【正文】 粒還是細粒鐵礦石，焙燒磁選精礦品位和回收率都較高，因此選擇恒溫時間2小時較為合理。 在焙燒過程中，還原劑用量不足會造成焙燒礦磁性減弱，用量過多會造成資源浪費，因此還原劑的種類和用量也是影響焙燒效果的一個因素，本試驗先對還原劑的用量進行了考察試驗，試驗流程見表64，試驗結(jié)果見表55。焙燒溫度：950℃ 焙燒時間： 還原劑 ：用量為變量磨礦細度：3—2mm % %2—0mm % % 原 礦 磁 選1500奧斯特 精 礦 尾 礦圖54 還原劑用量考察試驗示意圖表55 還原劑用量考察試驗結(jié)果還原劑用量產(chǎn)品名稱產(chǎn)率%鐵品位%回收率%粒度32㎜礦樣：焦炭=8：2精礦尾礦原礦粒度32㎜礦樣：焦炭=9：1精礦尾礦原礦粒度20㎜礦樣：焦炭=8：2精礦尾礦原礦粒度20㎜礦樣：焦炭=9：1精礦尾礦原礦從表55看出，不論粗粒級還是細粒級礦石，在給定還原劑用量范圍內(nèi)，焙燒磁選效果變化不大，選擇還原劑用量為礦樣：焦炭=9：1較為合理。 本試驗對固體還原劑種類焦炭和煤進行了考察試驗，試驗流程見圖65，試驗結(jié)果見表56。焙燒溫度：950℃ 焙燒時間：還原劑 ： 焦炭 煤（礦樣：還原劑=9：1）磨礦細度：3—2mm % %2—0mm % % 原 礦 磁 選1500奧斯特 精 礦 尾 礦圖55 還原劑種類考察試驗示意圖表56 還原劑種類考察試驗結(jié)果還原劑種類產(chǎn)品名稱產(chǎn)率%鐵品位%回收率%粒度20㎜焦炭精礦尾礦原礦粒度32㎜煤精礦尾礦原礦粒度20㎜焦炭精礦尾礦原礦粒度20㎜煤精礦尾礦原礦從表56看出，試驗所選擇的還原劑種類對該礦石焙燒效果影響不大。 磁選試驗 從磁化焙燒條件試驗結(jié)果看出粗粒級、細粒級礦樣可考慮混合焙燒，因此，磁選試驗所用礦樣為不分級混合礦樣。 磨礦細度是選礦試驗中最重要因素，磨礦細度的高低，直接決定著鐵礦物是否單體解離，從而影響著鐵精礦的品位和回收率。在實際生產(chǎn)中，磨礦費用又在整個選礦成本中占很大比例，為此首先進行磨礦細度考察試驗，試驗流程見圖56，試驗結(jié)果見表57。 原 礦 焙燒 磨礦細度：為變量 磁 選1500奧斯特 精 礦 尾 礦圖56 磨礦細度試驗流程表57 磨礦細度考察試驗結(jié)果磨礦細度產(chǎn)品名稱產(chǎn)率%鐵品位%回收率%%%精礦尾礦原礦%%精礦尾礦原礦%%精礦尾礦原礦%%精礦尾礦原礦超細磨精礦尾礦原礦從表57看出，當磁場強度一定時，隨著磨礦細度的增加，磁選精礦產(chǎn)率和回收率在逐漸降低，但鐵品位卻在不斷增加，綜合考慮，但磨礦細度200目占到86%時，鐵品位和回收率均較高，所以取磨礦細度200目占到86%較為合理。 在磁選試驗中，磁場強度的高低也影響著精礦的品位和回收率，選擇合適的場強，可獲得高質(zhì)量的精礦產(chǎn)品，所以進行了磁場強度考察試驗，試驗流程見圖57，試驗結(jié)果見表58。 原 礦 焙燒磨礦細度：200目占 86%磁場強度為變量 磁 選 精 礦 尾 礦圖57 磁場強度考察試驗流程表58 磁場強度考察試驗結(jié)果磁場強度產(chǎn)品名稱產(chǎn)率%鐵品位%回收率%900澳斯特精礦尾礦原礦1100澳斯特精礦尾礦原礦1500澳斯特精礦尾礦原礦2100澳斯特精礦尾礦原礦從表58看出，當磨礦細度一定時，隨著磁場強度的增加，精礦產(chǎn)率和回收率有所提高，但精礦產(chǎn)率卻有所下降，綜合考慮，當場強為1500奧斯特時，精礦中品味和回收率均較高，因此認為選擇磁場強度1500奧斯特較為合適。焙燒磁選最佳條件流程試驗 在上述焙燒磁選最佳條件基礎(chǔ)上進行驗證試驗，焙燒磁選流程見圖58，焙燒磁選試驗結(jié)果見表59，焙燒磁選數(shù)質(zhì)量流程見圖59。 原 礦 焙燒磨礦細度200目占86%燒失量 磁 選1500奧斯特 精 礦 尾 礦 圖58 焙燒磁選最佳條件驗證試驗流程 原 礦 焙燒 / /磨礦細度200目占86%燒失量 磁 選 精 礦 尾 礦 圖59 焙燒磁選數(shù)據(jù)質(zhì)量流程表59 焙燒磁選最佳條件流程試驗結(jié)果工藝條件產(chǎn)品名稱產(chǎn)率%鐵品位%回收率%焙燒溫度：950℃焙燒時間：2h磨礦細度：200目占86%磁場強度：1500Oe燒失量//精礦尾礦原礦 工藝流程 本項目工藝流程根據(jù)各段工序的特點以及物料的形態(tài)可分為為選礦和燒結(jié)大部分。