【正文】 ）射線(xiàn)檢驗(yàn)（3） 焊后成品強(qiáng)度檢驗(yàn)：主要是水壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn)。（4） 致密性檢驗(yàn)。 主要是用煤油檢驗(yàn)和吹氣檢驗(yàn)。 膠接 膠接基本原理 膠接是指利用膠粘劑把兩個(gè)膠接件連接在一起的過(guò)程。膠粘是一種新型的連工藝，不需要像焊接那樣局部加熱熔化或局部受壓產(chǎn)生嚴(yán)重的塑性變形，也不需要像鉚接那樣復(fù)雜的工藝過(guò)程。膠接在室溫下就能固化、實(shí)現(xiàn)連接；膠接接頭為面際連接，應(yīng)力分布均勻，大大提高了膠接件的疲勞壽命，且密封作用好；膠接接頭比鉚接、焊按接頭、更為光滑、平整、質(zhì)量較小。 膠粘劑 膠粘劑的組成包括粘料、固化劑、促進(jìn)劑、增塑劑、增韌劑、稀釋劑、溶劑、填料、耦聯(lián)劑、防老劑、阻燃劑、增粘劑、阻聚劑等。除了粘料是不可缺少的外，其余的組分則要視性能要求決定加入與否。1）按膠粘劑的基本組分的類(lèi)型分類(lèi)，分為有機(jī)膠粘劑和無(wú)機(jī)膠粘劑。有機(jī)膠粘劑又分為樹(shù)脂型、橡膠型和混合型3種；無(wú)機(jī)膠粘劑有磷酸鹽、硅酸鹽、硫酸鹽和硼酸鹽等。2）按固化過(guò)程物理化學(xué)化類(lèi)型分，有反應(yīng)型、溶劑型、熱溶型、壓敏型等。3）按應(yīng)用性能分類(lèi)。①結(jié)構(gòu)膠。②非結(jié)構(gòu)膠③密封膠④浸滲膠⑤功能膠 膠粘過(guò)程特征 膠粘過(guò)程一般包括表面處理、涂膠、合攏、固化4個(gè)階段。 第七章 金屬切削加工的基本知識(shí) 金屬切削加工通常又稱(chēng)為機(jī)械加工，即通過(guò)各種金屬切削機(jī)床對(duì)工件進(jìn)行切削、加工。切削加工的基本形式有車(chē)削、銑削、鉆削、刨削等。 切削運(yùn)動(dòng)是為了形成工作表面所必需的、刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)。根椐其作用的為同，分為主運(yùn)動(dòng)和進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。 主運(yùn)動(dòng)是切削運(yùn)動(dòng)中速度最高，消耗功效最大的運(yùn)動(dòng)。它是切除工件多余金屬所需要的最基本的運(yùn)動(dòng)。 ，從而切出整個(gè)工作表面的運(yùn)動(dòng)。此運(yùn)動(dòng)的速度較低，消耗功率較小。 切削過(guò)程中， 工件上形成如下3表面。 1）待加工表面。 2）加工表面。 3）已加工表面。 任何切削加工都必須選擇合適的切削速度u，進(jìn)給量f及背吃力量ap，它們合稱(chēng)切削用量。 任何刀具都由切削部分和夾持部分組成。切削部分總時(shí)近似外圓車(chē)刀的切削部分為基本形態(tài)。 1）。 2）。 3）副后刀面A’、與工件已加工表面相對(duì)的刀面，稱(chēng)為副后刀面。 4）主切削刃。前刃面與后刀面的交線(xiàn)。 5）副切削刃。前刀面與副后刀面的交線(xiàn)。 6）刀尖。指主切削刃和副切削刃的交點(diǎn)或連接部分。 1）前角γo。前刀面與基面的夾角 2）后角αо。后刀面與切前平面的夾角。 3）主偏角Kr。切削平面與進(jìn)給平面間的夾角。 4）副偏角K180。r。副切削刃與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)方向在基面上投影間的夾角。 