【正文】 以在提高釉的熱穩(wěn)性及力學(xué)強度的情況下而不出現(xiàn)裂紋。（2）中間層對坯釉適應(yīng)性的影響中間層：坯釉化學(xué)組成不同，高溫下相互擴散、溶解、反應(yīng)、結(jié)晶，生成一層組成和性能介于坯釉之間的過渡性物質(zhì)。不管正釉、負(fù)釉，其中間層可以緩解坯釉應(yīng)力；擴散使釉的熱膨脹系數(shù)降低，有利于形成正釉。釉中堿性成份滲入坯中，坯中鋁硅成份滲入釉中的結(jié)果。若中間層生成了合適的晶體，則有利于 坯釉結(jié)合；反之，則不利于坯釉結(jié)合。（3）釉的彈性、抗張強度對坯釉適應(yīng)性的影響 一般來說，具有較低彈性模量的釉，其彈性形變能力大，彈性好，抵抗坯釉應(yīng)力或外界機械張力及熱應(yīng)力的能力強，對坯釉適應(yīng)有利。 釉的抗張強度也是影響釉面開裂和釉產(chǎn)品強度的重要因素。釉的抗張強度大，也可抵消部分坯釉應(yīng)力，對坯釉結(jié)合也非常有益。實踐證明，如果釉的彈性模量低，抗張強度高，即使坯和釉的膨脹系數(shù)相差較大，釉層也不一定開裂。當(dāng)釉的抗張強度小而彈性模量又較高時，稍受應(yīng)力就可能使釉層開裂。（4）釉層厚度對坯釉適應(yīng)性的影響 薄釉層坯釉結(jié)合性好:薄釉層在鍛燒時組分的改變比厚釉層相對大，釉的膨脹系數(shù)降低也多，使坯釉膨脹系數(shù)相接近，同時中間層相對厚度增加，故有利于提高釉的壓應(yīng)力，使坯釉結(jié)合良好。 釉層厚度愈小，釉內(nèi)壓應(yīng)力愈大，而坯體中張應(yīng)力愈小，有利于坯釉結(jié)合。但釉層太薄，容易發(fā)生干釉現(xiàn)象。2影響中間層發(fā)育的因素有哪些？化學(xué)組成：相差大，反應(yīng)劇烈，有利于中間層的生成。 燒成制度：燒成溫度高，保溫時間長，有利于中間層的形成。 釉料細(xì)度和釉層厚度：細(xì)，適當(dāng)薄，有利于中間層的形成。2簡述堿金屬氧化物和堿土金屬氧化物對釉的黏度和表面張力的影響？①堿金屬氧化物會降低釉的粘度。降低粘度的作用： Li2ONa2OK2O；②對于堿土金屬氧化物，如CaO、MgO、ZnO 、PbO、BeO等，一般認(rèn)為在高溫下會降低釉的粘度（如引入10%~15%CaO在1000℃ 時會使釉的粘度迅速降低），在低溫下增大其粘度。堿土金屬陽離子降低粘度順序為：Ba 2+ Sr 2+ Ca 2+ Mg 2+ ，但它們降低粘度的較堿金屬離子弱。 CaO 在低溫冷卻時使釉的粘度增大，熔融溫度范圍窄， Zn 、 PbO 對釉的粘度影響與 CaO 基本相同，粘度增加速度較慢或熔融溫度范圍寬。 ③三價及高價氧化物，如Al2OSiOTiO2等都會提高釉的粘度。而B2O3對釉粘度的影響比較特殊，常出現(xiàn)“硼反?！爆F(xiàn)象，當(dāng)加入量較?。ㄒ话?5%左右）時，B2O3處于[BO4]的網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)狀態(tài)，粘度隨B2O3含量的增加而增加，而超過一定量時又起到降低粘度的作用。釉的表面張力對釉的外觀質(zhì)量影響很大。表面張力過大，阻礙氣體排除和熔體均化，在高溫時對坯的潤濕性不利，容易造成“縮釉”(滾釉)缺陷；表面張力過小，則容易造成“流釉”（當(dāng)釉的粘度也很小時，情況更嚴(yán)重），并使釉面小氣泡破裂時所形成的針孔難以彌合。K2O、B2OPbO、Na2O等能明顯降低表面張力，一、二價金屬離子半徑越大，對表面張力的降低能力越強；Al2OV2OMgO等能明顯提高表面張力。第四章 陶瓷坯體的成型1 、什么是坯料？ 坯料有哪幾類？坯料：將陶瓷原料經(jīng)配料和一定的工藝加工，制得的符合生產(chǎn)工藝要求的多組分均勻配合料。 