【正文】 測伸長值相差不應(yīng)大于177。6％；。(10) 預(yù)制梁終張拉后應(yīng)實測梁體彈性上拱。(11) ％，并不應(yīng)處于梁的同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。 鋼筋施工技術(shù)措施 鋼筋加工技術(shù)措施 鋼筋調(diào)直采用單控冷拉工藝時，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行試驗室規(guī)定，準(zhǔn)確控制鋼筋伸長值， I級鋼筋冷拉伸長率≤2%，Ⅱ、Ⅲ級鋼筋不得超過1%。調(diào)直后鋼筋外表不得有裂紋、擦傷、縮頸及重皮現(xiàn)象，調(diào)直后的鋼筋其抗拉強度、彎曲性能均滿足設(shè)計要求。調(diào)直后的鋼筋分類堆放整齊，不得再出現(xiàn)彎折現(xiàn)象。 鋼筋連接采用閃光對焊施工工藝過程中，嚴(yán)格按操作規(guī)程施工。 焊接接頭處不得有橫向裂紋；電極接觸處不得有燒傷現(xiàn)象；焊接接頭處彎折角不得大于40；。 鋼筋切斷制做專用下料槽鋼臺架，并設(shè)橫向擋板以控制下料長度，由切斷機下料。鋼筋下料尺寸準(zhǔn)確，受力鋼筋順長度方向允許誤差177。10mm；彎起位置誤差為177。20mm；箍筋內(nèi)邊距離尺寸誤差為177。3mm；鋼筋不得有馬蹄形切口、重皮、油污或彎起現(xiàn)象；下好料的鋼筋應(yīng)分類堆放整齊。 鋼筋彎曲鋼筋彎制嚴(yán)格按操作平臺大樣圖控制成型質(zhì)量。鋼筋彎鉤嚴(yán)格按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行，成型鋼筋外觀無污染，無翹曲不平現(xiàn)象并分類堆放整齊。 預(yù)應(yīng)力管道定位網(wǎng)制作采用專用胎具加工。加工成型的定位網(wǎng)應(yīng)分類堆碼，防止錯誤使用。定位網(wǎng)加工時要確保焊接質(zhì)量。 鋼筋骨架綁扎技術(shù)措施主體及橋面鋼筋均在自制綁扎臺座上整體綁扎成型。采用特制鋼筋綁扎胎具和開槽口的50角鋼控制鋼筋綁扎間距。 鋼筋骨架吊裝就位技術(shù)措施箱梁鋼筋骨架吊裝采用專用吊架通過兩臺50T龍門吊吊裝完成。鋼筋骨架在鋼筋綁扎臺座上綁扎成型后，全面檢查鋼筋的尺寸和墊塊的綁扎情況。滿足要求后，將鋼筋骨架吊到底模臺座上并進(jìn)行調(diào)整，然后安裝端模板和內(nèi)模板，最后再調(diào)整橋面鋼筋。箱梁鋼筋骨架的吊裝工作應(yīng)嚴(yán)格控制吊裝過程中鋼筋骨架的變形量。吊裝施工中特別注意箱梁橋面鋼筋與主體鋼筋骨架連接時的質(zhì)量控制，綁扎必須牢固焊接要符合焊接的技術(shù)要求。 鋼筋骨架保護(hù)層厚度控制技術(shù)措施 根據(jù)箱梁設(shè)計圖紙對鋼筋保護(hù)層的要求設(shè)計加工不同型號塑料墊塊，墊塊加工尺寸滿足誤差要求，對每批進(jìn)場墊塊由試驗室負(fù)責(zé)進(jìn)行檢查，重點檢查墊塊強度必須符合設(shè)計的要求。 所用塑料墊塊按工藝及技術(shù)交底安放，注意墊塊安裝間距控制。墊塊呈梅花型布置，加強受力效果。 所有塑料墊塊必須安裝在箱梁鋼筋骨架最外層箍筋上，充分保證所有鋼筋的保護(hù)層厚度。 混凝土灌注時以箱梁兩側(cè)外模上的走行板為工作平臺。避免施工人員直接站在鋼筋骨架上造成鋼筋局部塌陷。 鋼筋防銹技術(shù)措施 進(jìn)場鋼材堆放時，修建專用平臺（或采用預(yù)制的砼條），平臺周圍設(shè)排水溝。平臺表面采用防水材料處理，平臺呈排水坡狀。堆放鋼材用防雨帆布遮蓋。 鋼筋加工及綁扎區(qū)搭建防雨棚，加工區(qū)設(shè)排水設(shè)施。成品料及骨架半成品采用專用臺架架空，防止地面返潮銹蝕鋼筋。 模板設(shè)計 外模方案設(shè)計及安裝要求按照生產(chǎn)能力要求，制梁場配備8套外模，外模分為兩種，一種由面板、骨架、可調(diào)式撐桿、外模高度調(diào)節(jié)裝置、底部連接鉸座等組成。