5)刃傾角λs。在切削平面內(nèi)度量的主切削刃與基面間的夾角。 刀具材料主要是指刀具切削部分的材料。 1）高硬度。 2）高耐磨性。 3）足夠的強(qiáng)度和韌度。 4）高耐熱性。 5）具有良好的工藝性和經(jīng)濟(jì)性。 常用的有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼。硬質(zhì)合金、陶瓷。金剛石和立方氮化硼等。碳素工具鋼和合金工具鋼因耐熱性差。目前最常用的工具材料是高速鋼和硬質(zhì)合金。 （1）涂層硬質(zhì)合金 （2）陶瓷 （3）金剛石 （4）立方氮化硼 金屬切削的變形過(guò)程也就是切屑的形成的過(guò)程。 在金屬切削過(guò)程中，被切削金屬層經(jīng)受刀具的擠壓作用，發(fā)生彈性變形、塑性變形，直至切離工件形成切屑沿切具前切面排出。 劃分三個(gè)區(qū)。 切屑形成過(guò)程可以描述如下：當(dāng)?shù)毒吆凸ぜ_(kāi)始接觸時(shí)，材料內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力和彈性變形；隨著切削刃和前刀面對(duì)工件材料的擠壓作用加強(qiáng)，工件材料內(nèi)部的應(yīng)力變形逐漸增大，當(dāng)切應(yīng)力達(dá)到材料的屈服點(diǎn)強(qiáng)度時(shí)，材料將沿著與走刀方向成45176。的剪切面滑移，即產(chǎn)生塑性變形。切應(yīng)力隨著滑移量增加而增加，當(dāng)切應(yīng)力超過(guò)工件材料的強(qiáng)度極限時(shí)，切削層金屬便與工件基體分離，從而形成切屑沿前刀面流出。 總之，切屑形成過(guò)程，就其本質(zhì)來(lái)說(shuō)，是被切削層金屬在刀具刀削刃和前刀面作用下，經(jīng)受擠壓而產(chǎn)生剪切滑移變形的過(guò)程。 1）帶狀切屑 2）擠裂切屑 3）單元切屑 4）崩碎切屑 在以上四種切屑中，帶狀切屑的切削過(guò)程最平穩(wěn)，單元切屑和崩碎切屑的切削力波動(dòng)最大。在生產(chǎn)中，最常見(jiàn)的是帶狀切悄。 切削力是切削過(guò)程中重要的物理現(xiàn)象。 切削時(shí)，刀具切入工件使被加工工件材料發(fā)生變形成為切屑所需的力，即切削力。 （1）主切削力（切向力）Fc 它是主運(yùn)動(dòng)方向上的切削分力，切于過(guò)渡表面并與基面垂直，消耗功率最多，它是計(jì)算刀具強(qiáng)度，設(shè)計(jì)機(jī)床零件，確定機(jī)床功率的主要依據(jù)。 （2）進(jìn)給力（軸向力或進(jìn)給力）Ff 它是作用在進(jìn)給方向上的切削分力，處于基面內(nèi)并與工件軸線(xiàn)平行的力。它是設(shè)計(jì)進(jìn)給機(jī)構(gòu)，計(jì)算刀具進(jìn)給功率的依據(jù)。 （3）背向力（徑向力或吃刀力）Fp 它是作用在吃刀方向上的切削分力，處于基面并與工件軸線(xiàn)垂直的力。它是確定與工件加工精度有關(guān)的工件撓度，切削過(guò)程的振動(dòng)的力。 。 凡影響切削變形和摩擦系數(shù)的因素，都會(huì)影響切削力。 （1）工件材料 切削力還是隨材料強(qiáng)度、硬度的增大而增大。 （2）切削用量 切削用量中ap和f對(duì)切削力的影響較明顯。 （3）刀具幾何參數(shù) 刀具幾何參數(shù)中前角γo和主偏角Kr對(duì)切削力的影響比較明顯。前角γo對(duì)切削力的影響最大。 在切削加工中，切削變形與摩擦所消耗的能量幾乎全部轉(zhuǎn)化為熱能。