其中，選礦又分為原礦石磁化焙燒、破碎、篩分、干選、球磨、磁選等工序。 選礦工藝流程簡述原料礦石首先經(jīng)過振動篩篩分，振動篩篩孔尺寸3～30mm。篩上物料送入2PF12501250雙轉(zhuǎn)子反擊式破碎機，破碎后的礦石粒度為30～0mm，同振動篩篩下礦石一同進入中間均化貯倉，經(jīng)過螺旋給料機送入回轉(zhuǎn)窯進行焙燒。在焙燒受熱后褐鐵礦去掉游離水和結(jié)晶水，礦石氣孔率因而增加，大大改善了礦石的還原性。所以褐鐵礦比赤鐵礦和磁鐵礦的還原性都要好。同時，在還原氣氛中發(fā)生氧化還原反應(yīng)，使礦石中鐵的磁性增加，其反應(yīng)如下：3Fe2O3+C 2Fe3O4+CO 3Fe2O3+CO 2Fe3O4+CO2 焙燒還原劑為煤粉，煤粉由原煤經(jīng)破碎，加入中間料倉，由料倉經(jīng)電磁振動給料機和礦粉經(jīng)螺旋給料機加入回轉(zhuǎn)窯。煤粉加入比例為：礦石/煤=9/1。經(jīng)過焙燒后的礦石為塊狀，冷卻后給入破碎室的PYB2200標準圓錐破碎機中進行破碎。破碎后的產(chǎn)品60～0mm，由膠帶機運往干式磁選間進行干選，干選后的廢石由膠帶機運到廢石倉貯存裝車外運；干選后的鐵礦石經(jīng)過膠帶機給到中間篩分礦倉，礦倉底部用膠帶給料機分別將礦石給到24004800雙層振動篩上進行篩分，篩子的篩孔上層為40mm，下層為15mm。篩下產(chǎn)品（12～0mm）由膠帶機運到主廠房內(nèi)的磨礦倉中；篩上產(chǎn)品（60～12mm）由膠帶機送到細破碎車間的細破碎礦倉內(nèi)，倉內(nèi)的礦石由膠帶給礦機給入HP500短頭圓錐破碎機進行細破碎，細碎后的產(chǎn)品再經(jīng)膠帶機返回到篩分室原礦倉中，形成閉路破碎作業(yè)。中間貯礦倉由直徑為14m的園筒構(gòu)成。主廠房磨礦倉下設(shè)有φ1700園盤給礦機（可以調(diào)速），粒度為12～0mm的粉礦經(jīng)園盤給礦機給到集礦膠帶機上，經(jīng)球磨機給礦膠帶機給入第一段φ36006000格子型球磨機；球磨機排礦進入泵池，由泵打給φ5008水力旋流器組進行分級；旋流器溢流給入第一次φ12003000永磁筒式磁選機，旋流器沉砂自流進入一次球磨形成閉路磨礦。一次φ12003000永磁筒式磁選機尾礦丟棄，精礦用泵打給第一段細篩，細篩篩上產(chǎn)品自流到φ12003000永磁筒式磁選機進行濃縮后自流入第二段φ36006000溢流型球磨機，球磨機排礦用泵打給第一段細篩形成閉路磨礦；第一段細篩篩下產(chǎn)品自流到第二次φ12003000永磁筒式磁選機。第二次φ12003000永磁筒式磁選機的尾礦丟棄，其精礦產(chǎn)品自流到泵池，用泵打給第二段細篩，細篩篩上產(chǎn)品自流到φ12003000永磁筒式磁選機進行濃縮后自流入第三段φ36006000溢流型球磨機，球磨機排礦由泵打給第二段細篩形成閉路磨礦；第二段細篩篩下產(chǎn)品自流到第三次φ12003000永磁筒式磁選機，磁選機尾礦丟棄，精礦分別自流到第四、五次φ12003000永磁筒式磁選機，其尾礦丟棄，最終鐵精礦用泵送到φ30m濃縮池進行濃縮，再經(jīng)過過濾機過濾后成最終精礦粉。各作業(yè)丟棄的尾礦進入尾礦濃縮池。