【正文】 域，每層厚度以不超過30cm為宜，自⑥及其以上區(qū)域振搗主要采用高頻振搗棒。一般每點振搗3050s。試件應隨梁在同條件下振動成型，施工試件隨梁同條件下養(yǎng)護，28d標準試件按標準養(yǎng)護辦理?；炷猎缙陴B(yǎng)護，派專人負責，使混凝土處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間應能滿足混凝土硬化和強度增長的要求，使混凝土強度滿足設計要求。⑴ 預張拉預制箱梁預張拉在制梁臺座上進行。錨具采用低回縮錨具。6%范圍內，每端鋼絞線回縮量應控制在6mm以內。轉移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉送。(3) 油壓表安裝必須緊密，油泵與千斤頂之間采用的高壓油管連同油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通，在最大工作油壓下保持5min均不得漏油，若有損壞者應及時修理更換。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致后，方可封閉保壓。壓漿時及壓漿后3天內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。封錨用聚氨酯防水涂料應符合《客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件》要求。存梁臺座應具有足夠的強度和剛度，并配有相應的排水設施，存梁各支點高差滿足設計要求。 高溫季節(jié)混凝土施工技術方案在高溫季節(jié)根據坍落度損失情況適當增加用水量，并采取對集料遮蔭或圍蓋和噴水冷卻，對其它組分遮蔭或圍蓋，對拌合站、輸送泵搭棚遮蔭，對混凝土輸送泵管道包裹保溫隔熱棉被套、對拌合水冷卻，對與混凝土接觸的模板、鋼筋、預埋鋼件等表面在混凝土澆筑前覆蓋濕麻布和噴霧狀水冷卻至30℃以下，使混凝土的入模溫度不超過30℃。 選用的骨料在試生產前均進行堿活性試驗。摻入的引氣劑、保坍劑及其它改善混凝土性能的外加劑應符合GB8076的規(guī)定，其品種及數量由試驗確定。⑵各種計量裝置經法定計量部門定期鑒定,并在每次開盤前，均應進行校核。⑶ 輸送泵接料斗格網上不得堆滿混凝土，要控制供料流量，及時清除超徑的骨料及異物。⑸ 泵送混凝土施工工藝按照《混凝土泵送施工技術規(guī)程》執(zhí)行?；炷恋拿軐嵅捎酶哳l插入式振搗棒和附著式振動器聯合振搗的方式進行。 嚴把選材關、進料關、檢驗關，嚴禁使用不合格的材料或有疑問的材料。在拆模前采取灑水覆蓋養(yǎng)護，灑水養(yǎng)護采用自動噴水系統和噴霧器進行，濕養(yǎng)護不間斷，在拆模以前保持表面連續(xù)濕潤，灑水時間間隔根據氣溫確定，在任意養(yǎng)護時間，若淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度低于混凝土表面溫度時，二者間溫差不得大于15℃。發(fā)現問題，及時采取措施，混凝土在冬季和炎熱季節(jié)拆模后，若天氣產生驟然變化時，應采取適當的保溫（寒季）隔熱（夏季）措施，防止混凝土產生過大的溫差應力。設計有具體規(guī)定時按設計規(guī)定進行。預應力束張拉前，應清除管道內的雜物及積水。(9) 預應力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不應大于177。 焊接接頭處不得有橫向裂紋；電極接觸處不得有燒傷現象；焊接接頭處彎折角不得大于40；。 預應力管道定位網制作采用專用胎具加工。箱梁鋼筋骨架的吊裝工作應嚴格控制吊裝過程中鋼筋骨架的變形量。 鋼筋防銹技術措施 進場鋼材堆放時，修建專用平臺（或采用預制的砼條），平臺周圍設排水溝。