產(chǎn)生的熱由切屑、刀具、工件和周?chē)橘|(zhì)導(dǎo)出去。 （1）切削用量 切削速度增加，單位時(shí)間金屬切除量成正比增加，功率消耗也增大，使切溫度提高。在金屬切除率相同的條件下，為降低切削溫度，減少刀具磨損，提高刀具耐用度，在機(jī)床條件允許下，選用大背吃刀量和大進(jìn)給比選用大的切削速度有利。 （2）刀具幾何參數(shù) 1）前角。前角增大時(shí)，切削中的變形、摩擦均減小，使產(chǎn)生的切削減小，切削溫度降低。 2）主偏角。主偏角減小，使切削厚度減小，切削寬度增大，刀刃散熱條件得到到改善，故切削溫度下降。 3）負(fù)倒棱及刀尖圓弧半徑。當(dāng)它們?cè)龃髸r(shí)，均使切削變形增大，切削熱也隨之增多，但同時(shí)又改善了散熱條件，因此對(duì)溫度影響很小。 （3）工件材料 工件材料的強(qiáng)度、硬度、塑性和熱導(dǎo)率對(duì)切削溫度的影響很大。 （4）刀具磨損的影響。 （粘結(jié)）磨損。 （氧化磨損） （1）考慮生產(chǎn)和刀具耐用度的標(biāo)志方法。 （2）考慮已加工表面質(zhì)量的標(biāo)志方法。 （3）考慮安全生產(chǎn)和工作穩(wěn)定性的標(biāo)志方法。2. 影響切削加工性的因素及改善材料切削加工性的途徑。 （1）影響金屬材料切削加工性的主要因素 1）材料的硬度和強(qiáng)度。 2）材料的塑性及韌性。 3）材料的導(dǎo)熱性。 （2）改善材料切削加工性的途徑 生產(chǎn)中通常用熱處理方法來(lái)改變材料的金相組織，以達(dá)到改善切削加工性能的目的。 切削液是金屬切削加工的重要配套材料?？梢愿纳频毒吲c工件及切屑間的摩擦狀況，降低切削溫度和切削力，減輕刀具磨損，減小工件熱變形，從而提高刀具耐用度、加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率，降低加工成本。 （1）潤(rùn)滑作用 （2）冷卻作用 （3）清洗作用 （4）防銹作用 （1）水溶液 （2）乳化液 （3）切削油（1）前角γo的功用 1）影響切屑變形和切削力及功率。 2）影響刀頭強(qiáng)度、受力性質(zhì)及散熱條件。 3）影響切屑形態(tài)和斷屑。 4）影響加工表面質(zhì)量。（2） 前角的選擇原則 1）刀具的材料，如硬質(zhì)合金刀的前角比高速鋼刀角小。 2）工件材料，加工塑性材料時(shí)，刀具前角要大一些，而加工脆性材料的刀具，為提高刃口強(qiáng)度，前角要小一些。 3）加工要求，精加工刀具，為提高加工表面質(zhì)量，前角要大一些；而粗加工刀具。為減少磨刀次數(shù)，提高刀具強(qiáng)度和生產(chǎn)效率，前角要小一些。 4）工藝系統(tǒng)剛度，系統(tǒng)剛度差，為減小切削力，其前角要選大一些。 5）成形車(chē)刀，為了防止刃口的畸變，其前角要選得小一些。 6）在自動(dòng)線(xiàn)上，為了減小加工尺寸變化，使線(xiàn)上工作穩(wěn)定，前角應(yīng)小一些。 （1）后角αо的功用 1）影響刀具與工件的摩擦。 2）影響刀具刃口的鋒利性。 3）影響刀頭的體積和刀具壽命 4）影響切削刃的強(qiáng)度和刀頭的散熱條件。 （2）后角的選擇原則 1）后角受前角的制約，前角大的刀具，為了使刀具具有一定的強(qiáng)度，應(yīng)選擇小一些的后角。 2）根據(jù)加的實(shí)際情況選擇，粗加工時(shí)，為了提高刀具的強(qiáng)度。 3）根據(jù)系統(tǒng)剛度選擇，系統(tǒng)剛度差，為減小系統(tǒng)的振動(dòng)，后角應(yīng)選小一些。 4）有尺寸要求的刀具，重磨后要保證尺寸基本不變，后角應(yīng)選小一些。 