坯料的種類：注漿料多用于注漿成型，一般含水率為 28 % ～ 35% ?？伤芰希憾嘤糜诳伤艹尚?，一般含水率為 18 % ～ 25% 。壓制料：含水率為 7 % ～ 15% 的粉料稱為半干料，含水率為 3 % ～ 6% 的粉料稱為干料。 2 、陶瓷坯料有什么基本要求？ (1)配方準(zhǔn)確。準(zhǔn)確稱量（用干基配料）；加工過程避免雜質(zhì)混入。 (2)組分均勻。坯料為多相系統(tǒng)，所以其中的各相應(yīng)均勻分布。 (3)細(xì)度合理。各組分顆粒度應(yīng)達(dá)到一定的細(xì)度要求；且有合理的顆粒級配（中間大，兩頭?。?。 (4)空氣含量少。 什么是成型？成型方法的分類。成型是將制備好的坯料，用各種不同的方法制成具有一定形狀和尺寸的坯體（生坯）的過程。陶瓷的成型方法可分為三類：注漿成型、可塑成型和壓制成型。如何選擇成型方法？以圖紙或樣品為依據(jù)，確定工藝路線，選擇合適的成型方法。選擇成型方法時，要從下列幾方面來考慮：（1）產(chǎn)品的形狀、大小、厚薄等。一般形狀復(fù)雜、大件、薄壁產(chǎn)品，可采用注漿成型法。而具有簡單回轉(zhuǎn)體形狀的器皿則可采用旋壓或滾壓成型法；（2）坯料的工藝性能?？伤苄暂^好的坯料適用于可塑成型法，可塑性較差的坯料可適用于注漿或干壓成型法；（3）產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量要求。產(chǎn)量大的產(chǎn)品可采用可塑成型法，產(chǎn)量小的產(chǎn)品可采用注漿成型法。有的產(chǎn)品外商指定要求用手工成型法，則只好采用手工可塑做坯成型。例如蛋殼瓷只有采用手工做坯成型；（4）成型設(shè)備要簡單，勞動強度要小，勞動條件要好；（5）技術(shù)指標(biāo)要高，經(jīng)濟效益要好。 總之，在選擇成型方法時，希望在保證產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量的前提下，選用設(shè)備最簡單，生產(chǎn)周期最短，成本最低的方法。簡述現(xiàn)代化的塑性泥料的制備方法及生產(chǎn)特點?，F(xiàn)代化的塑性泥的制備方法： 原料：（原料專業(yè)廠供應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)原料） 175。 球磨174。除鐵過篩174。壓濾脫水174。陳腐174。練泥174?？伤苄耘髁仙a(chǎn)特點： (1) 嚴(yán)格控制原料的成分，需檢測化學(xué)成分，礦物組成，顆粒組成，耐火度，水分和外觀。粘土結(jié)構(gòu)（電子顯微鏡） (2)原料設(shè)專庫存放。 (3)加工過程要求嚴(yán)格。 (4)顆粒級配合理。 (5)陳腐時間長。坯料為什么要經(jīng)過練泥和陳腐？ 陳腐： （1）球磨后的注漿放置一段時間后， 流動性提高， 性能改善。 （2）壓濾的泥餅， 水分和固相顆粒分布不均勻，含有大量空氣， 陳腐后水分均勻，可塑性強。 （3）造粒后壓制粉料，陳腐后水分更加均勻。練泥： （1）使泥料水分、組成分布均勻，真空練泥在真空練泥機中進(jìn)行，它不僅使泥料的水分、組成均勻，而且能使泥料中氣體降至 % ～ 1% 以下，提高泥料的可塑性、致密度，減小干燥收縮。（2）改善坯體的性能，提高干燥強度和成瓷后的機械強度以及介電性能、化學(xué)穩(wěn)定性，透光性等。陶瓷泥料為什么要進(jìn)行除鐵處理？鐵對陶瓷的危害： （1）降低陶瓷的白度；（2）使產(chǎn)品產(chǎn)生黑斑點。除鐵的作用：（1）將原料中的雜質(zhì)檢出，保證加工處理過程中設(shè)備安全；（2）保證制品的性能質(zhì)量。 注漿成型的定義及分類。 注漿成型（傳統(tǒng)定義）：在石膏模的毛細(xì)管作用下，含一定水分的粘土泥漿脫水硬化成坯的過程。 