外模分節(jié)制造，運到工地試拼合格后再焊接成整體。單側(cè)外模按照整體繞軸轉(zhuǎn)動達(dá)到安裝和調(diào)節(jié)。經(jīng)詳細(xì)計算外模的強度、剛度和穩(wěn)定性均滿足要求。外模腹板下部設(shè)置高頻附著式振動器，，混凝土截面加厚段適當(dāng)加密。振動器振動力先傳向外側(cè)板骨架，再由骨架傳向面板，最后直到混凝土。外模與底模間設(shè)密封膠條以防漏漿。 外模安裝外模第一次安裝時，通過調(diào)節(jié)千斤頂或可調(diào)螺桿將模板調(diào)節(jié)到合適的位置。固定外模與底模的連接螺栓，上緊可調(diào)式撐桿，準(zhǔn)備吊入梁體鋼筋。正常生產(chǎn)每次吊起梁后檢查外模尺寸，不合格的進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整即可。 外?？刂乒嘧⒒炷?xí)r產(chǎn)生的側(cè)壓力通過骨架傳至地基。外模重量、頂板混凝土重量、施工荷載由可調(diào)式撐桿傳至地基。用機械式的螺旋千斤頂或可調(diào)式撐桿實現(xiàn)精確定位，具有整體性好，模板橫、豎向剛度大，結(jié)構(gòu)耐久性好，工藝簡單，工序少，制造速度快，成本低，操作簡單的特點。 箱梁全液壓內(nèi)模內(nèi)模在箱梁模板體系中結(jié)構(gòu)最復(fù)雜，是保證箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵，而且在箱梁循環(huán)作業(yè)中起著關(guān)鍵的作用，是主要的控制因素。為保證施工工期和施工質(zhì)量，內(nèi)模設(shè)計成全液壓整體式內(nèi)模。本內(nèi)模方案為：由液壓缸伸縮帶動鋼結(jié)構(gòu)使內(nèi)模側(cè)板轉(zhuǎn)動及頂板升降等動作，完成支模和脫模過程，配合手動螺旋絲桿調(diào)節(jié)定位。 內(nèi)模的基本結(jié)構(gòu)本液壓整體式內(nèi)模是機、電、液一體化能自動完成伸縮動作的鋼模板，主要由五部分組成：內(nèi)模模板、內(nèi)?？v梁、導(dǎo)軌架、支承鋼凳及支墩、液壓與電氣控制系統(tǒng)等組成。⑴ 內(nèi)模模板設(shè)計內(nèi)模模板須承受梁體混凝土的豎直力及側(cè)壓力的作用，為保證鋼模板有足夠的剛度、強度及穩(wěn)定性，面板采用δ=8mm的鋼板、加勁采用型鋼及鋼板焊接而成的網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)。鋼模板沿箱梁橫斷面分成5截：1個頂板、2個側(cè)板下部及2個側(cè)板上部，各截之間通過鉸接方式連接。鋼模板沿箱梁縱向分成5段：4個端部段及1個中部段，段與段之間采用高強螺栓連接，形成一個整體。內(nèi)模側(cè)板下部由安裝在其上的油缸實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)動作；整個內(nèi)模側(cè)板由安裝在內(nèi)模頂模上的油缸實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)動作；內(nèi)模頂板與內(nèi)?？v梁固定連接，并由安裝于內(nèi)模縱梁外側(cè)的頂升油缸實現(xiàn)整個內(nèi)模的升降動作。內(nèi)模板內(nèi)布置了螺旋支撐系統(tǒng)，以保證內(nèi)模板在混凝土灌注時能夠有足夠的剛度，以及箱梁內(nèi)模各段展開后，其整體外形尺寸嚴(yán)格滿足箱梁內(nèi)腔尺寸要求。⑵ 內(nèi)?？v梁設(shè)計內(nèi)?？v梁是由型鋼及鋼板構(gòu)成的框架式結(jié)構(gòu)。內(nèi)?？