【正文】 接的波紋管必須是上坡段的管道串進下坡段的管道，防止出現(xiàn)倒茬。管道定位時注意防止焊渣燒傷管道，定位結束，認真檢查管道是否有砂眼，采取措施封堵漏洞，保證砼澆注后23管道暢通。腹板下彎束需安裝排氣孔，在管道最高點處采用 2cm 直徑的鍍鋅鋼管設置排氣孔，排氣管的出口伸出梁體頂面，施工時管口臨時用木塞或棉紗堵塞，待壓漿時候再打開。注意所有腹板下彎束最高點基本都在 0塊，所以在安裝 0塊腹板下彎束管道時就必須把所有的管道排氣管全部安裝完成。錨墊板安裝，錨墊板必須按設計位置進行安裝，特別注意錨墊板平面須與錨墊板后波紋管軸線垂直。錨墊板四周模板無縫隙，局部縫隙要用薄鋼板片封堵，防止漏漿而影響錨后砼質量。在安裝錨墊板前必須用棉紗將壓漿孔封堵，防止漏漿造成壓漿不通?？v預應力鋼束下料、穿束，將設計圖的鋼束長度進行復核，無誤后按尺寸下料。鋼絞線用砂輪切割機切割。鋼束穿束前進行編束，將將鋼絞線進行梳理，防止鋼絞線互相纏繞，方法是用 φ10 的鋼筋加工一個網格， （或用一個錨具）將鋼絞線頭都穿過這個網格（錨具），然后將鋼絞線頭與夾一個 φ16 的鋼筋環(huán)一同焊接成錐形，通過鋼筋環(huán)連接牽引鋼絲繩進行穿束。鋼絞線下料必須預留焊接影響長度100cm，且在焊接時必須將搭鐵線搭在焊點 20cm 范圍內。穿束時，3 噸的卷揚機通過橋面鋼筋固定在橋面上。用波紋管內的 φ10 的鋼筋將鋼絲繩穿波紋管通道，鋼絲繩與鋼束前的鋼筋環(huán)連接。梳理鋼束的網格或錨具固定在錨墊板前約 1m 處，開動卷揚機牽引鋼束，人工同時配合卷揚機將鋼束往鋼束進口處送。砼澆注24在砼澆注前，對托架、模板、鋼筋、及預應力管道進行一次細致的檢查，看托架、模板安裝加固是否穩(wěn)固，預應力管道定位是否正確，管道加固是否穩(wěn)固，波紋管孔壁是否有損壞或孔洞。在檢查無誤后方可澆注砼。澆注現(xiàn)場控制砼塌落度，入泵坍落度控制在19cm 左右。砼澆注按分層澆注，每層厚度控制在 30cm 左右，先澆筑懸臂端再澆注跨中。插入式震動棒振搗，為了保證砼密實度，操作人員進入模板內部，逐層振搗。振搗時嚴禁棒頭碰撞模板、預埋件、管道，按標準要求操作震動棒。為防止交叉作業(yè)而漏倒，砼震搗人員分區(qū)作業(yè)。為防治砼流動而使波紋管移位，故砼澆筑時，盡量多設布料點，特別是頂板嚴禁用搗固棒趕砼。砼澆注過程中有專人負責查看托架及模板的狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)問題立即停止砼澆注，待發(fā)現(xiàn)的問題處理完畢方可繼續(xù)澆注。箱梁頂板澆筑后要木摸子摸平以保證頂板平整，頂板標高控制點按監(jiān)控單位要求進行埋設和測量。砼養(yǎng)生，箱梁頂板在砼初凝后，用土工布覆蓋，灑水保持砼面濕潤，箱梁梁內灑水保持砼濕潤。預應力張拉，在張拉開始前先根據(jù)千斤頂及油表的標定線性方程計算好每束預應力鋼筋的張拉油表讀數(shù)及伸長量；張拉時縱向預應力鋼筋必須進行左右側對稱束及大小里程對稱同時張拉。為準確測量預應力鋼筋的伸長量，采取張拉程序為 10%20%100%（持荷255 分鐘）錨固，通過測量 10%20%的伸長量確定 010%的伸長量。⑴支架設置形式0段長 14m，主墩墩帽寬 4m，每一側懸臂長度 5m 需設置支架。根據(jù)墩高不足 10m 和現(xiàn)場地形條件，經過反復研究決定采用鋼管支架支撐在承臺上，即采用 Φ63010㎜的鋼管樁直接支撐在承臺頂部。