【正文】 ≤70mm (占 90%)，生產(chǎn)能力 350t/h，年利用率為 ％。輔料破碎考慮滿足兩條線的情況。破碎后的砂巖、粘土經(jīng)帶式輸送機送至輔助原料聯(lián)合儲庫。 輔助原料儲存、原料配料輔助原料的儲存可共采用一座矩形預均化堆場和一座聯(lián)合儲庫兩種方案。共用一座矩形預均化堆場，堆料機采用一臺側(cè)式懸臂堆料機進行分層堆料，取料機采用一臺側(cè)式懸臂取料機取料。該方案與聯(lián)合儲庫相比較。聯(lián)合儲庫均化效果差，防塵措施困難，但如果儲量相同的情況下，聯(lián)合儲庫的占地面積較矩形聯(lián)合預均化堆場小的多，同時可以代替輔助原料的配料庫的占地面積，設(shè)備簡單，投資??；聯(lián)合儲庫可有效減輕濕粘性物料堵倉及清理對生產(chǎn)造成的影響等優(yōu)點。同時考慮到海螺集團的生產(chǎn)習慣，以及盡可能減少設(shè)備類型和統(tǒng)一管理的需要。因此本方案推薦聯(lián)合儲庫方案。破碎后的砂巖、粘土經(jīng)帶式輸送機送至輔助原料聯(lián)合儲庫內(nèi)進行儲存。硫酸渣由汽車運輸進廠，直接堆放在聯(lián)合儲庫內(nèi)。在聯(lián)合儲庫內(nèi)，各種輔助原料由橋式抓斗起重機抓到各自的小倉中，小倉底下設(shè)有定量給料機，經(jīng)過計量過后的物料經(jīng)帶式輸送機送至出石灰石調(diào)配庫的帶式輸送機上，然后由帶式輸送機送至原料磨內(nèi)。.—25— 設(shè)有多元素熒光分析儀和微機組成的生料質(zhì)量控制系統(tǒng)，可自動分析出生料成分，并根據(jù)分析結(jié)果和目標值自動調(diào)節(jié)定量給料機轉(zhuǎn)速以控制各原料的下料量，確保出磨生料成分合格。各種原料按QC**質(zhì)量控制系統(tǒng)預先設(shè)定的配比，石灰石、粘土、硫酸渣、備用原料由各自的定量給料機計量后，經(jīng)帶式輸送機送入生料磨。 原煤輸送及預均化原煤由汽車運輸進廠，卸至堆棚。由裝載機運至卸車坑，經(jīng)卸料坑下的板喂機輸送至帶式輸送機，帶式輸送機輸送至原煤預均化堆場。原煤預均化堆場為 Φ90m 圓形預均化堆場，儲量為 23000t，儲期為 。原煤預均化堆取料機生產(chǎn)能力為：堆料 450t/h，年利用率為 %，取料 250t/h，年利用率為 %自帶式輸送機送來預均化堆場的原煤，由懸臂堆料機進行連續(xù)人字形堆料，由刮板取料機橫切取料。預均化后的原煤從堆場中心漏斗卸出，經(jīng)帶式輸送機轉(zhuǎn)運至煤粉制備原煤倉。堆場內(nèi)下部設(shè)有備用卸料坑，由棒閘控制。當堆場檢修或取料機發(fā)生故障時，可由此旁路暫時卸料。 生料粉磨按比例配合后的混合料經(jīng)帶式輸送機送至生料磨入口的回轉(zhuǎn)鎖風閥進入生料磨系統(tǒng)，生料磨采用集烘干和粉磨、選粉于一體的輥式磨系統(tǒng)，利用窯尾廢氣作為烘干熱源。原料在磨機內(nèi)的磨盤上，被磨輥碾壓粉碎成細粉，并被通入磨內(nèi)的熱風烘干。當入磨物料粒度≤75 ㎜,產(chǎn)品細度為 ㎜方孔篩篩余≤10～12%時，系統(tǒng)生產(chǎn)能力為 450t/h，年利用率 %。