經詳細計算外模的強度、剛度和穩(wěn)定性均滿足要求。外模重量、頂板混凝土重量、施工荷載由可調式撐桿傳至地基。鋼模板沿箱梁縱向分成5段：4個端部段及1個中部段，段與段之間采用高強螺栓連接，形成一個整體。⑷ 支承鋼凳及支墩設計鋼支墩應通過緊固螺栓固定在箱梁底模上，必要時可以設置支承鋼凳與安放在箱梁底模上的鋼支墩牢固連接，鋼支墩的位置設在底板的泄水孔的位置，采用圓柱體的鋼支墩，內模拆出后同時要取出底板內的鋼支墩。當在底模上安裝好支墩后，再安裝內模支承鋼凳。⑷經常檢查液壓系統是否正常，有否漏油、堵塞的發(fā)生，以免污染梁體。使端模中線與底模中線重合，以端模上兩根豎向槽鋼為基準吊線檢查，上好撐桿，安好鐵楔，調節(jié)撐桿螺栓，調整端模到垂直位置，打緊縱向頂緊鐵楔。底模安裝時，按技術要求組裝。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。 (2) 模板制作時，我方將派專人進駐模板生產廠家，從原材料的進場、下料、焊接等工序嚴格把關，履行工序監(jiān)理程序，以保證模板制作進度及質量。 混凝土灌筑施工前對外觀質量的控制(1) 嚴格控制混凝土的攪拌質量，保證混凝土的和易性。在實際施工中，我方擬采取以下措施來控制箱梁的徐變上拱。(7) 建立臺座和梁的上拱度資料，定期觀測分析，進行有效控制。
。(6) 鋼絞線彈模準確，滿足伸長值177。 預張拉對外觀質量的控制嚴格控制早期預張拉時間，防止箱梁發(fā)生干縮或溫度裂紋，預應力筋張拉數量及張拉值按設計要求進行，張拉力一般為設計值的30～40%之間。(7) 嚴禁模板出現三角支撐。(10) 管道真空壓漿示意圖見圖413。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。鋼模板具有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性。端模安裝前，先檢查板面是否平整光潔，有無凹凸變形及殘余粘漿，端模管道孔眼是否清除干凈。⑵ 混凝土灌注時，采取措施對油缸的伸縮部件進行保護。⑴ 液壓內模的支模過程：全液壓式整體內模運到現場后，必須先進行外觀檢查，試拼裝，尺寸檢查，并進行試運行，待一切正常后再投入施工生產。⑶ 導軌架設計導軌架的兩側各有一組滾輪，與內?？v梁的滑移軌道相配合；上部設計有一對導向輪，通過此導向輪可使導軌架懸掛在內模縱梁的下部。⑴ 內模模板設計內模模板須承受梁體混凝土的豎直力及側壓力的作用，為保證鋼模板有足夠的剛度、強度及穩(wěn)定性，面板采用δ=8mm的鋼板、加勁采用型鋼及鋼板焊接而成的網狀結構。正常生產每次吊起梁后檢查外模尺寸，不合格的進行適當調整即可。外模分節(jié)制造，運到工地試拼合格后再焊接成整體。 混凝土灌注時以箱梁兩側外模上的走行板為工作平臺。鋼筋骨架在鋼筋綁扎臺座上綁扎成型后，全面檢查鋼筋的尺寸和墊塊的綁扎情況。 鋼筋彎曲鋼筋彎制嚴格按操作平臺大樣圖控制成型質量。調直后的鋼筋分類堆放整齊，不得再出現彎折現象。預施力過程中應分級張拉，并要求張拉兩端保持聯系，保證兩端預施應力同步，達到兩端的伸長量基本一致。(4) 預制梁預張拉時，模板應松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。 預應力筋的張拉采用四臺千斤頂雙向左右對稱上下均衡先中間后兩邊均衡張拉的順序進行張拉，以保證整個張拉斷面受力均衡，防止因箱梁受力不均衡造成開裂。 混凝土施工過程中，建立連續(xù)的氣象預報和觀測體系、機構和制度。 對與混凝土接觸的模板、鋼筋、預埋鋼件的表面在混凝土澆筑前采取降溫或保溫措施，使其溫度控制在5～30℃范圍內。 