【正文】 ，為315起；原材料46起；延遲交貨38起；出廠試驗21起；包裝運輸17起；設計結構13起；存儲3起；其他88起。圖25 電力電纜問題分類其中工藝控制問題，在導體制造方面，導體截面不達標，直流電阻超標問題突出，其次為導體線芯絞合度不夠，導線三相芯數數量不一致，拉絲周轉盤裝線過滿，單線碰傷，線芯裸露無防塵措施；絕緣制造方面，絕緣偏心度不達標問題突出，其次為絕緣厚度不符合要求，絕緣熱延伸不符合要求，絕緣熱收縮試驗、絕緣層粘附力不符合要求，絕緣表面與絕緣層交界面有凹凸紋及顆粒痕跡，絕緣表面凹陷，銅屏蔽、內護套厚度不達標等；外護套制造方面，主要是外護套厚度不符合要求，護套熱失重不合格，外護套斷面存在微量氣孔等；金屬套制造方面，主要是鋼鎧厚度不符合要求，金屬屏蔽搭蓋率偏小，鎧裝搭接間隙過大等。原材料問題主要是外觀質量差，鋁桿不圓整、不清潔，附著雜物，銅桿表面氧化變色，銅帶有卷邊、飛邊、皺邊；鋼材材質不合格，銅桿直流電阻進廠試驗不合格；銅、絕緣材料入廠檢驗不規(guī)范，缺少入廠檢驗報告等。其他問題主要是生產管理不到位，存在安全、質量隱患。一是設備管理不到位，部分檢測儀器已過檢測期，無校驗證書，未貼檢定標識；二是生產記錄不規(guī)范、不完整；三是安全管理不到位，工人切割電纜鋁護套時未佩戴護目眼鏡，高壓試驗設備未接地，生產設備電氣接線凌亂等；四是缺少產品型式試驗報告、管理規(guī)章制度；五是試驗室環(huán)境清潔度不符合要求；六是分供方管理不到位，無合格分供方名錄，評價制度不健全；七是售后服務不到位，缺少現場服務記錄；八是金屬屏蔽和填充物不符合招標文件要求，擅自材料代用。（二十二）電纜附件共發(fā)現問題107起，主要是抽檢發(fā)現問題91起，監(jiān)造發(fā)現問題14起,安裝調試運行階段發(fā)現問題2起。其中工藝控制問題最多，為44起；其次為原材料13起；出廠試驗9起；包裝運輸7起；延遲交貨4起；設計結構和儲存問題各2起；其他26起。圖26 電纜附件問題分類其中工藝控制問題主要是產品內徑和壁厚偏差超標，環(huán)剛度、抗拉強度、斷裂伸長率不符合要求，壓扁試驗不符合要求，電纜頭外層絕緣不夠，外觀質量不符合要求；原材料問題主要是原材料入廠檢驗不規(guī)范，原材料檢驗項目和質量標準不明確，檢驗不夠全面，金具鍍鋅層厚度不足等；其他問題主要是生產管理不到位。一是生產車間管理混亂，工序標識不清楚，車間狹小，無通風及消防設計，實驗室物品擺放凌亂；二是文件管理不規(guī)范，部分文件未受控；三是安全管理不到位，高壓試驗控制室通向試驗區(qū)的門，無警示標志，沒有戴安全帽、系安全帶；四是設備管理不到位，部分檢測儀器已過檢測期，未及時送檢，部分檢測儀器未貼檢定標識；五是分供方管理不到位，供應商評定記錄不完善，評定過程流于形式。（二十三）光纜共發(fā)現問題64起，主要是抽檢發(fā)現問題56起，%；監(jiān)造發(fā)現問題8起，%。其中延遲交貨問題最多，為21起；其次為工藝控制13起；出廠試驗、包裝運輸各3起；原材料、存儲各1起；其他22起。圖27 光纜問題分類主要問題有：絞線線股之間絞制不緊密，成纜盤纜線間距不均勻，出廠試驗檢驗項目不全，原材料進廠檢驗資料不全，檢驗項目和質量標準不明確，檢驗報告不規(guī)范，生產環(huán)境差，車間潔凈度差，設備管理不到位，部分檢測儀器已過檢測期，產能不足、排產不及時，產品包裝運輸有破損等。（二十四）電能表共發(fā)現質量問題313起， 其中監(jiān)造發(fā)現問題69起，占22%、到貨后抽檢發(fā)現問題237起，占76%，安裝調試及運行發(fā)現問題7起，占2%；主要問題中工藝問題最多，共149起，占46%；其次為進度控制問題63起，占20%；原材料/組部件問題39起，占11%；設計結構問題33起，占10%。進度控制問題最為突出，共發(fā)現26起，占問題總數的38%；其次是原材料/組部件問題，共發(fā)現15起，占問題總數的22%；工藝控制問題共發(fā)現9起，占問題總數的13%；包裝運輸共發(fā)現6起，占問題總數的9%；過程控制5起，占問題總數的7%。