【導讀】³³³³³³³³工程³標項目部

　　

【正文】 一個交叉點進行綁扎。 （ 6）用于保證鋼筋保護層厚度的預制砼墊塊，用 火軟鐵絲預埋于墊塊內(nèi)以便與鋼筋綁扎，其強 度與混凝土同標號，顏色盡可能與混凝土顏色相同，鋼筋的墊塊在縱橫向均不得大于 ，不得用卵石、碎石或碎磚，金屬管及木塊作為鋼筋的墊塊。 （ 7）所有焊工應在開始工作之前經(jīng)考核和試焊，合格后持證上崗。 （ 8）所有鋼筋的焊接工作都應盡可能在安裝前進行，以免焊渣燙傷底板，污染底模。 35 波紋管 及預應力筋 的安裝 波紋管與鋼絞線在 鋼筋 骨架 綁扎 時一同埋設。 安裝前仔細檢查定位鋼筋，保證管道的平順，位置準確。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當調(diào)整梁體鋼筋或進行適當彎折。固定管道的定位網(wǎng)鋼筋與主筋焊接，定位網(wǎng) 與波紋管用細鐵絲捆扎，使制孔裝置上、下、左、右均不能移動波紋管，錨下墊板，應保持同心，支承板面應垂直于管道軸線。預應力鋼絞線采用先穿束方法安裝，波紋管定位完畢后即進行鋼絞線穿束。 主梁縱向預應力孔道采用 鍍鋅金屬 波紋管成孔，對于長孔道，為了保證波紋管的制孔質量，縱向波紋管的接頭應用比被接長的波紋管直徑大一個號的波紋管旋入套接，兩端用膠帶纏包，防止漏漿。波紋管的接頭每端旋入長度為該直徑的 倍。 連續(xù)梁豎向預應力筋連同隔離套管應在鋼筋骨架完成后一并穿入就位。當梁體鋼筋與豎向預應力孔道相碰時，可適當調(diào)整梁體鋼筋或進行適當彎折。豎向預應力孔道定位采用與定位鋼筋焊接進行固定。隔離套管內(nèi)端應堵塞嚴密。隔離套管外端應穿出分絲板以外 50～150mm加以固定。梁體內(nèi)隔離套管長度及位置允許偏差為177。 20mm。 按照真空輔助吸漿系統(tǒng)在正確位置設置通氣管道，對于長束和長曲線束在中間和最高點位置要設置吸漿排氣管道。排氣管采用塑料管，并將其引出梁頂面 40～ 60cm。排氣孔在施工時要用膠帶纏裹好防止漏漿。 36 ． 1澆注前的準備工作 （ 1） 箱梁混凝土澆注前項目部組織相關施工人員進行一次安全質量會議，并對管理人員及生產(chǎn)人 員分工，包括值班人員的確定。 （ 2）混凝土澆筑前檢查伸縮縫、防撞墻、泄水孔等構件的預埋件及預留孔位置，同時用高壓水槍清理模板內(nèi)雜物、灰塵。由于梁體砼數(shù)量較大，為保證灌注質量，梁體分五段施工，施工應采用 8臺罐車進行運輸（每輛罐車的運輸量為 8m3），汽車泵兩臺對稱澆筑混凝土，每一段一次成型。 ． 2 應急預案 正常情況下，在現(xiàn)場采用兩臺泵車澆筑混凝土，當泵車或輸送泵發(fā)生故障時，現(xiàn)場配備 2臺 16T汽車吊用漏斗澆筑混凝土，另在工地配備一臺 250FG發(fā)電機作備用電源。 混凝土澆筑 本工程現(xiàn)澆箱梁 設計為 C55混凝土，在混凝土原料的選擇、配合比試驗、拌制工藝上嚴格按照相關 設計 要求執(zhí)行。 混凝土施工組織：梁體混凝土設計為 ，分段澆筑?；炷翝仓褂闷嚤眠B續(xù)進行，采用插入式振搗器振搗。安排 3個工作班組，每組 15 名施工員，其中混凝土振搗 10 人，另外每個工作組 37 配備一名組長，負責指揮現(xiàn)場。 混凝土澆筑前報請監(jiān)理工程師按照設計圖紙核對鋼筋布置及支座安設等預埋件，檢查模板斷面尺寸誤差是否符合規(guī)定，橋梁中線誤差情況，模板接縫情況及表面平整光潔度。