v梁的上端與內(nèi)模頂板固定連接；下部設(shè)計有兩條滑移軌道；下部正中有一根縱向全長度的工字鋼，用于懸掛導(dǎo)軌架；外側(cè)安裝有液壓頂升油缸；內(nèi)腔布置液壓管路及電氣控制線路，以免控制管線在梁體混凝土灌注時遭到破壞。內(nèi)模縱梁上還布置有內(nèi)模的螺旋支撐與定位調(diào)節(jié)機構(gòu)。⑶ 導(dǎo)軌架設(shè)計導(dǎo)軌架的兩側(cè)各有一組滾輪，與內(nèi)模縱梁的滑移軌道相配合；上部設(shè)計有一對導(dǎo)向輪，通過此導(dǎo)向輪可使導(dǎo)軌架懸掛在內(nèi)?？v梁的下部。當(dāng)導(dǎo)軌架與支承鋼凳連接后，內(nèi)?？v梁可連同整個內(nèi)模板從導(dǎo)軌架的滾輪上滑移進(jìn)出箱梁預(yù)制臺座。⑷ 支承鋼凳及支墩設(shè)計鋼支墩應(yīng)通過緊固螺栓固定在箱梁底模上，必要時可以設(shè)置支承鋼凳與安放在箱梁底模上的鋼支墩牢固連接，鋼支墩的位置設(shè)在底板的泄水孔的位置，采用圓柱體的鋼支墩，內(nèi)模拆出后同時要取出底板內(nèi)的鋼支墩。⑸ 內(nèi)模液壓及電控系統(tǒng)液壓系統(tǒng)是液壓內(nèi)模的關(guān)鍵，依靠工作油缸的收縮動作來完成內(nèi)模的支模和脫模動作。為保證有效地控制液壓系統(tǒng)漏油對梁體質(zhì)量的影響，本液壓系統(tǒng)全部自國外進(jìn)口。整個液壓系統(tǒng)由電控系統(tǒng)自動控制。 支模與脫模過程全液壓式整體內(nèi)模，由卷揚機拖動滑移進(jìn)出制梁臺座。本內(nèi)模依靠油缸的驅(qū)動使模板張開和收縮，其張開狀態(tài)的外形尺寸與箱梁的內(nèi)腔尺寸完全吻合，誤差可控制在規(guī)范允許的誤差范圍內(nèi)；其收縮狀態(tài)的外形尺寸小于箱梁端部的內(nèi)腔尺寸，其間隙在100mm左右，以便于內(nèi)模能夠順利通過箱梁端部內(nèi)腔。⑴ 液壓內(nèi)模的支模過程：全液壓式整體內(nèi)模運到現(xiàn)場后，必須先進(jìn)行外觀檢查，試拼裝，尺寸檢查，并進(jìn)行試運行，待一切正常后再投入施工生產(chǎn)。同時，根據(jù)整體內(nèi)模的特點，需事先在泄水孔的位置安放預(yù)制鋼支墩等配件。當(dāng)在底模上安裝好支墩后，再安裝內(nèi)模支承鋼凳。啟動卷揚機將整體內(nèi)模卷揚滑移到設(shè)計位置。啟動內(nèi)模液壓系統(tǒng)，將內(nèi)模頂升并撐開內(nèi)模側(cè)板，安裝螺旋支撐系統(tǒng)，再用高強螺栓將縱向各段連接成整體，在所有接縫處粘貼寬膠帶，以防止漏漿。檢查并調(diào)整內(nèi)模尺寸至設(shè)計要求值。⑵ 液壓內(nèi)模的脫模過程：液壓內(nèi)模的脫模過程與支模過程相反。 內(nèi)模的使用要求⑴ 內(nèi)模的防漏漿措施：在模板接合面上設(shè)海綿條，并在模板張開成形后與混凝土接觸的接縫處粘貼寬膠帶或粘貼塑料膜；也可采用在模板接合面上涂抹玻璃膠的方式防止漏漿。⑵ 混凝土灌注時，采取措施對油缸的伸縮部件進(jìn)行保護(hù)。⑶經(jīng)常檢查電氣線路接觸是否良好，杜絕虛接、短路現(xiàn)象發(fā)生。⑷經(jīng)常檢查液壓系統(tǒng)是否正常，有否漏油、堵塞的發(fā)生，以免污染梁體。⑸內(nèi)模使用完畢后，認(rèn)真將模板接縫處的殘余混凝土碴清除干凈，進(jìn)行檢修，以便下次正常使用。 端模外形方案設(shè)計及安裝要求制梁場配備的端模由面板、支架及加強肋組成，附有梯架和吊環(huán)。面板光滑平整，接縫嚴(yán)密，確保模板在強烈振動下不漏漿。端模整體具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受灌梁過程中產(chǎn)生的各項荷載。