并在鋼管樁頂部搭設砂箱，砂箱上設置３根 36工字鋼并列焊接的縱梁，縱梁上放置 36工字鋼橫梁，以上設三角架，三角架上放置底模。為了保證支架的穩(wěn)定性鋼管之間采用 14槽鋼連接，該支架材料表見表 ，結構圖見圖 。⑵支架檢算檢算采用Midas/Civil 材料：支架全部采用Q235鋼材?！?1截面○ 2a．橫梁用 36工字鋼 b．縱梁用 3 根 36型鋼組合c．立柱用 360*10 圓鋼管 d．連接系 14槽鋼邊界條件：鋼管下部與承臺預埋鋼板焊接，為固定約束?！?3荷載○ 4a．混凝土自重墩帽外的混凝土體積為(+)/2*5*2= 326按每立方米鋼筋混凝土 噸計算混凝土重為 *= .b．模板重量外模及外模桁架重 ，內模及內支撐重 。14槽鋼制作的三角架,共計 432m,重 .c．人群荷載和機具等施工荷載按照 15kg/m2計算，14**15= 2814kg=.作用在支架上的荷載為 ，均布在橫梁上，超載 20%檢算。分析條件○ 5采用 Multi Frontal Sparse Gaussian 求解器分析根據(jù)以上信息建立模型，單元類型采用一般梁/變截面梁單元。經過分析：所有桿件組合應力最大為 170 Mpa，位于橫梁懸臂處。所以支架各桿件的強度均滿足要求；長桿支反力最大為 ，短桿支反力最大為 。鋼管可簡化為下端固定上端自由的壓桿，故長度系數(shù) 。I=,A=。則 i=；λ=ul/i=2*10/=Q235 鋼的 , ，而 ,可知鋼管是中柔度壓桿,采用直線經驗公式計算其臨界載荷。， ,故鋼管的臨界載荷為　　　　　　　　　　　27=校核鋼管的穩(wěn)定性N=Pcr/P=Nst=3所以此鋼管是穩(wěn)定的。⑶支架安裝承臺施工時，按需要在承臺頂預埋 70*70cm 鋼板，墩帽施工完畢后，測量承臺預埋鋼板標高，根據(jù)立柱設計標高制作鋼管成型，后安裝，用吊車將制作好的鋼管垂直吊起，并就位，將鋼管和預埋鋼板焊接，并在四周用小三角鋼板焊接加固。鋼管安裝要求豎直，傾斜度不允許大于 1%。鋼管安裝合格后，在鋼管頂部安裝砂箱，并將砂箱頂面標高調整為設計值。安裝縱梁，將 3 根并排焊接的 36 號工字鋼垂直起吊，調整位置，符合要求后，下落工字鋼到砂箱頂。起吊 36 號工字鋼橫梁，調整位置，符合要求后下落至縱梁頂。支架安裝完畢，檢查各部份連接情況，進行加固、調整。圖 28圖 29⑷支架預壓支架采用在承臺上預埋錨固點，用千斤頂通過封閉梁張拉鋼絞線進行預壓。采用超載預壓，超載量為 20%（共 ） 。采用 80根鋼絞線，每根鋼絞線張拉力為 ，布置如圖 ，材料見表。預壓過程如下：30025%()50%()75%()100%()卸載持荷 1h 持荷 1h 持荷 1h 持荷 24h預壓過程中在所有錨固點設置測點，由 1 臺水準儀全程跟蹤觀測，并詳細記錄每個受力狀態(tài)時測點的高程。經過預壓，消除了結構的非彈性變形，并根據(jù)測量數(shù)據(jù)計算出結構的彈性變形。支架施工注意事項：支架搭設應按照本方案設計所要求的材料和方法進行。若有○ 1困難時，支架材料應選擇具有一定的強度、剛度和穩(wěn)定性好的大型鋼材，接點和聯(lián)接件盡量減少，整體強度和穩(wěn)定性應經過檢算。支架基礎牢固不下沉。支架搭設方法要考慮拆除支架方便且安全，支架墊木采用楔○ 2形木墊塊，并用 U 型螺栓固定牢靠，拆卸支架時，先拆除楔形墊塊，再按后安先拆、先安后拆的原則，逐層逐桿件拆除。