖81 模具脫模運動示意圖參考文獻[1]《塑料成型工藝與模具設(shè)計》 ，屈華昌主編，高等教育出版社，2001年8月第一版[2]《模具設(shè)計指導(dǎo)》，史鐵梁主編 ，機械工業(yè)出版社，2006年1月第一版[3]《塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計》 ，楊占堯主編，清華大學(xué)出版社，2004年9月第一版[4]《中國模具設(shè)計大典》電子版，李志鋼主編，中國機械工程協(xié)會，2006年1月第一版[5]《塑料模設(shè)計手冊》第二版 ，機械工業(yè)出版社，1994年5月第一版[6]《塑料模具參考資料匯編》 ，鄒繼強主編，清華大學(xué)出版社[7]《模具工業(yè)》 ，奉雙（文章作者），模具工業(yè)刊物出版社，2001年第12期[8]《實用注塑模具設(shè)計》 ，陸寧主編，中國輕工業(yè)出版社，1997年5月第一版[9]《注塑模具設(shè)計要點與圖例》 ，許鶴峰主編，化學(xué)工業(yè)出版社，1999年7月第一版[10]《機械設(shè)計手冊》第四卷，機械工業(yè)出版社[12]《機械制圖》李澄、吳天生、聞百橋主編，高等教育出版社；2003年8月第2版