磨內(nèi)粉磨后的物料被上升的熱氣流帶起，經(jīng)磨內(nèi)上部的選粉機分選后，合格的生料粉隨氣流逸出立磨。通過調(diào)節(jié)選粉機轉(zhuǎn)子的速度可控制生料粉成品的細度。出磨的高濃度含塵氣體隨后進入旋風分離器分離。收下的成品經(jīng)空氣輸送斜槽、提升機送入生料庫均化儲存。出旋風分離器的氣體經(jīng)過循環(huán)風機后，一部分廢氣作為循環(huán)風重新回磨，剩余的含塵氣體進入窯、磨廢氣處理系統(tǒng)。.—26—生料磨設(shè)有外循環(huán)系統(tǒng)，可降低立磨風環(huán)風速（50~55m/s） ，減少系統(tǒng)能耗、增加系統(tǒng)產(chǎn)量。外循環(huán)物料經(jīng)振動輸送機、提升機送至外循環(huán)料倉，由定量給料機計量后入磨重新粉磨。為了保證輥式磨安全運轉(zhuǎn)，在入磨皮帶機上設(shè)有電磁除鐵器和金屬探測器，防止鐵塊等金屬進入磨內(nèi)。若金屬探測器探測到原料中有金屬，立即由設(shè)在帶式輸送機后的氣動分料閥旁路卸出。 窯磨廢氣處理為了最大限度利用廢氣預熱，本項目設(shè)有低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)。出預熱器的高溫廢氣，在余熱鍋爐開啟時，通過余熱鍋爐后進入窯尾高溫風機；在余熱鍋爐關(guān)閉時，從窯尾預熱器出來的高溫廢氣經(jīng)高溫風機進入 39 m 增濕塔做增濕降溫處理。根據(jù)原料水分的大小，增濕塔噴入適當水量，將出窯廢氣降至適宜溫度以滿足生料烘干和磨內(nèi)通風的要求；磨停窯開時經(jīng)增濕塔降溫調(diào)質(zhì)處理后進入窯尾電收塵器凈化處理，最后經(jīng)煙囪排入大氣。由電收塵器收下的粉塵經(jīng)鏈運機、斗式提升機、空氣輸送斜槽隨同合格生料一起由提升機喂進生料庫內(nèi)，同時也可以由提升機喂入窯內(nèi)。增濕塔收下的粉塵經(jīng)鏈運機、提升機喂進生料庫內(nèi)，同時可以由提升機喂入窯內(nèi)。 生料均化和窯尾喂料設(shè)置一座儲量 20220t、儲期 的 64m 伊堡（IBAU）均化庫儲存、均化生料。從生料磨來的合格生料由提升機送至均化庫頂，經(jīng)庫頂生料分配器分流后呈放射狀從庫頂多點下料，使庫內(nèi)料層幾乎呈水平狀分層堆放，庫內(nèi)分八個卸料區(qū)，出料則由庫底充氣系統(tǒng)分區(qū)供給松動空氣，豎向取料后進入庫底混合室。均化生料所用高壓空氣由庫底羅茨風機提供。卸料時，向兩個相對的料區(qū)充氣，生料受氣力松動并在重力作用下在各卸料點上方形成小漏斗流，生料在自上而下的流動過程中進行重力混合的同時，分別由各個卸料區(qū)卸出進入計量倉，在流動過程中進行著徑向混合，進入計量倉的生料在充氣的作用下再獲得一次流態(tài)化混合，均化后的合格生料經(jīng)倉下沖板流量計計量后用斜槽和鋼芯膠帶斗式提升機直接喂入預熱器系統(tǒng)。.—27— 庫底計量倉上帶有荷重傳感器、充氣裝置。計量倉內(nèi)料面的波動將直接影響出倉生料流量的穩(wěn)定，因此，根據(jù)計量倉的荷重傳感器的倉重信號來調(diào)節(jié)庫底的流量閥開度，使倉內(nèi)維持一個穩(wěn)定的料面；通過沖板流量計測量出的生料流量，調(diào)節(jié)計量倉流量閥開度大小來實現(xiàn)喂料量的調(diào)節(jié)。