原礦場破 碎篩 分一段球磨返砂中間均化貯倉分級一次磁選螺旋給料機篩上物二次球磨高頻篩篩下物回轉(zhuǎn)窯二次磁選冷 卻篩上物三次球磨高頻篩破碎機 篩下物三次磁選干 選篩 分破 碎四次磁選磨礦倉五次磁選精礦真空過濾機濃縮機圖510 生產(chǎn)工藝流程圖 表510 主要技術(shù)經(jīng)濟指標 序號項 目單 位指 標1原礦處理量萬t3642精礦產(chǎn)量萬t1203球團產(chǎn)量萬t1103原礦品位%4精礦品位TFe%5產(chǎn)品產(chǎn)率%6金屬回收率%7選礦比t/t：19選廠年工作天數(shù)d10年動力消耗①電萬kWh②新鮮水萬m3③煤萬噸 球團燒結(jié)工藝流程簡述球團經(jīng)選礦工段選出的鐵精粉送至球團車間，將鐵精粉裝入圓盤造球機，根據(jù)具體情況加適量水和粘土或膨潤土，使其易于成球，鐵粉在圓盤造球機鐵內(nèi)大約經(jīng)過34分鐘的旋轉(zhuǎn)，形成ф6～12mm的球團，再用皮帶輸送機將球團送入鏈蓖機，經(jīng)烘烤脫水后，送入回轉(zhuǎn)窯進行燒結(jié)?；剞D(zhuǎn)窯燒結(jié)經(jīng)鏈蓖機處理處理后的球團，送入回轉(zhuǎn)窯，燒結(jié)后經(jīng)環(huán)冷機冷卻，入球團料倉。煤氣發(fā)生爐本項目擬設(shè)置一臺煤氣發(fā)生爐，利用產(chǎn)生的煤氣作為鏈蓖機和回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)的熱源，其原理及煤氣制備過程如下。原煤在煤氣發(fā)生爐內(nèi)與氣化劑（水蒸氣或空氣）發(fā)生化學反應(yīng)和熱量交換，產(chǎn)生煤氣。按照煤氣發(fā)生爐內(nèi)氣化過程進行的程序，可以將發(fā)生爐內(nèi)部分為六層：1）灰渣層；2）氧化層；3）還原層；4）干餾層；5）干燥層；6）空層；其中氧化層和還原層又統(tǒng)稱為反應(yīng)層，干餾層和干燥層又統(tǒng)稱為煤料準備層。（1）灰渣層煤燃燒后產(chǎn)生灰渣，形成灰渣層，它在發(fā)生爐的最下部，覆蓋在爐篦子之上。其主要作用為a 保護爐篦和風帽，使它們不被氧化層的高溫燒壞； b預(yù)熱氣化劑，氣化劑從爐底進入后，首先經(jīng)過灰渣層進行熱交換，使灰渣層溫度降低，氣化劑溫度升高。一般氣化劑能預(yù)熱達300450℃左右。c灰渣層還起了布風作用，使進入的氣化劑在爐膛內(nèi)盡量均勻分布。（2）氧化層也稱為燃燒層（火層）。從灰渣中升上來的氣化劑中的氧與碳發(fā)生劇烈的燃燒而生成二氧化碳，并放出大量的熱量。它是氣化過程中的主要區(qū)域之一，其主要反應(yīng)是：C+O2→CO2+97650大卡　　氧化層的高度一般為所有燃料塊度的34倍，一般為100200毫米。氧化層的溫度一般要小于煤的灰熔點，控制在1200℃左右。（3）還原層在氧化層的上面是還原層。赤熱的碳具有很強的奪取氧化物中的氧而與之化合的本領(lǐng)，所以在還原層中，二氧化碳和水蒸氣被碳還原成一氧化碳和氫氣，其主要反應(yīng)為：CO2+C→2CO+38790kcalH2O+C→H2+CO+28380 kcal2H2O+C→CO2+2H2+17970 kcal由于還原層位于氧化層之上，從上升的氣體中得到大量熱量，因此還原層有較高的溫度約800～1100℃，這就為需要吸收熱量的還原反應(yīng)提供了條件。而嚴格地講，還原層還有第一、第二之分，下部溫度較高的地方稱第一還原層，溫度達950～1100℃，其厚度為300~400mm左右；第二層為700～950℃之間，約在450mm左右。（4）干餾層干餾層位于還原層的上部，由還原層上升的氣體隨著熱量的被消耗，其溫度逐漸下降，故干餾層溫度約在150700℃之間，煤在這個溫度下，歷經(jīng)低溫干餾的過程，煤中揮發(fā)份發(fā)生裂解，產(chǎn)生甲烷、烯烴及焦油等物質(zhì)，它們受熱成為汽態(tài)，即生成煤氣并通過上面干燥層而逸出，成為煤氣的組成部分。干餾層的高度隨燃料中揮發(fā)份含量及煤氣爐操作情況而變化，一般＞100毫米。（5）干燥層干燥層位于干餾層上面，也即是燃料的面層，上升的熱煤氣與剛?cè)霠t的燃料在這層相遇，進行熱交換，燃料中的水分受熱蒸發(fā)。（6）空層空層即燃料層上部，爐體內(nèi)的自由區(qū)，其主要作用是匯集煤氣。最終產(chǎn)生的煤氣經(jīng)兩級濕法除塵后，送入豎爐作為球團燒結(jié)的熱源利用。煤氣 鐵精粉 膨潤土圓盤造球機鏈蓖機回轉(zhuǎn)窯燒結(jié)產(chǎn)品檢驗球團成品煤氣發(fā)生爐原 煤