對以上情況逐項檢查、驗收，各項檢查合格后方可進行混凝土 澆筑。混凝土澆筑前，首先對模板內(nèi)的雜物安排專人進行清理，然后用空壓機對模板內(nèi)的灰塵吹風及高壓水泵用水沖洗模板內(nèi)表面（灰塵及其他雜物從預留口吹走），同時再對模板內(nèi)進行潤濕。 混凝土 采用外購商品混凝土 ，混凝土罐車運送至現(xiàn)場，泵送入模，插入式振動棒振搗?；炷两?jīng)混凝土泵車泵送至橋面，自高處傾落混凝土時，臨時調(diào)整箱身鋼筋，穿入橡膠泵管，使混凝土的自由傾落高度滿足不超過 2m 的要求。 混凝土縱向澆筑順序由 二 個主墩頂處分別向跨中及梁端澆筑，并就每箱的底板、腹板高度 ,沿結構橫截面以斜坡層向前推進，每段長度 8～ 10m。斜坡層傾斜角 20176?！?25176。 各階段施工主要工作內(nèi)容 第一階段：澆筑 2 墩身兩側的 現(xiàn)澆段，張拉并錨固縱向預應力鋼束 F1,F22,F32, F42, F52,T5,T5’ ,T6。 第二階段：澆筑 2 墩 中間的 現(xiàn)澆段，張拉并錨固縱向預應力鋼束 B1B6,及豎向預應力鋼筋 。 第三階段： 澆筑 2 邊墩附近的現(xiàn)澆段，張拉并錨固縱向預應力鋼束 F21,F23,F31,F33,F41,F43,F51,F53,T1T3,T41, 38 T43,SB1,SB2,及豎向預應力鋼筋。 第四階段：預應力張拉完后，拆除全部支架 ,完成全橋的體系轉換 。 第五階段：進行橋面鋪裝施工。 本項目每次施工一段，混凝土澆筑為一次澆筑完成，采用水平分層，斜向分段橫橋向全斷面推進式從低端向高端縱橋向對稱連續(xù)澆筑，先 澆筑 底板（混凝土從腹板和天窗處進入）再 澆筑 腹板，最后 澆筑 頂板。 每段縱向澆筑順序如下圖所示 : 縱向前進方向 混凝 土澆筑過程中橫向堅持“對稱、平衡、同步進行”的原則，沿梁高方向先澆筑底板，再澆筑腹板，最后澆筑頂板（示意圖如下）。 Ⅳ Ⅴ Ⅰ Ⅱ Ⅵ Ⅲ 腹板 底板 頂板 Ⅷ Ⅶ 231423 39 底板澆筑時，從腹板下料振搗，如腹板下料不能滿足底板混凝土量，可從每箱的頂板內(nèi)模預留孔下料。 混凝土生產(chǎn)過程中應測定骨料的含水率，每一工作班不應少于一次，當含水率有顯著變化時，應增加測定次數(shù)，依據(jù)檢測結果及時調(diào)整用水量和骨料用量。并派專人量測記錄混凝土入模溫度及澆筑后梁體的芯部溫度。 混凝土一經(jīng)入模，立即進行全面振搗，使之形成密實的均勻體，先由一臺振動棒進行澆筑振搗，緊隨其后由一臺 振動棒進行復振，避免出現(xiàn)漏振。振搗延續(xù)時間以混凝土獲得良好的密實度表面泛漿氣泡消失為準，防止漏振、過振。振搗過程中嚴禁振搗棒觸碰波紋管、模板。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，振動棒移動距離不得大于振動棒作用半徑的 倍（ 45cm），每點振動時間約 70s，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下 5cm～ 10cm為宜。對于鋼筋、預應力筋密集處等關鍵部位，采用 30 型振搗器振搗，必要時在振搗器前端焊鋼筋輔助振搗，并適當加密振點，振搗過程中派專人檢查，堅決杜絕麻痹大意思想，保證混凝土振搗質量。 混凝土澆筑前在支架頂 縱向方木上懸掛測繩，并標記測繩底位置，混凝土澆筑過程中指派專人每 30min 觀測一次測繩，測量支架變形，并與支架彈性變形值比較。 