按問題類別具體分析如下：進度控制方面共涉及19個供應商。出現供貨緊張的主要原因為日本大地震后時鐘芯片8025T等日本進口元器件短缺或供應商產能與生產計劃有差距。原材料/組部件管理方面共涉及11個供應商。主要問題表現為元器件比對不符合或個別元器件不合格。原因為供應商疏忽導致比對資料有誤和部分元器件供應商生產工藝控制不嚴格。工藝控制方面共涉及5個供應商。主要問題表現為誤差超差，虛焊、顯示屏有黑點等。原因為手工焊接工藝差，殘留物清洗不干凈、模塊插接不牢等。包裝運輸方面共涉及6個供應商。主要問題為包裝箱未按要求填寫標識，書寫文字錯、包裝箱破損等。出現問題的主要原因為工人工作態(tài)度不認真，管理不到位。過程控制方面共涉及5個供應商。主要問題為員工在作業(yè)時沒有按規(guī)定戴防靜電手腕、著裝不合要求等。共發(fā)現237起問題。其中工藝控制問題最為突出，為124起，%；其次是進度問題36起，%；設計結構30起，%；出廠試驗23起，%；原材料/組部件19起，占8%；其他5起，%。具體分析如下：工藝控制方面共涉及37個供應商。主要問題表現為表內有異物、誤差超差、卡槽損壞等。原因為電能表內部PCB電路板未清洗干凈，焊點上存在雜質，使得PCB板容易受潮，導致計量誤差或表內有異物。進度控制方面共涉及22個供應商。出現供貨緊張的主要原因供應商產能不足。設計結構方面共涉及18個供應商。主要問題為僅需在編程蓋處施壓，電能表可自行進入編程狀態(tài)，紅外喚醒和負荷記錄功能設計不滿足要求等。出現問題的主要原因為編程按鍵設計過長、供應商對功能要求理解不正確。出廠試驗方面共涉及5個供應商。主要問題為基本誤差、絕緣以及防水等試驗不合格。主要原因為廠家對生產工藝控制不夠嚴格。原材料/組部件管理方面共涉及15個供應商。主要問題表現為元器件比對不符合或個別元器件不合格如電池欠壓等。原因為供應商疏忽導致比對資料有誤和部分元器件供應商生產工藝控制不嚴格。共發(fā)現7起問題。其中工藝控制問題3起，主要表現為電量突增、液晶屏不顯示等；設計結構問題3起，表現為電能表控制模塊錯誤、電源模塊錯誤以及軟件設計缺陷；原材料/組部件問題1起，表現為載波通訊不通、時鐘不準、電池欠壓、脈沖輸出故障等。三、產品質量問題分析及措施今年以來，國家電網公司采取了監(jiān)造、抽檢、關鍵點見證、專家巡檢等多種方式加強了質量監(jiān)督，各類產品質量有所提升，但以上幾個環(huán)節(jié)質量問題仍不斷出現，究其原因，一是市場競爭激烈，在部分設備中標價格持續(xù)走低情況下，供應商既要保證能夠承攬到項目，又要盡可能獲取更多利潤，便不斷壓低成本，使原材料/組部件得不到保障，部分供應商還減少了在設計、研發(fā)、檢測、培訓等方面的投入，少數供應商甚至以次充好（如使用舊硅鋼片）、擅自更換原材料/組部件（如鋁代銅），壓縮生產工藝時間，對產品質量帶來負面影響。這是產品質量滑坡的主要因素；二是供應商自身質量管理不完善。主要是質量保證體系存在疏漏，質量內審不規(guī)范，少數供應商質量管理流于形式，深度不夠，質量職責不清晰，過程記錄不全，質量問題沒有閉環(huán)管理，缺少責任追溯機制，原材料/組部件入廠檢驗手段不過關，生產裝配工藝不嚴格，搶工期忽視質量，售后服務意識不強等，導致產品質量不穩(wěn)定，特別是變壓器、電抗器等手工操作比較多的設備，受人為因素及工廠管理水平影響較大，給質量監(jiān)督帶來困難；三是用戶單位質量監(jiān)督手段不完善，對供應商違約處罰力度還不夠，不能及時發(fā)現各類產品質量問題，使少數供應商存在僥幸或投機心理，造成類似的產品質量問題不斷重復出現，屢禁不絕。為進一步加強產品質量監(jiān)督，促進供應商重視、改進和不斷提高產品質量，保證設備安全穩(wěn)定運行，國家電網公司今后將采取以下措施：繼續(xù)優(yōu)化招標環(huán)節(jié)。