【導(dǎo)讀】要素評估手冊（一）。發(fā)布日期：2020年1月1日。文件編號ＣＰＳ－ＬＥ。日期作者版本更改參考

　　

【正文】 程序必須得到落實，工廠特有的“重大變更”項目應(yīng)該包含在變更管理程序中，變更管理程序應(yīng)該貫徹到相應(yīng)的操作層面。 評估內(nèi)容 L4 工廠是否有變更管理過程負(fù)責(zé)人且可證實該負(fù)責(zé)人積極地管理該項過程 ？ 明確 /書面化文件程序 變 更管理程序必須實現(xiàn)文件化，并適時進(jìn)行更新。 評估內(nèi)容 L3 工廠是否有明確 /書面化文件程序來記錄、溝通、確認(rèn)和實施 產(chǎn)品工程 變更 。 L3 是否 記錄、溝通、確認(rèn)和實施 廠內(nèi)事務(wù) 變更 。 L3 是否 記錄、溝通、確認(rèn)和實施 供應(yīng) 商 變更 。 L3 ?是否記錄、溝通、確認(rèn)和實施 損失控制審查 。 L3 ?是否記錄、溝通、確認(rèn)和實施 危險識別審查 。 L3 ?是否記錄、溝通、確認(rèn)和實施 人機(jī)工程學(xué)問題 。 L3 是否記錄、溝通、確認(rèn)和實施 環(huán)境審查 。 L3 是否記錄、溝通、確認(rèn)和實施 設(shè)備工程 變更 。 變更程序執(zhí)行情況評估 應(yīng)該檢查并評估變更程序的執(zhí)行情況和效果，包括人員對變更程序的認(rèn)識程度、負(fù)責(zé)長安生產(chǎn)系統(tǒng) 23 人員傳達(dá)變更的及時程度、追蹤審查的及時程度、 實施變更前對人員再訓(xùn)練的情況、 變更實施時的檢查情況、 為確認(rèn)變更成功實施所完成的生產(chǎn)測試，以及變更管理程序的審核和強(qiáng)化等。通過評估來判定實施變更的效果，進(jìn)而提高顧客 (內(nèi)部 /外部 )的滿意度。 評估內(nèi)容 L3 變更管理程序是否已實施， 所有支持文件都在變更批準(zhǔn)后得到 復(fù)審和更 新。 L3 在實施變更前所有的變更都已文件化，并經(jīng)過相關(guān)人員批準(zhǔn)。 L3 在實施變更前所有的再培訓(xùn)都已完成。 L3 變更 后的 效率 須經(jīng)過 確認(rèn) 。 L3 產(chǎn)品測試已經(jīng)被鑒定且完成。 L3 變更管理程序已得到復(fù)審以便加強(qiáng)。 持 續(xù)改進(jìn)是長安生產(chǎn)系統(tǒng)的核心，員工除了完成已定的計劃和目標(biāo)外，還應(yīng)通過觀察發(fā)生的情況和改變無效的計劃來持續(xù)改善績效。因此，員工必須時常注意持續(xù)改善其工作的機(jī)會，應(yīng)該經(jīng)常思考他們的所做的事情，隨時記下任何改進(jìn)機(jī)會，以作為未來改善的主題。公司應(yīng)該創(chuàng)造一種持續(xù)改善環(huán)境，通過加速計劃 行動 檢查 標(biāo)準(zhǔn)化 (PDCA)的循環(huán)，增強(qiáng)員工對問題察覺的敏銳度，加強(qiáng)持續(xù)改善能力。 在 CPS 實施過程中，工作團(tuán)隊?wèi)?yīng)該使用共同的問題解決方法和過程改善工具（見總則篇）。為了提高持續(xù)改進(jìn)流程的有效性，員工必須在執(zhí)行改進(jìn)前對修正行動計劃提出 意見。 問題解決方法和持續(xù)改善程序應(yīng)該整合成工廠作業(yè)的一部分，應(yīng)使用問題解決技巧和衡量指標(biāo)數(shù)據(jù)找出問題解決的機(jī)會，應(yīng)通過對員工和管理層使用持續(xù)改進(jìn)程序的程度判定問題解決和持續(xù)改善是否有效。 評估內(nèi)容 L3 工廠是否有全廠范圍內(nèi)，有層次的問題解決程序 ？ L3 對于問題解決的方法，在實施前是否有相關(guān)員工參與 ？ 長安生產(chǎn)系統(tǒng) 24 最佳作業(yè)方式的應(yīng)用 最佳作業(yè)方式指的是操作層面上，經(jīng)過多次改進(jìn)并已經(jīng)實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的操作規(guī)程。 在實行長安生產(chǎn)系統(tǒng)過程中，建立和 推廣應(yīng)用最佳作業(yè)方式是非常重要的。通過建立最佳作業(yè)方式使得操作人員提高工作效率和質(zhì)量，通過推廣最佳作業(yè)方式使得其它過程和人員能分享成功經(jīng)驗。工廠應(yīng)采取措施使最佳作業(yè)方式得以制度化和重復(fù)使用，而無需花費(fèi)精力重新摸索新的方式。 最佳作業(yè)方式必須實現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化，并有書面的程序明確操作過程。在實施最佳作業(yè)方式中，應(yīng)有實施過程的證明，如相關(guān)的會議計劃和記錄、電子郵件等。工廠應(yīng)盡可能多地提出最佳作業(yè)方式，并建立最佳作業(yè)方式的建議、發(fā)布或廢除程序。