【導(dǎo)讀】第一章編制依據(jù)及說明...........................................................4 編制說明...............................................................................4 編制依據(jù)...............................................................................5 第二章指導(dǎo)思想與實施目標...................................................8 指導(dǎo)思想...............................................................................8 實施目標

　　

【正文】 焊接工藝書。5．施工準備：5．1．組織施工員、焊工 閱讀施工圖紙和焊接工藝書；5．2．準備好所需施焊工具、 焊接電流；5．3．在鋼結(jié)構(gòu)車間施焊區(qū)施焊；5．4．焊工經(jīng)過考試，并取得合格 證后才可上崗，如停焊超過半年以上進，則重新考核后才準上崗；5．5．施焊前焊工復(fù)查組裝質(zhì)量和焊縫區(qū)的處理情況，清除焊件坡口表面及兩側(cè) 30—50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水分等雜質(zhì)，符合要求后方可施焊。．焊條、焊劑：在使用前，必須按產(chǎn)品說明書或焊接工藝卡規(guī)定的技術(shù)要求進行烘干。酸性焊條一般按 150℃烘干，時間 1~2h，堿性焊條按 350~400℃烘干，時間 1~2h，焊劑按 250℃烘干，時間 1~2h。焊條烘干后從取出到施焊不宜超過 2h（酸性焊條不宜超過 4h），否則應(yīng)重新烘干后再用，但焊條烘干次數(shù)不宜超過 2 次。不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已經(jīng)熔燒過的渣殼。焊絲宜采用鍍銅焊絲，非鍍銅焊絲使用前應(yīng)清除浮銹、油污，保護氣體的純度應(yīng)符合焊接工藝評定的要求。項目 允許偏差(mm對接間隙 a 177。邊緣高差s(mm)4＜t≤88＜t≤2020＜t≤40＞400t/10 但不大于 t/10 但不大于 坡口坡口角度 α鈍邊 p177。5176。177。搭接長度 L間隙 a177。頂接間隙 a 厚度大于 50mm 的碳素 結(jié)構(gòu)鋼和厚度大于 36mm 的低合金結(jié)構(gòu)鋼，施焊前 應(yīng)進行預(yù)熱，焊后應(yīng)進行后熱。 預(yù)熱 溫度宜控制在100~150℃，后 熱溫度應(yīng) 由試驗確定。預(yù)熱區(qū)在焊道兩側(cè)，每側(cè)寬度均應(yīng)大于焊件厚度的 2 倍，且不應(yīng)小于 100mm。環(huán)境溫度低于 0℃時，預(yù)熱、后熱 溫度應(yīng)根據(jù)試驗確定。．多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊，其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷，必須清除后再焊。．要求焊成凹面的貼角焊縫，采用船位焊接使焊縫金屬與母材間平緩過渡。．焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，須申報焊接技術(shù)負責人查清原因，訂出修補措施后才可處理。．嚴禁在焊縫區(qū)以外母材上打火引弧。在坡口內(nèi)起弧的局部面積應(yīng)熔焊一次，不得留下弧坑。．重要焊縫接頭，要在焊件兩端設(shè)起弧和收弧板，其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與焊件相同。焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。．要求等強度的對接和丁字接頭焊縫，除按設(shè)計要求開坡口外，為了確保焊縫質(zhì)量，焊接前采用碳弧氣刨刨焊根，并清除根部氧化物后才進行焊接。．為了減少焊接變形與應(yīng)力公司常采取如下措施：1．焊接時盡量使焊縫能自由變形，鋼結(jié)構(gòu)的焊接要從中間向四周對稱進行。2．收縮量大的焊縫先焊接。3．對稱布置的焊縫有成雙數(shù)焊工同時焊接。4．長焊縫焊接可采用分中逐步退焊法或間跳焊接。5．采用反變形法：在焊接前，預(yù)先將焊件在變形相反的方向加以彎曲或傾斜，以抵消焊后產(chǎn)生的變形，從而獲得正常形狀的構(gòu)件。采用剛性固定法：用夾具夾緊被焊零件能顯著減少焊件的殘余變形及翹曲。．焊接工藝1．手弧焊工藝1．1．