稱重倉設(shè)有兩個出料口：一個是正常的生料入窯計量出料口；第二個是備用生料入窯計量出料口。入窯尾生料提升機前設(shè)有取樣器，通過對出庫生料的取樣分析，來指導燒成系統(tǒng)的操作。 熟料燒成熟料燒成采用雙系列改進型 CDC 二代五級預分解系統(tǒng)、74m 回轉(zhuǎn)窯和第三代新型空氣梁篦式冷卻機等設(shè)備組成的窯外分解煅燒系統(tǒng)。熟料燒成熱耗 3050kJ/()，日產(chǎn)水泥熟料 4500t。來自均化庫的合格生料計量后進入預熱器，逐級預熱進入分解爐，預分解后的生料進入回轉(zhuǎn)窯內(nèi)煅燒。分解爐所用的三次風來自窯頭罩。為了達到良好的煅燒操作和保證熟料質(zhì)量的穩(wěn)定，窯頭煤粉燃燒器采用多通道噴煤管，具有一次風用量少、風煤混合充分、火焰易調(diào)整、對劣質(zhì)煤適應(yīng)性強等優(yōu)點，有利于提高熟料質(zhì)量，降低燒成熱耗。出預熱器氣體經(jīng) PH 余熱鍋爐、窯尾高溫風機、增濕塔后進入生料磨、作為烘干熱源。從回轉(zhuǎn)窯進入篦冷機的高溫熟料，由篦板下鼓入的冷空氣急速冷卻，出篦冷機的熟料溫度為環(huán)境溫度+65℃，冷卻、破碎后的熟料由槽式輸送機送入熟料庫。熟料冷卻采用第三代充氣梁篦冷機，篦床有效面積為，冷卻能力 4500t/d。為破碎大塊熟料，冷卻機出口處設(shè)有錘式破碎機，保證出冷卻機熟料粒度≤25mm 。出篦冷機高溫廢氣一部分作為窯用二次空氣；另一部分由三次風管送到分解爐作為助燃空氣；還有一部分進入煤粉制備系統(tǒng)作為烘干熱源；再有一部分廢氣在余熱鍋爐開啟時，通過旋風收塵器、.—28—AQC 余熱鍋爐后進入窯頭袋電塵器；在余熱鍋爐關(guān)閉時，廢氣直接進入窯頭電收塵器凈化，最后排入大氣。旋風收塵器、余熱鍋爐、電收塵器收下的粉塵經(jīng)鏈運機送到熟料槽式輸送機內(nèi)，經(jīng)槽式輸送機入熟料庫。 熟料儲存及散裝熟料儲存采用一座 Φ6042m 的圓庫，儲量 100000t，儲期為。經(jīng)篦冷機冷卻、破碎后的熟料由槽式輸送機輸送至熟料庫儲存。大量熟料經(jīng)熟料庫庫底 3 排隧道 24 個卸料口通過電液動扇形閘門卸出，由帶式輸送機輸送至水泥配料庫。熟料庫頂、帶式輸送機轉(zhuǎn)運處均設(shè)有氣箱脈沖袋收塵器，對所產(chǎn)生的含塵氣體進行凈化處理。 煤粉制備 本項目選用由一臺 (7+)m 風掃式鋼球煤磨、高效動態(tài)選粉機和高濃度防爆袋收塵器組成的閉路粉磨系統(tǒng)，當煤粉細度為 80μm 篩篩余 4%時，系統(tǒng)生產(chǎn)能力 38t/h，年利用率 %。煤磨設(shè)置在窯頭附近，利用篦冷機廢氣作為烘干熱源，并設(shè)有備用燃油熱風爐。原煤由原煤倉下的定量給料機喂入風掃式鋼球磨內(nèi)烘干與粉磨，粗粉經(jīng)組合式選粉機分離后返回磨內(nèi)繼續(xù)粉磨，成品煤粉隨氣流進入防爆型袋收塵器，收下的煤粉經(jīng)螺旋輸送機分別送入窯和分解爐的煤粉倉中。廢氣經(jīng)收塵器凈化處理后排入大氣，煙氣的正常排放濃度≤50mg/Nm3。