【正文】 3?，F(xiàn)物、提升人的品質(zhì) 　　方針的制定要結合企業(yè)具體情況，要有號召力。方針一旦制定，要廣為宣傳。 　　目標制定: 　　先予設定期望之目標,做為活動努力之方向及便于活動過程中之成果檢查 　　例一：第4個月各部門考核90分以上 　　例二：有來賓到廠參觀,不必事先臨時做準備 　　目標的制定也要同企業(yè)的具體情況相結合。 　　步驟3:擬定工作計劃及實施方法 　　1． 擬定日程計劃做為推行及控制之依據(jù) 　　2．收集資料及借鑒他廠做法 　　3．制定5S活動實施辦法 　　4．制定要與不要的物品區(qū)分方法 　　5．制定5S活動評比的方法 　　6．制定5S活動獎懲辦法 　　7．其他相關規(guī)定（5S時間等） 　　大的工作一定要有計劃，以便大家對整個過程有一個整體的了解。項目責任者清楚自己及其他擔當者的工作是什么及何時要完成，相互配合造就一種團隊作戰(zhàn)精神。 　　步驟4:教育 　　1． 每個部門對全員進行教育 　　5S的內(nèi)容及目的 　　5S的實施方法 　　5S的評比方法 　　2． 新進員工的5S訓練 　　教育是非常重要，讓員工了解5S活動能給工作及自己帶來好處從而主動地去做，與被別人強迫著去做其效果是完全不同的。教育形式要多樣化，講課、放錄像、觀摩他廠案例或樣板區(qū)域、學習推行手冊等方式均可視情況加以使用。 　　步驟5:活動前的宣傳造勢 　　5S活動要全員重視、參與才能取得良好的效果 　　1．最高主管發(fā)表宣言（晨會、內(nèi)部報刊等） 　　2．海報、內(nèi)部報刊宣傳 　　3．宣傳欄 　　步驟6: 實施 　　1．前期作業(yè)準備 　　方法說明會 　　道具準備 　　2．工廠洗澡運動（全體上下徹底大掃除） 　　3．建立地面劃線及物品標識標準 　　4．3定、3要素展開 　　5．定點攝影 　　6．做成5S日常確認表及實施 　　7．紅牌作戰(zhàn) 　　步驟7:活動評比辦法確定 　　1． 加權系數(shù): 　　困難系數(shù)、人數(shù)系數(shù)、面積系數(shù)、教養(yǎng)系數(shù) 　　2． 考核評分法 　　步驟8:查核 　　1．現(xiàn)場查核 　　2．5S問題點質(zhì)疑、解答 　　3． 舉辦各種活動及比賽（如征文活動等） 　　步驟9:評比及獎懲 　　1． 依5S活動競賽辦法進行評比，公布成績)，實施獎懲。 　　步驟10:檢討與修正 　　各責任部門依缺點項目進行改善，不斷提高。 　　1. QC手法 　　2. IE手法 　　在5S活動中，適當?shù)膶隥C手法、IE手法是很有必要的，能使5S活動推行得更加順利、更有成效。 　　步驟11:納入定期管理活動中 　　1． 標準化、制度化的完善 　　2． 實施各種5S強化月活動 　　需要強調(diào)的一點是，企業(yè)因其背景、架構、企業(yè)文化、人員素質(zhì)的不同，推行時可能會有各種不同的問題出現(xiàn)，推行辦要根據(jù)實施過程中所遇到的具體問題，采取可行的對策，才能取得滿意的效果。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性及其意義與大量生產(chǎn)方式相比，日本所采用的精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 1. 所需人力資源無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比，最低能減至1/2； 2. 新產(chǎn)品開發(fā)周期—最低可減至l／2或2/3； 3. 生產(chǎn)過程的在制品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1／10； 4. 工廠占用空間—最低可減至采用大量生產(chǎn)方式下的1/2； 5. 成品庫存—最低可減至大量生產(chǎn)方式下平均庫存水平的1/4； 6. 產(chǎn)品質(zhì)量—可大幅度； 精益生產(chǎn)方式是徹底地追求生產(chǎn)的合理性、高效性，能夠靈活地生產(chǎn)適應各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品的生產(chǎn)技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業(yè)具有積極的意義。精益生產(chǎn)的核心，即關于生產(chǎn)計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要的作用。 精益生產(chǎn)管理方法上的特點（1） 拉動式(pull)準時化生產(chǎn) (JIT) －－以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。 －－強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。 －－組織生產(chǎn)運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。 －－生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。 －－由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。 （2） 全面質(zhì)量管理 －－強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。 －－生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。 －－如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。 －－對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。 （3） 團隊工作法（Teamwork） －－每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。 －－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。 －－團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。 －－團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。 －－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。 －－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。 （4） 并行工程（Concurrent Engineering） －－在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。 －－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決 －－依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行。利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。 精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式管理思想的比較 精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)自身就是一個自治的系統(tǒng)。 （1） 優(yōu)化范圍不同 大批量生產(chǎn)方式源于美國，是基于美國的企業(yè)間關系，強調(diào)市場導向，優(yōu)化資源配置，每個企業(yè)以財務關系為界限，優(yōu)化自身的內(nèi)部管理。而相關企業(yè)，無論是供應商還是經(jīng)銷商，則以對手相對待。 精益生產(chǎn)方式則以產(chǎn)品生產(chǎn)工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業(yè)協(xié)作中的交易成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應，以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)為優(yōu)化目標。 （2） 對待庫存的態(tài)度不同 大批量生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是必要的惡物”。 