端模與底模、外模、內(nèi)模采用螺栓進(jìn)行連接，可靠地保證底模、外模、內(nèi)模的相對位置及在灌注混凝土?xí)r能有效地抑制整體內(nèi)模的上浮。端模安裝前，先檢查板面是否平整光潔，有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼是否清除干凈。再依次將橡膠管逐根插入端模各自的孔眼，進(jìn)行端模安裝就位。使端模中線與底模中線重合，以端模上兩根豎向槽鋼為基準(zhǔn)吊線檢查，上好撐桿，安好鐵楔，調(diào)節(jié)撐桿螺栓，調(diào)整端模到垂直位置，打緊縱向頂緊鐵楔。端模安裝完成后，再次逐根檢查橡膠管是否處于設(shè)計位置。脫模時，先松開鐵楔及模板間的聯(lián)接螺栓，用吊車掛住模板，然后用導(dǎo)鏈牽引出梁體，吊放一旁準(zhǔn)備下一次循環(huán)。此形式端模操作簡單，定位性好，能有效保證梁的總長。 底模方案設(shè)計及安裝要求底模根據(jù)設(shè)計要求預(yù)留反拱。同時為滿足梁體張拉后，荷載集中在臺座兩端的受力要求，底模在兩端予以加強，保證其強度及剛度要求。鋼模板具有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性。鋼底模在正常使用時，定期或不定期對其反拱及下沉量進(jìn)行檢測，不符合設(shè)計要求應(yīng)及時整修，及時清除模板表面與橡膠密封條處的殘余灰漿，均勻涂刷隔離劑。底模安裝時，按技術(shù)要求組裝。鋼底模和混凝土臺座接觸良好、密實，確保鋼底模在多次反復(fù)使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。 壓漿技術(shù)控制措施(1) 預(yù)制梁終張拉完成后，宜在48h內(nèi)進(jìn)行管道真空壓漿。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。(2) ，摻入的粉煤灰應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范的規(guī)定；，且不得泌水，流動度應(yīng)為30～50s，抗壓強度不小于設(shè)計強度；壓入管道的水泥漿應(yīng)飽滿密實，體積收縮率應(yīng)小于1％。(3) 水泥漿應(yīng)摻高效減水劑、阻銹劑；高效減水劑應(yīng)符合GB8076的規(guī)定，阻銹劑應(yīng)符合YB/T9231的規(guī)定，摻量由試驗確定。嚴(yán)禁摻入氯化物或其它對預(yù)應(yīng)力筋有腐蝕作用的外加劑。(4) 預(yù)應(yīng)力管道壓漿應(yīng)采用真空壓漿工藝；壓漿泵應(yīng)采用連續(xù)式；同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，一次完成。管道出漿口應(yīng)裝有三通管，必須確認(rèn)出漿濃度與進(jìn)漿濃度一致時，方可封閉保壓。～ MPa之間；漿體注滿管道后，～；。(5) 水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時間間隔不應(yīng)超過40min。(6) 冬季壓漿時應(yīng)采取保溫措施，并摻加防凍劑。 (7) 管道壓漿順序見圖312：圖312 管道壓漿順序(8) 壓漿完畢后必須逐孔進(jìn)行管道壓漿密實性的檢查，防止管道壓漿出現(xiàn)不密實的現(xiàn)象。(9) 認(rèn)真做好管道壓漿記錄，尤其重點記錄管道真空度。(10) 管道真空壓漿示意圖見圖413。圖413 真空壓漿示意圖 箱梁外觀質(zhì)量控制措施 模板施工中的控制(1) 模板制作以前,我方以《橋涵施工技術(shù)規(guī)范》為依據(jù)，制訂成套的“模板檢驗內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)”（高于《范本》），以便作為模板驗收標(biāo)準(zhǔn)。 (2) 模板制作時，我方將派專人進(jìn)駐模板生產(chǎn)廠家，從原材料的進(jìn)場、下料、焊接等工序嚴(yán)格把關(guān)，履行工序監(jiān)理程序，以保證模板制作進(jìn)度及質(zhì)量。(3) 外模采用工廠分段制作、現(xiàn)場拼裝成整體的方式。現(xiàn)場拼裝部分在工廠制作分段模板時必須預(yù)留焊接伸縮部分，以免模板焊接時造成焊接應(yīng)力集中變形。(4) 運輸、吊裝模板時，嚴(yán)格控制吊點位置，以免模板變形。(5) 模板安裝過程中要充分考慮模板在混凝土灌筑過程中局部變形的問題，安裝時必須以我方內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)（經(jīng)監(jiān)理工程師認(rèn)可）為安裝尺寸，以確保梁體的外觀尺寸。(6) 模板每次脫模后，立刻檢查主要尺寸，定期檢查全部尺寸，以保證模板狀態(tài)良好。(7) 嚴(yán)禁模板出現(xiàn)三角支撐。(8) 箱梁模板安裝必須嚴(yán)格控制各部位固定情況及垂直度，以確保垂直度和不脹模。 混凝土灌筑施工前對外觀質(zhì)量的控制(1) 嚴(yán)格控制混凝土的攪拌質(zhì)量，保證混凝土的和易性。(2) 模板接縫位置必須用玻璃膠或膠帶紙密封，以免漏漿影響外觀質(zhì)量。(3) 混凝土振動時，必須保證振動距離，嚴(yán)禁漏振。(4) 模板接頭的地方必須嚴(yán)格檢查，以免螺栓脫落、滑絲造成跑模，影響外觀質(zhì)量。(5) 粗、細(xì)骨料的含泥量必須嚴(yán)格控制，水泥、外加劑、摻合料采用固定廠家，以確?；炷琳w顏色一致。 養(yǎng)護(hù)對外觀質(zhì)量的控制。 預(yù)張拉對外觀質(zhì)量的控制嚴(yán)格控制早期預(yù)張拉時間，防止箱梁發(fā)生干縮或溫度裂紋，預(yù)應(yīng)力筋張拉數(shù)量及張拉值按設(shè)計要求進(jìn)行，張拉力一般為設(shè)計值的30～40%之間。 梁體長期變形控制措施（混凝土徐變）為了保證線路的高平順性要求、旅客的高舒適度及高速行車的安全，必須嚴(yán)格控制預(yù)應(yīng)力箱梁的徐變上拱。在實際施工中，我方擬采取以下措施來控制箱梁的徐變上拱。(1) 嚴(yán)格控制預(yù)應(yīng)力張拉的施工質(zhì)量，嚴(yán)禁超張拉。(2) 通過摩阻試驗，精確確定孔道的摩阻，并對預(yù)施應(yīng)力進(jìn)行調(diào)整。(3) 準(zhǔn)確定位預(yù)應(yīng)力管道。(4) 選擇強度和彈模較高的骨料，嚴(yán)格控制施工配合比，注意控制水膠比和骨膠比，提高混凝土的彈性模量，并在張拉時嚴(yán)格控制混凝土彈性模量、強度和齡期。教育培訓(xùn)工作(5) 提高混凝土的灌注質(zhì)量；注意移梁后的自然養(yǎng)護(hù)，提高后期強度、彈模和耐久性。(6) 鋼絞線彈模準(zhǔn)確，滿足伸長值177。6%的要求。(7) 建立臺座和梁的上拱度資料，定期觀測分析，進(jìn)行有效控制。(8) 根據(jù)工期合理安排生產(chǎn)，在滿足箱梁安裝時強度、齡期等要求的同時減少存梁期，及時安裝。 梁體移運的控制措施(1) 預(yù)制梁在制梁場內(nèi)吊運、存放及出場裝運時的梁端容許懸出長度，應(yīng)按設(shè)計要求辦理。(2) 預(yù)制梁在制梁場內(nèi)起落、移動和出場裝運、落梁均應(yīng)采用聯(lián)動液壓裝置或三點平面支撐方式，運輸和存梁時均應(yīng)保證每支點實際反力與四個支點的反力平均值相差不超過177。10％或四個支點不平整量不大于2mm。(3) 存梁臺座一端使用固定臺座，另一端采用雙主載薄頂油缸串聯(lián)浮動承載，保證存梁期間箱梁嚴(yán)格三點支承，克服目前同類橋梁工程施工中存在的因過多約束可能產(chǎn)生的、不可預(yù)見的內(nèi)部損傷與潛在