焊條種類和型號的選擇：建筑鋼結(jié)構(gòu)及網(wǎng)架常用焊接材料見表:焊條型號鋼號一般結(jié)構(gòu) 重要結(jié)構(gòu)Q235，1015，20E4301，E4303E4311，E4312E4315，E4316 Q345E5001，E5003E5010，E5011 E5015，E50161．2．電流種類和極性的選擇：采用直流焊接，電弧穩(wěn)定、柔順、飛濺少，用交流焊接時， 電弧穩(wěn)定性差。低 氫鈉型焊條必須采用直流反接，低氫鉀型焊條可采用直流反接或交流焊接，酸性焊條一般采用交流焊接。1．3．焊接電流的選擇：手工電弧焊焊接電流應(yīng)按焊條產(chǎn)品說明書的規(guī)定，并參照下表選用。焊條直徑(mm) 電流（A） 25~40 40~60 50~80 100~130 160~200 200~270 260~300備 注 立、仰、橫焊電流應(yīng)比平焊小 10%左右1．4．電弧電壓的選擇：電弧電壓主要由電弧長度決定，一般電弧長度等于焊條直徑的 1/2 倍~1 倍，相應(yīng)的電弧電壓為 16V~25V，堿性焊條弧長應(yīng)為焊條直徑的 1/2，酸性焊條弧長應(yīng)等于焊條直徑。1．5．焊接層數(shù)的選擇：多層、多道 焊每層焊縫金屬厚度一般不應(yīng)大于 4mm~5mm。2．埋弧焊工藝2．1．焊絲、焊劑種類和牌號的 選擇：鋼結(jié)構(gòu)、網(wǎng)架常用焊絲、焊劑見下表。 鋼號 焊絲、焊劑牌號 備注Q235，1015，20H08HJ431H08AHJ431Q345H08AHJ431H08MnAHJ431H10Mn2HJ431H08A 僅用于構(gòu)造焊縫或滿足受力要求時2．2．焊接電 流和電弧電壓：為了獲得滿意的焊縫成形，焊接電流與電弧電壓應(yīng)匹配好，其匹配情況如下表：焊接電流（A） 600~700 700~800 850~1000 1000~1200焊接電流（A） 36~38 38~40 40~42 42~442．3．焊接速度：焊接速度過大，熔 寬顯著減小，會產(chǎn)生余高小、咬邊、氣孔等到缺陷，同時熔深也減?。缓附铀俣冗^慢，熔池滿溢，會產(chǎn)生余高過大，成形粗糙、未熔合、夾渣等缺陷，同時熔深也加大。2．4．焊絲直徑與伸出長度：不同直徑焊絲常用的電流范圍如下表所示。埋弧焊焊絲直徑與相匹配的焊接電流范圍焊絲直徑（mm） 2 3 4 5電流密度（A/mm2） 63~125 50~85 40~63 35~50焊接電流（A） 200~400 50~600 500~800 700~1000埋弧自動焊時，焊絲的伸出長度一般為 30~40mm。焊絲伸出長度越大則受電阻熱也越大，焊絲熔化越快，結(jié)果熔深減小，余高增高。2．5．電源的種類和極性：不同的電源種類和極性，也影響焊縫的成形，采用直流反接時，與交流電源相比可以得到較穩(wěn)定的電弧和較大熔深。2．6．焊劑種類：根據(jù)使用電流大小的不同，應(yīng)采用不同粒度的焊劑，小電流焊接時應(yīng)采用粗顆粒焊劑，大電流焊接時應(yīng)采用細顆粒的焊劑。2．7．坡口形式和裝配間隙：焊件的坡口形式以及裝配間隙直接影響焊縫的熔合比。坡口及間隙越大，熔合比就越小，但是間隙過大容易燒穿。厚板焊接時，坡口過小，容易 產(chǎn)生未焊透、未熔合、夾渣、裂 紋等缺陷，同時還會造成多層焊時清渣困難。2．8．焊接接頭質(zhì)量檢查①外觀檢查：普通碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度、低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊接 24h 后方可進行外觀檢查。焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時進行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、 焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和 針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。 ②焊縫 的位置、外形尺寸必須符合施工圖和《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范》的要求。常用接頭焊縫外形尺寸允許偏差見下表規(guī)定 對接焊縫外形尺寸允許偏差允　 許　 偏　 差（mm）項次 項目 示　 意　 圖一級 二級 三級b20 0~ 0~ 0~1焊縫余高 c b≥20 0~ 0~ 0~2焊縫錯邊 dd d且不大于 d且不大于 d且不大于 允許偏差（mm）示意圖允許偏差（mm）項次項目 示　 意　 圖hf≤6 hf61焊腳尺寸hf+0+02焊縫余高c+0+0b +0注：hf 為設(shè)計焊腳尺寸， hf 貼角焊縫的局部焊腳尺寸，允許低于設(shè)計值 ，但范圍不得超過焊縫總長度的 10%。焊接梁中腹板與翼緣間焊縫的兩端，在其兩倍翼緣板寬度范圍內(nèi)，焊縫的實際焊腳尺寸不允許低于設(shè)計值。