注漿成型（現(xiàn)代定義）：具有一定液態(tài)流動性的成型方法。包括強化注漿，自動化管道注漿，成組注漿等。 注漿成型法：熱法（熱壓注法）：采用鋼模 ；冷法（常壓冷法注漿、加壓冷法注漿、抽真空冷法注漿），坯料含水量30～40%，采用石膏模。 注漿成型對泥漿有何要求？ （1）泥漿的流動性良好，料漿容易充滿模型的各個部位，保證產(chǎn)品造型完全和澆注速度，檢驗時，將料漿從小孔中流出應(yīng) 能連成不斷的細(xì)絲。（2）懸浮性好（穩(wěn)定性要好），料漿久置后不會分層沉淀。顆粒小，粘土可塑性好，含量高，懸浮性好。（3）觸變性適當(dāng)，觸變性過大，容易堵塞泥漿管道，脫模后坯體 容易塌落變形。泥漿觸變性過小，生坯強度不夠， 影響脫模與修坯質(zhì)量。（4）濾過性好，水分容易擴散、遷移，縮短成形時間，以防止坯體表面硬化，而中心有流漿的現(xiàn)象。 （5）泥漿含水量少，保證流動性的同時，減少含水量，縮短注漿時間，減少坯體干燥收縮，一般為2838%。 （6）泥漿中氣泡少（干燥收縮小），真空處理、陳腐。氣泡影響吸漿速度，毛細(xì)孔對氣泡的吸引弱，真空處理后，提高吸漿速度1215%，坯體質(zhì)量提高。（7）坯體有足夠的強度。（8）干燥收縮小。（9）空漿性能好，排除剩余泥漿后，注件內(nèi)表面應(yīng)當(dāng)光滑。影響泥漿流動性的因素有哪些？在實際生產(chǎn)中，注漿成型的泥漿應(yīng)具有一定的流動性和穩(wěn)定性才能滿足成形的要求。（1）固相的含量、顆粒大小和形狀的影響 一定濃度的泥漿中，固相顆粒越細(xì)，流動性越小，顆料越不規(guī)則，流動性越差，球形顆粒流動性最好。注漿坯料的細(xì)度一般比其它坯料的更細(xì)、料漿穩(wěn)定性更好。 （2）泥漿溫度的影響 將泥漿加熱時，分散介質(zhì)(水)的粘度下降，泥漿粘度也因而降低。提高泥漿溫度除增大流動性外，還可加速泥漿脫水，增加坯體強度。所以生產(chǎn)中有采用熱膜熱漿進(jìn)行澆注的方法。（3）粘土及泥漿處理方法的影響 生產(chǎn)實踐發(fā)現(xiàn)，粘土原料經(jīng)過干燥后配成的泥漿其流動性有所改變。（4）泥漿的pH值的影響一些瘠性泥漿由于不含粘土，而且采用的原料比重較大，容易聚沉下降，因而控制這類泥漿的穩(wěn)定性和流動性更顯得重要。提高瘠性泥漿流動性的方法通常有兩種：控制泥漿的pH值；加入有機膠體或表面活性物質(zhì)作稀釋劑。1闡述注漿過程的物理化學(xué)變化？采用石膏模注漿成型時，即發(fā)生物理脫水過程，也出現(xiàn)化學(xué)凝聚過程，而前者是主要的，后者只占次要地位。 （1）注漿時的物理脫水過程泥漿注入模型后，在毛細(xì)管的作用下，泥漿中的水分沿著毛細(xì)管排出。（2）注漿時的化學(xué)凝聚過程泥漿與石膏模接觸時，在其接觸表面上溶有一定數(shù)量CaSO4。它和泥漿中的Na粘土及水玻璃發(fā)生離子交換反應(yīng)： Na粘土＋CaSO4＋Na2SiO3→Ca粘土＋CaSiO3↓+Na2SO4 這一反應(yīng)使得靠近石膏模表面的一層Na粘土變成Ca粘土， 泥漿由懸浮狀態(tài)轉(zhuǎn)為聚沉。石膏起著絮凝劑的作用，促進(jìn)泥漿絮凝硬化，縮短成坯時間。通過上述反應(yīng)生成溶解度很小的CaSiO3，促使反應(yīng)不斷向右進(jìn)行；生成的Na2SO4是水溶性的，被吸進(jìn)模型的毛細(xì)管中。當(dāng)烘干模型時，Na2SO4以白色叢毛狀結(jié)晶的形態(tài)析出。由于CaSO4的溶解與反應(yīng)，模型的毛細(xì)管增大，表面出現(xiàn)麻點，機械強度下降。1如何增大吸漿速度？(1) 減少模型的阻力 模型的阻力主要通過改變模型制造工藝來加以控制，為了減少模型的阻力一般可增加水與熟石膏的比值，適當(dāng)延長石膏漿的攪拌時間，真空處理石膏漿等。 (2) 減少坯料的阻力 坯料的阻力取決于泥漿的組成、濃度、添加劑的種類等。 泥漿中塑性原料含量多則吸漿速度小，瘠性原料多的泥漿則吸漿速度大。泥漿顆粒愈細(xì)，其比表面愈大，越易形成致密的坯體，疏水性差，吸漿速度降低。特別是大件產(chǎn)品的泥漿顆粒應(yīng)增粗。泥漿中加入稀釋劑可以改善其流動性，但由于促使坯體致密化，則減慢吸漿速度。泥漿中若加入少量絮凝劑，形成的坯體結(jié)構(gòu)疏松，可加快吸漿過程。實踐證明，加入少量Ca2＋、Mg2＋的硫酸鹽或氯化物都可增大吸漿速度。在保證泥漿具有一定流動性的前提下，減少泥漿中的水分，增加其比重，可提高吸漿速度。但由于泥漿濃度增加必然使得其粘度加大，從而影響其流動性，這就要求選用高效能的稀釋劑。(3) 提高吸漿過程的推動力 從吸漿速度方程式可知，泥漿與模型之間的壓力差是吸漿過程的推動力。在一般的注漿方法中，壓力差來源于毛細(xì)管力。若采用外力以提高壓力差，必然有效的推動吸漿過程加速進(jìn)行。生產(chǎn)中采用壓力注漿、真空注漿和離心注漿提高吸漿速度。 (4)提高泥漿的溫度，提高模型的的溫度。1注漿成型常見缺陷有哪些？并說明原因。（1）開裂：由于收縮不均勻產(chǎn)生的應(yīng)力引起。如石膏模各部干濕不均；制品厚薄差；注漿不連續(xù)而形成含氣夾層；解凝劑用量不當(dāng)，有凝聚傾向；泥漿未經(jīng)陳腐，水分不均，流動性差；可塑粘土用量不當(dāng)；脫模過早或過遲；干燥溫度過高。 （2）坯體生成不良或緩慢：電解質(zhì)用量不當(dāng)，漿料中有促進(jìn)凝聚的雜質(zhì)（如石膏、硫酸鈉等）；泥漿或模具水分過高；泥漿溫度過低（低于10℃）；模具氣孔率低、吸水率低。 （3）脫模困難：新模表面有油膜；泥漿或模具水分過多；泥漿粘土用量過多；泥漿原料顆粒過細(xì)。 （4）氣泡針孔：模具過干過濕過熱或過舊；泥漿排氣不良；注漿過快，不利排氣；模具設(shè)計不利排氣；漿料存放過久或溫度過高；模具內(nèi)浮塵未清。 （5）變形：原因同開裂。1闡述干壓成型的定義及干壓成型的優(yōu)點。干壓成型：將含有一定水份的粉狀固體顆粒物料，裝填在剛性模型內(nèi)施加壓力成型坯體的一種工藝過程。在建筑陶瓷的地磚、面磚生產(chǎn)、耐火材料生產(chǎn)、電磁元件生產(chǎn)、粉末冶金等部門廣泛應(yīng)用。 干壓成型的優(yōu)點： （1）坯體水分低，干燥周期短，干燥引起的收縮變形缺陷小，可以節(jié)省大量的生產(chǎn)建筑面積； （2）容易得到較精確的尺寸和規(guī)格的均勻一致； （3）不需要石膏模； （4）極大的提高了自動化水平和產(chǎn)量。1闡述粉體干壓成型的主要特點（1）用模型壓制：壓制成型是粉體密實地填滿型腔，坯體的形狀、尺寸由封閉的型腔空間決定，并且封閉的空間容積是可變的，在壓力作用下，模型腔內(nèi)體積變小，粉料受到壓縮，得到致密的坯體。 （2）應(yīng)有足夠大的成型壓力：這種壓力主要用來克服顆粒間相互靠近的阻力，粉料與模腔壁間的摩擦力和顆粒的變形力，使粉料間的氣體排除，氣孔率減少，坯體密實。但要強調(diào)一點：并不是壓力愈大愈好，因各種坯體依據(jù)物料水分等的不同，有其操作極限壓力，超過后坯體產(chǎn)生裂紋。（3）粉體壓制成型的壓力，是通過模型面向裝填在模穴內(nèi)疏松粉料施加的，它不是像固體（不可壓縮）或液體一樣，是等壓強傳遞的，它是隨著與模壓面距離的增大而遞減，加上模型的阻力，致使粉料各部分實際壓強是不均勻的，造成坯體密度均勻性較差，嚴(yán)重的造成開裂和變形，一般采用“多次壓”和“多向壓”。（4）要注意升壓速度和保壓時間，升壓速度和保壓時間直接影響著產(chǎn)品的好壞，沖壓力和靜壓力作用效果是不同的。（5）坯體質(zhì)量和加料時的顆粒料是否均勻而迅速的填滿模穴，物料