在混凝土中摻加優(yōu)質磨細復合礦粉及優(yōu)質粉煤灰，具體摻量由試驗確定，降低水化熱和提高混凝土的和易性，同時增強混凝土抗氯離子滲透性能，防止因水化熱蝕造成混凝土開裂。澆筑時，先澆筑腹板下部混凝土，然后澆筑底板混凝土，再澆注腹板上部混凝土，最后澆筑頂板混凝土。模板的溫度為535℃，夏季氣溫較高時采用冷卻水噴灑模板，并采取遮蔭措施。泵送混凝土應連續(xù)進行，輸送時間間隔不大于45min，且坍落度損失不大于10%。在前三孔箱梁灌注時按照設計圖埋設測溫管，詳細記錄測溫數據，總結出溫度變化及強度發(fā)展規(guī)律，以對澆筑工藝、養(yǎng)護方法與工序進行最終驗證和確定，并給出施工過程中溫度參數的合理控制值。 阻銹劑采用復合氨基醇類，且具有良好的均勻分散性、不降低水泥漿的流動度、不與其它外加劑反應、不降低對鋼鉸線束的粘結性能、不影響硬化水泥的性能，其性能指標符合YB/T9231的要求。5）％：（60177。所有混凝土的澆筑均應在初凝時間之前完成。為了保證在運輸過程中的安全性，配備有防止失控下落的安全制動系統。封錨前應對錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理。壓漿用的膠管一般不得超過30m，最長不超過40m。壓漿泵采用連續(xù)式，同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。(1) 高壓油管使用前應做耐壓試驗，不合格的不能使用。每孔梁張拉時，必須有專人負責及時填寫張拉記錄。檢查工具夾片情況完好后，畫線做標記。終張拉完成后，應由質檢人員對梁體進行上拱度測量。 預應力工程 預應力工藝流程預制梁張拉按預張拉、初張拉、終張拉三個階段進行。在灌注混凝土收面時要及時覆蓋，做到收面與覆蓋基本同步。頂板混凝土灌注、振搗完畢后應用提漿整平機收面，然后再由人工進行二次趕壓收面，防止出現干裂。側振要短振、勤振?？紤]到箱梁內模上浮及底板混凝土的密實，不宜進行內模封底，但為防止灌注腹板時混凝土拌合物的大量擠出，又要給腹板混凝土下陷予以阻力以保證腹板的密實，因此在內模側面拐角處加放壓漿板。泵送時輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。但氣溫急劇變化時不宜拆模。g. 安裝吊裝孔，橋面系預埋件，對內側模板及預應力管道進行全面的檢查。注意外模、端模、內模安裝完后，檢查各個部分的緊固件安裝是否完成，要保證外模、內模、端模的相對尺寸符合要求。拆模時側模板位置保持不動。10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度177。利用龍門吊將綁扎好的梁體鋼筋吊至制梁臺位。預應力鋼束通過的管道，采用抽拔橡膠管成型。后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求見表39。20mm3箍盤內邊距離尺寸差177。4外觀無裂口及過火開花等良好5鋼筋在熔接機夾口無烤傷良好 冷拉調直鋼筋冷拉采用5噸的卷揚機，鋼筋的冷拉伸長率應控制在如下范圍：Ⅰ級鋼筋不得超過2%；Ⅱ、Ⅲ級鋼筋不得超過1%。泄水管蓋板采用不低于HT150的鑄鐵件。、夾具和連接器外觀檢查表面無裂縫、夾層、毛刺、氣泡及銹蝕，尺寸符合設計要求，應視為合格；反之應另外取雙倍數量重作試驗，如仍有一套不符合要求，則應逐套檢驗，合格者方可使用。每批鋼絞線應由同一批號、同一強度的鋼絞線組成。表35 粉煤灰品質指標 混凝土強度等級細度（）%CL%需水量比%燒失量%含水率%SO3含量%活性指數7d28d≥C50≤12≤≤100≤≤≤≥75≥80 拌制及養(yǎng)護混凝土用水混凝土的拌和與養(yǎng)護用水,應按現行《混凝土拌合用水標準》JGJ63—89的規(guī)定進行檢驗，不應含有能影響水泥正常凝結與硬化的有害雜質或油脂、糖類等。