對接接頭埋弧自動焊參數(shù)焊接參數(shù)板厚（mm）焊絲直徑（mm）接頭型式焊接順序焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度(m/min) 8 4正反440~480480~530303110 4正反530~570590~640313312 4正反620~660680~7203514 5正反830~850600~62036～3835～381645正反正反600~650650~680830~850600~62036～3838～4036～3818 5正反85080036～382045正反正反780~820700~75036～3820 6正反925850363822 6正反1000900~95038～4037～392445正反正反700~720700~75080090036～38363828 4正反82030～323046正反正反750~800800~850800850~90036～3836～38③鋼結(jié) 構(gòu)探傷檢測 CTS22 超聲波探傷儀對焊縫進行無損檢測。，主鋼構(gòu)對焊焊縫為二級，其余為三級。 ：國 標為 20%，本公司檢測 20%；三級焊縫檢測國標不作要求。：，應(yīng)該盡可能準確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次， 當超過兩次時，應(yīng)按返修工藝進行。 焊縫外觀檢驗質(zhì)量標準焊縫質(zhì)量等級 一級 二級 三級評定等級 Ⅱ Ⅲ檢驗等級 B 級 B 級內(nèi)部缺陷超聲波探傷 探傷比例 100% ２０%≤＋ 且≤ ≤＋ 且≤（指不足設(shè)計要求）不允許每 焊縫內(nèi)缺陷總長≤≤＋ 且≤ ≤＋ 且≤根部收縮 不允許長度不限咬邊 不允許≤ 且≤；連續(xù)長度≤，且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長≤ 且≤ ，長度不限裂紋 不允許弧坑裂紋 不允許允許存在個別長≤ 的弧坑裂紋電弧擦傷 不允許 允許存在個別電弧擦傷飛濺 清除干凈缺口深度≤ 且≤ 缺口深度≤ 且≤接頭不良 不允許每米焊縫不得超過 1 處焊瘤 不允許觀察缺陷表面夾渣 不允許 深≤，長≤ 且≤20表面氣孔 不允許每 長度焊縫內(nèi)允許直徑≤ 且≤ 氣孔 2 個；孔距≥6 倍孔徑注：探傷比例的計數(shù)方法按以下原則確定：（1）對工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于 200mm，當焊縫長度不足 200mm 時，應(yīng) 對整條焊縫進行探傷；（2）對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比 ，探傷長度應(yīng)不小于 200mm，并應(yīng)不小于 1 條焊縫。3. 焊接缺陷的修補與防范措施焊接缺陷 原因分析 修補與防范措施１成形不良操作不熟悉、電流過大或過小、 焊件坡口不 正確清除焊縫不合格部位，將待焊區(qū)清理干凈，選用不大于 φ4mm 焊條和合適的焊接規(guī)范２ 咬邊電流太大、電弧過長或運條角度不當、焊接位置不當同上３ 焊瘤焊條質(zhì)量不好、運條角度不當、焊接位置及焊接規(guī)范不當打磨、正確選擇焊接規(guī)范、正確掌握運條角度４ 夾渣焊條質(zhì)量不好，熔渣太稠、焊件或坡口上有銹蝕或其他雜質(zhì)未清理干凈、各層熔渣在焊接過程中未徹底清除、電流太小，焊速太快、運條不當用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，重新補焊５ 未焊透焊接電流太小，焊速太快、坡口角度太小，焊條角度不當、焊條有偏心、焊件上銹蝕等未清理干凈的雜質(zhì)用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫金屬除去，用手工焊重新補焊６ 氣孔堿性焊條受潮、酸性焊條烘焙溫度太高、焊件不清潔、電流過大使焊條發(fā)紅、電弧過長保護失效、極性不對、保護氣體不純，焊絲有銹跡焊前必須對焊縫坡口表面徹底清除水、油銹等雜質(zhì)，合理選擇焊接規(guī)范和運條方法，焊接材料必須按工藝規(guī)定的要求烘焙，在風(fēng)速大的環(huán)境中施焊應(yīng)使用防風(fēng)措施７低溫裂紋焊接金屬中含氫量較高、焊接接頭的約束力較大、母材碳當量較高，冷卻速度較快致使熱影響區(qū)的硬化選用低氫或超低氫焊接材料、對焊條或焊劑等進行必要的烘焙并注意保管、焊前應(yīng)將焊接坡口及其附近的水分、油污、 鐵銹等雜質(zhì)清理干凈、選擇正確的焊接順序和焊接方向、進行焊前預(yù)熱及后熱，控制冷卻速度８高溫裂紋焊接條件不當，如電壓過低、電流過高，在焊縫冷卻收縮時使焊道的斷面形狀呈現(xiàn)梨狀裂紋選擇適當?shù)暮附与娏骱碗妷?，?1： 控制焊道寬度與高度比、安裝必要的引弧板和引出板，在焊接因故中斷或在焊縫終端應(yīng)注意填滿弧坑。沿焊縫裂紋界限各向焊縫兩端延長 50mm，將焊縫金屬或部分母材用碳弧氣刨刨去，選擇正確的焊接規(guī)范和焊接材料、進行焊前預(yù)熱、控制層間溫度及后熱等工藝措施補焊．預(yù)拼裝