煤粉制備系統(tǒng)設(shè)由兩個煤粉倉，每個煤粉倉下設(shè)有 1 套煤粉計量輸送裝置，計量后的煤粉由羅茨風機分別送入窯頭和窯尾燃燒器中燃燒。煤粉制備系統(tǒng)設(shè)置有嚴格的安全措施，如防爆閥、CO 濃度監(jiān)測儀、N2 滅火系統(tǒng)等。 石膏混合材破碎及輸送設(shè)計一座 3060m 的堆場用于儲存石膏和石灰石，石膏和石灰石由汽車運輸進場。石膏或者石灰石由鏟車送至喂料斗經(jīng)板式喂料.—29— 機進入破碎機，破碎機采用 ，破碎后的石膏或者石灰石由帶式輸送機送至水泥磨磨頭倉。碎石膏不經(jīng)過破碎機直接由鏟車送至備用喂料倉經(jīng)帶式輸送機送至水泥磨磨頭倉。 水泥配料及粉磨本系統(tǒng)設(shè)有兩套相同的水泥粉磨生產(chǎn)線，設(shè)有水泥磨磨頭倉 4個，分別儲存熟料、石膏、及石灰石，儲量分別為熟料 1000t，石膏650t，備用混合材 650t。根據(jù)不同水泥品種，設(shè)定相應(yīng)物料配比，經(jīng)定量給料機配好的各種物料混合料由帶式輸送機輸送至水泥磨。生產(chǎn)粉煤灰水泥所用粉煤灰，經(jīng)汽車運輸進廠后直接送入一座Ф1530m 粉煤灰?guī)靸?nèi)儲存，有效儲存量 1350t，儲存期 。出庫粉煤灰由庫底兩套沖板流量計計量后，經(jīng)斜槽分別送至各臺水泥磨頭，與出輥壓機的粗顆粒物料一同進入水泥磨粉磨。水泥粉磨采用兩套由 Φ17001000mm 輥壓機和 13m 管磨組成的閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。當生產(chǎn) 普通硅酸鹽水泥時，系統(tǒng)生產(chǎn)能力 165t/；當生產(chǎn) 復合硅酸鹽水泥時，系統(tǒng)生產(chǎn)能力 185t/；年利用率 %。熟料、石膏和混合材經(jīng)計量設(shè)備計量后，由帶式輸送機送入斗式提升機，與出輥壓機的料餅一道經(jīng)提升機、帶式輸送機及氣動三通溜子輸送入 V 型選粉機分選后，粗料進入帶有荷重傳感器的穩(wěn)料倉；細料隨氣體進入旋風收塵器，旋風收塵器收下的粉料與出粉煤灰?guī)旖?jīng)轉(zhuǎn)子秤計量后的粉煤灰混合后，由空氣輸送斜槽喂入13m 水泥磨進行粉磨；出穩(wěn)料倉物料通過氣動閘門后入輥壓機進行碾壓粉碎，經(jīng)過碾壓后物料再由提升機、帶式輸送機送入 V 型選粉機進行循環(huán)分選。進入 V 型選粉機的氣體主要來自系統(tǒng)循環(huán)風，部分來自輥壓機、提升機和穩(wěn)料倉的廢氣。出 V 型選粉機的氣體經(jīng)循環(huán)風機后部分循環(huán)回 V 型選粉機，另一部分作為一次風入 OSepa高效選粉機。球磨機內(nèi)粉磨后的物料經(jīng)出磨斜槽、提升機喂入 OSepa 高效選粉機，選出的粗粉經(jīng)斜槽返回到磨機中再次粉磨。成品隨氣流進入氣箱脈沖袋收塵器后被收集下來，由空氣輸送斜槽和斗.—30—式提升機送入水泥庫中儲存。本系統(tǒng)磨機采用單獨通風收塵系統(tǒng)，即出磨氣體經(jīng)獨立的氣箱脈沖袋收塵器凈化后，經(jīng)排風機排入大氣。