混凝土中摻加的外加劑必須經鐵道部鑒定或評審，并經鐵道部產品質量監(jiān)督檢驗中心檢驗合格后方可使用。使用時粒徑5～10mm碎石與10～20（25）mm質量之比為（40177。水泥從出廠日期到使用日期不得超過3個月，否則須經試驗重新鑒定標號后視情況使用。3．適用范圍適用于廣深港客運專線工程時速350公里鐵路雙線無碴橋面后張法預應力混凝土簡支箱梁預制工程。選配素質高、業(yè)務精，具有豐富市場經驗的物資管理人員，周密結合工程計劃、市場價格和市場供需關系，并認真把握季節(jié)性、市場靈活性的特點，提高和加大儲存能力，確保工程施工按序進行。綜合部負責外部協調、秘書、勞資、公務、后勤、治安、黨務、政工、工會等工作備 注各部室在履行各自職責的同時，加強各部之間的協作為便于施工管理，根據橋梁預制的施工特點，梁場配備六個專業(yè)作業(yè)隊，各作業(yè)隊的任務劃分詳見表12。施工中切實加強質量控制，按程序文件作業(yè)，嚴格過程控制，確保質量目標的實現。試生產期為30天生產10孔，正式生產后設計能力為45孔/月，最大生產能力為60孔/月；設66個存梁臺座，正常存梁能力為66孔。 文明施工目標堅持文明施工，促進現場管理和施工作業(yè)標準化、規(guī)范化的落實，樹樣板工程，建標準化現場，做文明職工，爭創(chuàng)“鐵路標準化文明工地”。本工程擬開工日期為2007年3月15日；2007年8月30日完成建場；竣工日期為2008年12月30日，以確保工期滿足招標文件的要求。制梁場設9個臺座，8套內外模。施工質量實行項目經理終身質量責任制。試驗室負責原材料的進場檢驗、配合比試驗及施工中相關的質量監(jiān)測等工作。 施工資源組織 材料供應計劃梁場將按照工期安排，提前做出材料供應計劃。2．箱梁預制施工原則施工組織設計依據招標文件，合同文件及廣深港鐵路客運專線工程相關的技術條件，結合本公司的施工經驗、設備能力編寫，擬指導廣深港客運專線ZH1標箱梁預制工程的施工。不同品種、不同標號、不同批號的水泥，必須分別存放，儲存要求干燥通風。粒徑為5～20mm，并分兩級（5～10和10～20）儲存、運輸、計量。 專用復合外加劑專用復合外加劑應具有減水率高、坍落度損失少、適量引氣、能明顯提高混凝土耐久性且質量穩(wěn)定的產品。粉煤灰應選用來源固定、品質穩(wěn)定、來自燃煤工藝先進電廠的原狀灰，其品質應滿足表35要求。工地存放應高出地面200m并及時蓋好。錨墊板應安裝密封蓋帽。 泄水管泄水管采用PVC管材，其性能應符合《埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVCU）管材》GB/。鋼筋熔接要求應符合表37規(guī)定：表37 鋼筋熔接要求序號檢 查 項 目 及 方 法標 準1熔接接頭的抗拉及冷彎抽樣試驗合格2接頭偏心（兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移）≤≯2mm3兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折（交錯夾角）≤4176。10mm2彎起鋼筋的位置177。綁扎鋼筋用的鐵絲要向內彎曲，不得伸向保護層內。墊塊的厚度要符合上述的保護層的設計要求。鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發(fā)生變形及扭曲。表310 模板制作及安裝允許誤差 序號項 目允許偏差（mm ）1模板總長177。安裝側模時，通過龍門吊設備將側模運送到與底模相對應的地方，通過焊接與制梁臺座的基礎上的預埋件相連接，同時連接到條形基礎上的預埋件，利用可調螺桿調整側模高度，用螺栓將側模與底模連接成一個整體。內模安裝及拆卸順序如下：詳見圖35。