精益生產(chǎn)方式的庫存管理強調(diào)“庫存是萬惡之源” 精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問題。它一方面強調(diào)供應對生產(chǎn)的保證，另一方面強調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中基本環(huán)節(jié)的矛盾并加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費”。基于此，精益生產(chǎn)提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。 （3） 業(yè)務控制觀不同 傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)方式的用人制度基于雙方的“雇用”關系，業(yè)務管理中強調(diào)達到個人工作高效的分工原則，并以嚴格的業(yè)務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業(yè)產(chǎn)生的負效應。 精益生產(chǎn)源于日本，深受東方文化影響，在專業(yè)分工時強調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業(yè)務中的“浪費”。 （4） 質(zhì)量觀不同 傳統(tǒng)的生產(chǎn)方式將一定量的次品看成生產(chǎn)中的必然結果。 精益生產(chǎn)基于組織的分權與人的協(xié)作觀點，認為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良 （5） 對人的態(tài)度不同 大批量生產(chǎn)方式強調(diào)管理中的嚴格層次關系。對員工的要求在于嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬于崗位的“設備”。 精益生產(chǎn)則強調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種方法更多地將員工視為企業(yè)團體的成員，而非機器。充分發(fā)揮基層的主觀能動性。精益生產(chǎn)體系的目標（一） 精益生產(chǎn)的基本目標 工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經(jīng)濟組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為企業(yè)的基本目標。在市場瞬息萬變的今天，精益生產(chǎn)采用靈活的生產(chǎn)組織形式，根據(jù)市場需求的變化，及時、快速地調(diào)整生產(chǎn)，依靠嚴密細致的管理，通過“徹底排除浪費”，防止過量生產(chǎn)來實現(xiàn)企業(yè)的利潤目標。為實現(xiàn)這一基本目的，精益生產(chǎn)必須能很好地實現(xiàn)以下三個子目標：零庫存、高柔性（多品種）、無缺陷。 （二） 精益生產(chǎn)的子目標 一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋系統(tǒng)中存在的各種問題。例如，設備故障造成停機，工作質(zhì)量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，都可以動用各種庫存，使矛盾鈍化、問題被淹沒。表面上看，生產(chǎn)仍在平衡進行，實際上整個生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔，更可怕的是，如果對生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心將喪失殆盡。因此，日本人稱庫存是“萬惡之源”，是生產(chǎn)系統(tǒng)設計不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明，并提出“向零庫存進軍”的口號。所以，“零庫存”就成為精益生產(chǎn)追求的主要目標之一。 高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。面臨市場多變這一新問題，精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標，實現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。為實現(xiàn)柔性和生產(chǎn)率的統(tǒng)一，精益生產(chǎn)必須在組織、勞動力、設備三方面表現(xiàn)出較高的柔性。 （1） 組織柔性:在精益生產(chǎn)方式中，決策權力是分散下放的，而不是集中在 指揮鏈上，它不采用以職能部門為基礎的靜態(tài)結構，而是采用以項目小組為基礎的動態(tài)組織結構。 （2） 勞動力柔性:市場需求波動時，要求勞動力也作相應調(diào)整。精益生產(chǎn)方式的勞動力是具有多面手技能的多能工，在需求發(fā)生變化時，可通過適當調(diào)整操作人員的操作來適應短期的變化。 （3） 設備柔性:與剛性自動化的工序分散、固定節(jié)拍和流水生產(chǎn)的特征相反，精益生產(chǎn)采用適度的柔性自動化技術（數(shù)控機床與多功能的普通機床并存），以工序相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組織方式，使精益生產(chǎn)在中小批量生產(chǎn)的條件下，接近大量生產(chǎn)方式由于剛性自動化所達到的高效率和低成本，同時具有剛性自動化所沒有的靈活性。 傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理很少提出零缺陷的目標，一般企業(yè)只提出可允許的不合格百分比和可接受的質(zhì)量水平。它們的基本假設是：不合格品達到一定數(shù)量是不可避免的。而精益生產(chǎn)的目標是消除各種引起不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平，追求零缺陷 高質(zhì)量來之零缺陷的產(chǎn)品，“錯了再改”得花費更多的金錢、時間與精力，強調(diào)“第一次就作對”非常重要。每一個人若在自己工作中養(yǎng)成了這種習慣，凡事先做好準備及預防工作，認真對待，防患于未然，在很多情況下就不會有質(zhì)量問題了。因此，追求產(chǎn)品質(zhì)量要有預防缺陷的觀念，凡事第一次就要做好，建立“零缺陷”，質(zhì)量控制體系。過去一般企業(yè)總是對花在預防缺陷上的費用能省則省，結果卻造成很多浪費，如材料、工時、檢驗費用、返修費用等。應該認識到，事后的檢驗是消極的、被動的，而且往往太遲。各種錯誤造成需要重做零件的成本，常常是幾十倍的預防費用。因此，應多在缺陷預防上下功夫，也許開始時多花些費用，但很快便能收回成本。 精益生產(chǎn)支柱與終極目標“零浪費”為精益生產(chǎn)終極目標，具體表現(xiàn)在PICQMDS七個方面，目標細述為： (1)“零”轉產(chǎn)工時浪費(Products?多品種混流生產(chǎn)) 將加工工序的品種切換與裝配線的轉產(chǎn)時間浪費降為“零”或接近為“零”。 (2)“零”庫存(Inventory?消減庫存) 將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產(chǎn)為接單同步生產(chǎn)，將產(chǎn)品庫存降為零。 (3)“零”浪費(Cost?全面成本控制) 消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現(xiàn)零浪費。 (4)“零”不良(Quality?高品質(zhì)) 不良不是在檢查位檢出，而應該在產(chǎn)生的源頭消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率) 消除機械設備的故障停機，實現(xiàn)零故障。 (6). “零”停滯(Delivery?快速反應、短交期) 最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現(xiàn)“零”停滯。 (7).“零”災害(Safety?安全第一) 人、工廠、產(chǎn)品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。33 /