支架搭設和預壓過程中，應設有專職安全員值班，一是隨時○ 3檢查處理支架搭設和預壓時出現(xiàn)的變化，緊急情況及時向作業(yè)人員發(fā)出停止或撤離信號，并向上級單位領導報告；二是阻止非施工人員進入支架預壓區(qū)以防發(fā)生意外。⑸永久支座安裝本橋主墩使用意大利 ALAG 公司生產的 ALAGTMT 系列支座，固定支座設置在 679墩上，支座型號及布置見圖 。31圖 支 座 型 號 及 布 置 圖 天 津縱 向 活 動 支 座多 向 活 動 支 座固 定 支 座橫 向 活 動 支 座縱 向 活 動 支 座多 向 活 動 支 座安裝程序和技術要求分述如下：支座達到現(xiàn)場后，認真檢查核對產品合格證，附件清單和支○ 1座規(guī)格型號，以及有關材質報告單或檢驗報告，并對支座外觀尺寸進行全面檢查；鑿毛支座就位部位的支承墊石表面，清除預留錨栓孔中的雜○ 2物，安裝灌漿用模板，并用水將支承墊石表面浸濕；用鋼楔塊楔入支座四角，找平支座，并將支座底面調整到設○ 3計標高，在支座底面與支承墊石之間應留有 20~30mm 空隙，安裝灌漿用模板；支座現(xiàn)場安裝前，先對墩頂支承墊石錨栓孔位置、大小、深○ 4度和墊石標高、平整度進行檢查復測，確認無誤后在支承墊石頂面劃出支座中心十字線；支座安裝要能保持梁體垂直且支座中心線與梁體中心線要平○ 5行，4 個支座受力均勻。支座上、下座板水平，不產生偏位。支座與支承墊石間及支座與梁底間應密貼、無縫隙。支座四角高度差不32應大于 2mm；679墩右側 4 號固定支座安裝時，上下座板要互相對正，上○ 6座板中心要對準梁體支承中心，縱、橫向偏差不大于 3mm，平面扭轉不大于 1mm；679墩左側 3 號與 680墩左側 5 號、右側 6 號活動支座安裝○ 7時，上下座板橫向要對正，6 號縱向活動支座的上下導向擋塊必須保持平行，交叉角不得大于 5`； 支座就位后，對支座下座板與支承墊石之間，錨栓孔內進行○ 8注漿，注漿材料采用無收縮高強度灌注材料灌漿；應采用重力灌漿方式，灌注支座下部及錨栓孔處空隙，灌漿○ 9過程應從支座中心部位向四周注漿，直至從鋼模與支座底板周邊間隙觀察到灌漿材料全部灌滿為止。⑹臨時錨固支座本連續(xù)梁與橋墩連接為鉸接，因此在施工過程中為抵抗不平衡重和不平衡力矩，需要將墩梁臨時固結。我們將作為單獨一章在文后闡述。⑺模板、鋼筋施工待 0梁段支架標高調整正確，永久和臨時支座就位后，即可安裝模板，先按照預壓數(shù)據(jù)，按照預拋高調整模板。底模安裝合格后，用吊車拼側模，側模安裝要求根據(jù)界面特性和幾何尺寸，先在側模上彈線，而后根據(jù)彈線一次安裝就位，因為安裝完畢后很難調整，33所以需要一次成型；待側模安裝完畢后，安裝中橫梁鋼筋，后安裝堵頭模板，堵頭模板要求預留鋼筋和管道位置，堵頭模板安裝合格后安裝底腹板鋼筋，綁扎完底板和腹板鋼筋后再安裝內模和橫隔模；安裝腹板縱向波紋管和豎向預應力筋，綁扎頂板鋼筋和安裝橫向波紋管道及預埋件。底模板安裝時，要充分考慮支架彈性變形和木質墊塊、鋪板的壓縮變形，準確預留模板的預拱度。底模安裝完畢，在檢查安裝質量的同時，再次檢查支座的橫向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四個支座板相對高差是否有變形，并將支座板安裝位置應用螺栓固定，確保澆筑底板混凝土時不變形不漏漿。 內模和橫隔模安裝時，模板要清潔干凈，涂刷脫模劑。盡量制作整體式或大塊模板，接縫處用膠帶粘貼緊密，防止漏漿，安裝尺寸要準確；頂板鋼筋和波紋管道全部安裝就緒，安裝端頭模板。端模管道孔眼要正確干凈，將波紋管和梁體縱向主筋逐根插入端模各自的孔內，進行端模安裝就位。