混凝土澆筑注意事項： 40 ① 施工前，做好充分準備，備用泵車及振搗器應提前到位，以保證混凝土連續(xù)快速澆筑，防止施工冷縫的出現(xiàn)。 ②施工時要設專人對橫隔板、橫隔梁等鋼筋、預應力密集處等關鍵部位進行振搗和檢查，并備以竹片，鋼筋人工搗固?；炷凉嘧⒑驼駬v過程中應注意防止波紋管上浮。 ③灌筑腹板混凝土時，為避免松散混凝土留在頂上，待灌筑頂板混凝土時，這些混凝土已初凝，易使頂板出現(xiàn)蜂窩，故在灌筑 腹板混凝土時，進料口周邊應用卸料鋼板蓋住。 ④腹板振搗以插入式振搗器為主。在腹板與底板倒角處，應注意振搗密實，灌筑腹板混凝土后，不得再振搗底板混凝土，以防止腹板梗角處混凝土外鼓，上部懸空，出現(xiàn)空洞。 ⑤頂板或底板上、下層鋼筋之間，應有足夠的聯(lián)系筋，以免鋼筋網(wǎng)變形。 ⑥灌筑混凝土時，要防止錨墊板位移和傾斜，防止管道踩扁和移動。 ⑦對模板、鋼筋骨架，預應力管道，預埋件及預留孔位置、標高等均應詳細檢查。發(fā)現(xiàn)問題及時處理。模板內(nèi)雜物要清理干凈，并辦理簽證手續(xù)。 ⑧混凝土澆筑前要取得配合比的正式通知單，并檢查砂、石、 水泥，減水劑質量。 ⑨振動棒在振搗混凝土時，不得觸及埋設物、預應力管道和模板，以防結構移位或變形。 41 ⑩抹面收光分三次進行，混凝土澆筑完立即進行第一次收光， 5～6小時后進行第二次收光， 10 小時左右進行第三次收光，第三次收光要在混凝土澆筑完成后 13～ 14 小時內(nèi)完成。 （ 1）當梁面混凝土澆筑完畢、混凝土開始初凝時，加強表面的保濕工作。當溫度較高、氣候干燥時用噴壺灑水保濕?；炷脸跄罅好鎽猛凉げ蓟蚵榇采w。為保證混凝土充分濕潤宜在梁面高邊一側及箱內(nèi)布設噴水管，且噴水宜用加壓泵加壓噴灑。 但混凝土初凝前不得用管道噴水。 （ 2）梁體養(yǎng)護用水與拌制梁體混凝土用水相同。灑水次數(shù)以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。一般的白天以 1— 2小時一次，晚上 4小時一次。 （ 3）灑水養(yǎng)護的時間：從澆筑完開始計時，當環(huán)境相對濕度小于 60％時，自然養(yǎng)護應不少于 28d；相對濕度在 60％以上時，自然養(yǎng)護應不少于 14d。夏天一般不少于 7天，其他季節(jié)不宜少于 14 天。當梁進行早期張拉后，繼續(xù)灑水養(yǎng)護至規(guī)定時間。 （ 4）在對梁體進行灑水養(yǎng)護的同時，對隨梁養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。 42 工、安裝及張拉 本工程采用預應力筋為縱向預應力筋采用公稱直徑 絞線，鋼絞線抗拉標準強度yRb=1860MPa，彈性模量 Ep=179。 105MPa，錨固體系采用 OVM15 型錨具及配套的支承墊板；豎向預應力筋采用直徑 25mmPSB830高強度精軋螺紋鋼 ，抗拉強度標準值 fpk=830MPa，錨下張拉控制力 747MPa，伸長量為 ,每根張拉力為 365KN。錨固體系采用 JLM25 型錨具，張拉體系采用 YC60A型千斤頂； 預應力工程分孔道成型、下料編束、穿束、張拉和壓漿五道工序。 孔道成型 預應力管道成型：縱向及橫向預應力鋼絞線采用金屬波紋管成孔，縱向預應力筋采用內(nèi)徑 Ф 90mm 金屬波紋管成孔，豎向預應力筋采用內(nèi)徑 Ф 35mm 鐵皮管成孔；金屬、鐵皮波紋管在使用前要逐根檢查，不得使用有銹包裹及沾有油污，泥土或有撞擊、壓痕，裂口的波紋管。