一是加強供應商資質業(yè)績核實，嚴把入口關；二是在招標文件中增加質量權重，特別是對一些造價高、結構復雜、檢修維護困難的設備，應加大技術評分全重，突出質量第一原則；三是在招標文件中進一步完善對原材料/組部件的要求，包括入廠檢測、型式試驗報告、第三方檢測等；四是在評標中加大業(yè)主、運行單位對供應商績效考核權重，增加對質量問題突出的供應商打擊力度；五是在招標文件進一步明確監(jiān)造、抽檢要求，包括供應商配合事宜，權利義務，監(jiān)造、抽檢發(fā)現問題處理、認定及罰責等，以便項目單位更好的開展監(jiān)造、抽檢工作，避免糾紛；六是在招標文件中明確對供應商不良行為處理措施，強化產品質量監(jiān)督成果與招標采購的聯動。 加強監(jiān)造。監(jiān)造是對產品質量事前、事中控制的最好措施，特別是駐廠監(jiān)造，可以全過程見證產品制造過程各工藝環(huán)節(jié)，及時發(fā)現并處理問題，對于保證變壓器、電抗器、組合電器、斷路器等主設備的產品質量尤為必要。各單位要選派專業(yè)人員，特別是總監(jiān)要有豐富的本專業(yè)工作經驗并熟悉ISO9000體系，到生產現場進行監(jiān)造，同時加強對監(jiān)造單位及駐廠監(jiān)造人員的考核。監(jiān)造單位要結合產品工藝特點及技術協議的要求，有針對性的制定詳細的監(jiān)造實施細則報項目單位審批，及時匯報和協調處理產品在制造過程中發(fā)現的質量問題。監(jiān)造過程中要重點監(jiān)督制造廠工藝文件執(zhí)行情況、原材料/組部件管理情況、出廠試驗及包裝運輸，有條件的可以開展設計監(jiān)造，對上游原材料/組部件延伸監(jiān)造等。各單位除按要求對主設備采取駐廠監(jiān)造外，對于質量問題較多、質量不穩(wěn)定、中標價格較低、采用新材料新工藝及初次中標的供應商，也應采取駐廠監(jiān)造方式，待產品質量穩(wěn)定后，可酌情采取抽檢、專家巡檢或關鍵點見證等方式進行質量監(jiān)督。擴大抽檢范圍，在2011年抽檢的基礎上，爭取實現中標供應商和采購產品類型100%全覆蓋。特別是中低壓設備和線路材料，中標供應商多，且魚龍混雜，產品質量參差不齊，要加大抽檢力度。一是規(guī)范抽檢行為，確?？陀^公正，二是可以采取供應商生產廠內抽檢、到貨抽檢、倉庫抽檢、送第三方檢測等多種形式進行質量把關，三是對問題較多的供應商加大抽檢比例，必要時對原材料/組部件進行抽檢。加強現場驗收，發(fā)揮地市縣基層單位作用。以電科院為技術支撐，結合屬地化原則，強化現場驗收環(huán)節(jié)的規(guī)范化運作，明確相關單位、部門的職責，固化工作流程及表單，并結合驗收付款，加強對供應商產品質量的把關。 加強安裝調試及運行階段質量管控。建立產品質量信息檔案，對設備全壽命周期質量進行管理，將安裝調試及運行階段發(fā)現的產品質量問題及時反饋到招標采購環(huán)節(jié)，對產品質量問題閉環(huán)管理，促進供應商重視產品質量，提高服務水平。強化產品質量監(jiān)督成果應用。一是質量監(jiān)督（如監(jiān)造、抽檢）對供應商產品設計、制造、控制的良好措施進行固化，形成質量監(jiān)督控制標準，為招標技術規(guī)范的不斷完善、優(yōu)化提供參考依據；二是進一步完善供應商績效考核工作體系，重點加強各類物資績效評價的工作標準，完善、豐富各類評價表單；三是強化供應商履約問題的認定、處置建議評審和招標采購應用等環(huán)節(jié)的標準流程，規(guī)范，強化對供應商處置；四是發(fā)揮供應商服務中心作用，加強信息披露，促進各單位在產品質量監(jiān)督管理上的協同。有關供應商資質業(yè)績核實信息、產品質量監(jiān)督發(fā)現問題及處理信息，能夠全網共享；五是完善產品質量問題協調機制，形成總部、網省兩級協調處理體系，對各單位反映的問題實現閉環(huán)管理。49