模板全部安裝完畢后，要檢查各部位尺寸是否正確，聯(lián)結件是否牢固，支撐和固定拉桿數(shù)量和強度能否滿足設計要求，拼縫和接縫是否嚴密不漏漿，預埋件有否遺漏，脫模劑涂刷是否均勻等。全部確認無誤后方可澆筑混凝土。0梁段模板固定尺寸位置的控制誤差為；模板垂直度不超過177。3 mm；模板軸線位置不超過 177。2 mm；34兩端底模標高不超過177。3mm；梁底橫向預拱度不超過177。2mm；兩模板內側寬度不超過177。5mm。0梁段鋼筋采用整體綁扎，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，然后進行頂板鋼筋的綁扎，當梁段鋼筋與預應力鋼筋、臨時支座錨固筋相碰時，適當移動梁段鋼筋或進行適當彎折。鋼筋間距頂腹板不大于 60cm, 低板不大于 45 cm。梁段鋼筋最小凈保護層的厚度，頂板頂層為 30 mm,其他均為 35mm，綁扎鐵絲的尾段不得伸入保護層內。所有梁段預留孔處均增設相應的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔位置若有改變，其鋼筋作相應移動，并增設井字型鋼筋進行加強；0 梁段鋼筋密度大、質量重，且梁截面高，施工時容易產生扭曲和傾倒，為確保腹、頂、底板鋼筋的穩(wěn)定性，可采取增加架立數(shù)量或增設 W 型或矩形的架立鋼筋等措施。當采用墊塊控制凈保護層厚度時，墊塊采用與梁體同等壽命的材料，且保證梁體的耐久性。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎結實，必要時也可用點焊焊牢；梁段內的箍筋與主筋垂直；箍筋末端向內彎曲，箍筋轉角與鋼筋的交接點均要綁扎牢固；箍筋的接頭在梁段內沿縱向線方向交叉布置。橋面頂板預埋件和鋼筋較多，防撞墻、電纜槽、接觸網支柱基礎，人行道欄桿及聲屏障基礎的預埋筋，通風孔、排水孔、泄水孔，檢查孔的加強筋，以及通信、信號、電力系統(tǒng)的接地鋼筋，都應綁扎牢固；所有預埋件位置要準確并進行渡鋅或鋅鉻涂層處理，泄水管及梁端封錨現(xiàn)澆處進行防水封邊處理等。35鋼筋綁扎全部完成后，應進行全面檢查，其允許偏差為：橋面主筋間距及位置偏差≤15mm。低板鋼筋間距及位置偏差≤8mm；箍筋間距及位置偏差≤15mm；腹板箍筋的不垂直度≤15mm；混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、0mm。其他鋼筋偏移量≤20mm。⑻波紋管的安裝0段波紋管是全橋波紋管最密集，最繁雜的地方，所以安裝時應特別小心。本梁預應力鋼束縱向和橫向采用鐵皮波紋管成孔，波紋鐵皮壁厚不小于 ,，且具有一定的強度，在搬運和澆筑混凝土過程中不損壞、不變形、不漏漿；豎向預應力筋采用鐵皮管成孔。鋼束管道位置用定位鋼筋固定，定位鋼筋牢固焊接在鋼筋骨架上，本梁采用三向預應力體系，由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線、精扎螺紋鋼筋等管道、普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋，后精扎螺紋鋼，然后是橫向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。定位筋基本間距不大于 1m，在鋼束曲線線段當適當加密到 ，并保證管道位置正確，底板鋼束彎起前與箱梁底板平行，按直線及拋物線變化。錨具墊板及喇叭