預留孔道的波紋管與鋼筋安裝同時進行安設，金屬波紋管在安放時，根據(jù)設計規(guī)定的管道坐標進行放樣，并應用定位鋼筋固定法將管道牢固地置于模板內(nèi)的設計位置，使得管 道在混凝土澆筑期間不產(chǎn)生位移。固定成孔管道用的定位鋼筋的間距，對于金屬波紋管定位鋼筋間距不宜大于 ,綁絲綁扎牢固，曲線部分采用 U型定位環(huán)與定位筋綁扎，卡牢波紋管，且間距適當加密。在波紋管接頭部位及其與錨墊板喇叭接頭處，用寬膠帶粘繞緊密，保證有足夠的密封性，以防 43 止水泥漿滲漏及抽真空時漏氣。 下料編束 首先檢查鋼絞線質量是否符合設計要求，保證鋼絞線表面無裂紋毛刺，機械損傷，氧化鐵皮或油跡。鋼絞線下料長度經(jīng)計算確定， L=(兩錨頭間的設計長度 )+2(錨具厚度 +限位板厚度 +千斤頂長度 +預留長度 )。 鋼絞線切割用砂輪機切割后編成束，編束時保持每根鋼絞線 之間平行，不纏繞，每隔 綁扎一道鉛絲，鉛絲扣向里，綁好的鋼絞線束編號掛牌堆放，離開地面，以保持干燥，并遮蓋防止雨淋。 ． 3穿束 穿鋼絞線注意鋼絞線的外觀檢查，有損壞或有油污的堅決不用，鋼絞線自上而下順坡人工穿入，穿束時鋼絞線頭纏膠帶，防止鋼絞線 頭被掛住。 ． 4張拉 （ 1）張拉設備 選用及校驗： 張拉設備采用 YCT300 和 YCT350 型千斤頂為和兩臺 ZB4500 油泵，為了保證張拉工作安全可靠和準確性，所選用設備的額定張拉力要大于所張拉預應力筋的張拉力。預應力筋的張拉力計算如下： Ny=N179。δ k179。 Ag F=179。 N/1000 式中： Ny—— 預應力筋的張拉力； 44 N—— 同時張拉的預應力筋的根數(shù)； δ k—— 預應力筋的張拉控制應力； Ag—— 單根鋼絞線的截面積。 F—— 張拉設備所需要的張拉能力（ 為安全系數(shù)） 本施工段預應力張拉需用最大張拉力為 328噸。 根據(jù)規(guī)范及張 拉應力的要求，采用絕對壓力表的量程為 0～ 6Mpa，精度為 級，其讀數(shù)盤的直徑要求大于 150mm。 （ 2）設備的校驗： 油壓千斤頂?shù)淖饔昧σ话阌糜蛪罕韥頊y定和控制，為了正確控制張拉力，因此需對油壓表和千斤頂進行標定。首先在計量局對油壓表進行檢驗，測試合格后，方可用于施工中，然后選用大噸位的砝碼加載萬能試驗機進行加載試驗，對千斤頂和油泵組成的系統(tǒng)進行標定，標定合格后方可用于施工中。 張拉千斤頂在整拉整放工藝和單拉整放工藝中，單束初調(diào)及張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂。整體張拉和整體放張直宜采用自鎖式 千斤頂，張拉噸位宜為張拉力的 倍，且不得小于 倍。張拉設備要配套標定、配套使用，配套標定期不得大于半年。標定應在國家授權的法定計量技術機構定期進行。 2 當采用張拉千斤頂預施應力時，千斤頂在張拉前必須經(jīng)過校正，校正系數(shù)不得大于 。校正有效期為 1 個月，且橫向張拉不超過 500 次張拉作業(yè)、縱向張拉不超過 200 次張拉作業(yè)。拆修更換配件后的張拉千斤頂必須重新校正，發(fā)現(xiàn)異常隨時校驗。與千斤頂配套 45 使用的壓力表應選擇防振型產(chǎn)品，表面最大讀數(shù)應為張拉力的 ～，精度不應低于 級。壓力表首