該配置方案能夠更容易地控制水泥磨內(nèi)通風而不影響選粉系統(tǒng)的操作，并且強化了磨內(nèi)通風，有利于降低水泥溫度，從而提高磨機的粉磨效率和水泥質(zhì)量。 水泥儲存及散裝采用 6 座減壓錐型儲存兼均化庫，規(guī)格 Φ18m，有效儲量1100t6，儲期 6。均化用氣由庫底羅茨風機供給。出庫水泥經(jīng)空氣輸送斜槽、斗式提升機分別送至水泥散裝庫和水泥包裝車間。設(shè)置三座 Φ925m 圓庫用于水泥散裝，總儲量 3300t。庫底分別設(shè)置一臺水泥散裝機。 水泥包裝及成品庫水泥包裝選用三臺回轉(zhuǎn)式八嘴包裝機，每臺包裝機能力為100t/h。出水泥庫的水泥由包裝系統(tǒng)的提升機送至振動篩，篩去雜物后進入中間倉，出倉水泥經(jīng)螺旋閘門、雙格輪喂料機進入八咀回轉(zhuǎn)式包裝機進行包裝，由電子秤計量，包裝后的袋裝水泥經(jīng)接包機、順包機、清包機、帶式輸送機輸送入成品庫堆存，同時也可以由中間卸袋機構(gòu)卸入袋裝水泥裝車機，由汽車直接發(fā)運出廠。簡易卡車裝車機共 6 臺，每臺能力為 100t/h。采用脈沖袋式收塵器對各揚塵點進行收塵。 空氣壓縮機站根據(jù)各生產(chǎn)車間用氣點的用氣要求，設(shè)置了兩座空氣壓縮機站，一座位于窯尾預熱器塔架第一層平面，有 3 臺空壓機。另一座位于水泥磨車間附近，有 3 臺空壓機。此 6 臺螺桿式空氣壓縮機，用于全廠的壓縮空氣供氣。每臺空壓機排氣量為 27m3/min，排氣壓力，分別向各車間氣動組件、氣控閥門、各脈沖袋收塵器和窯尾吹堵系統(tǒng)等處供氣。 余熱發(fā)電.—31— 發(fā)電規(guī)模本水泥工程項目為建設(shè)一條 4500t/d 熟料新型干法水泥生產(chǎn)線，年產(chǎn) 萬噸普通硅酸鹽水泥熟料。本工程余熱發(fā)電規(guī)模按 4500t/d 熟料生產(chǎn)線配套設(shè)計，同時兼顧燒成系統(tǒng)有 10%的富余熟料產(chǎn)量，遵循以熱定電、節(jié)約能源和改善環(huán)境的技術(shù)原則，充分利用可回收余熱量，綜合考慮水泥熟料生產(chǎn)線的工藝流程、場地布置、供配電結(jié)構(gòu)、供水設(shè)施等因素，利用本線工程生產(chǎn)線窯頭、窯尾余熱資源（窯頭額定廢氣：159000Nm3/h，短時峰值：206250Nm3/h，窯尾額定廢氣：338000Nm3/h），可建設(shè)一條裝機容量為 9000kW 的純低溫余熱電站。 設(shè)計原則(1)余熱電站在正常運行時應(yīng)不影響原水泥生產(chǎn)線的正常生產(chǎn)；(2)充分利用窯頭、窯尾排放的廢氣余熱；(3)采用工藝成熟、技術(shù)先進的余熱發(fā)電技術(shù)和裝備；(4)余熱電站盡可能與水泥生產(chǎn)線共用水、電、機修等公用設(shè)施；(5)貫徹執(zhí)行有關(guān)國家和擬建廠當?shù)氐沫h(huán)境保護、勞動安全、消防設(shè)計的規(guī)范。 設(shè)計條件本工程包括：窯頭 AQC 鍋爐、窯尾 SP 鍋爐、汽機房、化學水處理車間、冷卻塔及循環(huán)水泵房等車間。各車間布置遵循以下原則：窯頭 AQC 雙壓鍋爐為立式鍋爐，布置在窯頭廠房旁邊的空地上，雙旋風收塵器布置在窯頭車間看火平面，窯尾 SP 立式鍋爐布置在窯尾高溫風