5）切削脆性材料時(shí)，為增加刀加口抗沖擊力，后角要小一些；切削塑性材料時(shí)，宜取較大的后角。 、副角偏角的功用及選擇 （1）主、副偏角Kr、K180。r的功用 1）影響切削層形狀和刀尖角。 2）影響刀尖的散熱條件及刀尖強(qiáng)度。 3）影響切削力的比值。 4）影響殘留面積高度。 5）影響斷屑效果及排屑方向。 （2）主偏角的選擇原則。 1）粗、半精加工的刀具，因?yàn)槠淝邢髁Υ?、振?dòng)大，對(duì)于抗沖擊性差的刀具材料，應(yīng)選擇大的主偏，以減小振動(dòng)。 2）系統(tǒng)剛性不足時(shí)，為減小切削的振動(dòng)，應(yīng)選擇大一些的主偏角。 3）加工強(qiáng)度大，硬度高的材料時(shí)，為減小切削刃上的單位負(fù)荷、改善切削刃區(qū)的散條件，應(yīng)選擇小一些的主偏角。 4）對(duì)用于單件小批量生產(chǎn)的刀具，為求一刀多用，一般Kr=45176?；?0176。 （1）刃傾角λs的功用 1）影響切屑的流出方向。 2）影響實(shí)際切削前角和切削刃的鋒利性。 3）影響刀尖的強(qiáng)度和刀尖的散熱條件。 4）影響切削力的工作長(zhǎng)度。 5）影響切入、切出的平穩(wěn)性。 6）影響切削分力之間的比值。 （2）選擇原則及參考值 1）一般鋼材和灰鑄鐵，粗加工時(shí)為提高刀具強(qiáng)度和壽命，常取λs=0176。～5176。；精加工時(shí)，為避免切屑流向已加工表面，一般取λs=0176?！?176。加工有色金屬時(shí)，為提高刀具的鋒利度，一般取λs=5176?！?0176。 2）加工淬硬鋼，為提高刀尖的強(qiáng)度，一般取λs=5176?！?2176。 3）當(dāng)系統(tǒng)剛度不足時(shí)，為減小切削力，盡量不用負(fù)刃角傾角。 4）對(duì)有沖擊載荷的加工，為避免刀尖受到?jīng)_擊，一般λs=5176?！?5176。，沖擊大取小值，甚至可用λs=30176?！?5176。 5）金剛石和立方氮化硼刀具，為提高抗沖擊能力，一般取λs=0176。～5176。 1）粗車(chē)時(shí)，ap、f均較大，故u較小；精車(chē)時(shí)，ap、f均較小，所以u(píng)較大。 2）工件材料強(qiáng)度、硬度較高時(shí)，應(yīng)選較低u；反之，u較高。 3）刀具材料的性能越好，u也選得越高。此外，在選擇u時(shí)，還應(yīng)考慮如下問(wèn)題。 1）精加工時(shí)，應(yīng)盡量避開(kāi)積屑瘤和鱗刺產(chǎn)生的區(qū)域。 2）斷續(xù)切削時(shí)，為減少?zèng)_擊和熱應(yīng)力，應(yīng)適當(dāng)降低u。 3）在易發(fā)生振動(dòng)情況下，u應(yīng)避開(kāi)自激振動(dòng)的臨界速度。 4）加工大件、細(xì)長(zhǎng)件、薄壁件及帶硬皮的工件時(shí)，應(yīng)選用較低的u。 第8章金屬切削方法 車(chē)床主要用于加工各種回轉(zhuǎn)表面、回轉(zhuǎn)體端面以及螺紋面，還可用來(lái)鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、滾花、壓光等。 車(chē)床上使用的刀具主要是各種車(chē)刀，還可采用各類(lèi)鉆頭、鉸刀及螺紋刀具等。 臥式車(chē)床的主參數(shù)是床身上工件的最大回轉(zhuǎn)真徑，第二主參數(shù)是最大工件長(zhǎng)度，CA6140型臥式車(chē)床的主參數(shù)是400mm，第二主參數(shù)有750mm,1000mm,1500mm