工廠領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)采取措施確保最佳作業(yè)方式的推廣應(yīng)用效果。 評估內(nèi)容 L5 有一套程序保證 a)從公司網(wǎng)站獲取和交流 CPS 最佳作業(yè)方式， b)上傳 工廠CPS最佳作業(yè)方式到公司網(wǎng)站 c)在工廠實施可行的內(nèi)部和外部最佳作業(yè)方式。 L5 所有的 CPS 最佳作業(yè)方式必須在 14天內(nèi)做出響應(yīng)， 至少響應(yīng)指定“調(diào)查中”；并且必須要在 60 天內(nèi)處置妥當(dāng)（包括采納、不適用、已執(zhí)行、不具經(jīng)濟(jì)效益、已完成）。 工廠應(yīng)對最佳作業(yè)方式的建立、推廣應(yīng)用情況和效果進(jìn)行定期檢查。 評估內(nèi)容 L5 CPS 最佳作業(yè)方式有定期檢查，制定相應(yīng)的行動方案，上傳到網(wǎng)頁并在可行的地方實施。 長安生產(chǎn)系統(tǒng) 25 價值流程圖的程序 價值流分析的目的是用來改善廠內(nèi)的物流和信息流，其整體性方法用來協(xié)助工廠系統(tǒng)地界定重要區(qū)域（瓶頸），并使用適當(dāng)?shù)?CPS 工具來改善，諸如快速轉(zhuǎn)換、 7 種浪費(fèi)的減少 /杜絕、批量大小的降低、全員生產(chǎn)維護(hù)、 6sigma 等。通過消除價值流中的浪費(fèi)、進(jìn)料至交貨時間 (產(chǎn)品的速度 )也可減少。價值流負(fù)責(zé)人和小組成員應(yīng)找出有價值時間和無價值時間，并制定出行動計劃，系統(tǒng)化地找出重要的部分（瓶頸），并排定優(yōu)先級，以增加產(chǎn)品通過價值流的速度。此行動計劃需要成為定期程序改善的一部分，進(jìn)料至交貨時間、整體設(shè)備效率、首次合格率、按計劃完成率、總成本要定期追蹤，一切改善數(shù)據(jù)均應(yīng)張貼在產(chǎn)品信息公告欄上，以便員工了解。 為此，工廠應(yīng)建立價值流程圖的分析程序，大部分員工都能夠熟練應(yīng)用價值流分析工具。在分析 程序中，應(yīng)清楚界定價值流的改進(jìn)目標(biāo)，應(yīng)明確價值流負(fù)責(zé)人，該負(fù)責(zé)人能領(lǐng)導(dǎo)和協(xié)助價值流小組分析整個價值流，此職位通常由工廠管理者擔(dān)任。 評估內(nèi)容 L3 價值流圖析的程序已經(jīng)建立， 已確定價值流圖析的負(fù)責(zé)人，負(fù)責(zé)維持和領(lǐng)導(dǎo)價值流的整體改善 (包括物流和信息流 )。 L3 由技師和工程師組成的跨部門工作小組共同制定全廠和區(qū)域 (或相關(guān)區(qū)域 )的價值流圖析。 L3 價值流的改進(jìn)目標(biāo)已清楚地被確定。 價值流負(fù)責(zé)人的職責(zé) 價值流負(fù)責(zé)人應(yīng)為工廠領(lǐng)導(dǎo)小組的成員，有權(quán)做出工廠的重大改變。價值流負(fù)責(zé)人具有以下主要職 責(zé)： a) 領(lǐng)導(dǎo)實現(xiàn)價值流中的整體改善 (質(zhì)量、成本和生產(chǎn)速度 )； b) 領(lǐng)導(dǎo)跨部門價值流小組發(fā)現(xiàn)價值流改善機(jī)會； c) 設(shè)定改善整體價值流的目標(biāo)。目標(biāo)可以是改善首次合格率 X%、降低報廢率 Y%，減少進(jìn)料至交貨時間等。 長安生產(chǎn)系統(tǒng) 26 價值流程圖的應(yīng)用 價值流程圖分析的目的在于發(fā)現(xiàn)流程中的改進(jìn)機(jī)會，更進(jìn)一步減少 /消除價值流中的浪費(fèi)。 價值流程圖一般分為現(xiàn)狀價值流圖和未來價值流圖，前者用來識別公司物流和信息流中的各種浪費(fèi)，后者用來描繪改善后的物流和信息流。 在進(jìn)行價值流分析時，應(yīng)定期舉行會議，討論改善的內(nèi)容，應(yīng)將 CPS 衡量指標(biāo)應(yīng)用于跟蹤價值流的持續(xù)改善，價值流分析的行動計劃和分析結(jié)果應(yīng)及時傳達(dá)給工作小組成員。在價值流分析時，應(yīng)將顧客和供應(yīng)商包括進(jìn)來。 評估內(nèi)容 L3 全廠的價值流圖析已制定完成且已張貼公布 —— 全廠的基本指標(biāo)。 L3 價值流程圖析已由操作人員參與制作完成，并至少在整個廠區(qū)的相關(guān)生產(chǎn)區(qū)域內(nèi) (或相關(guān)區(qū)域 )張貼公布。 L4 各二級單位召開 針對價值流改善的定期會議。 L4 CPS 衡量指標(biāo)用于全過程跟蹤價值流的持續(xù)改善。 L4 各二級單位將 現(xiàn)況圖和未來圖、 CPS 衡量指標(biāo)和行動計劃傳達(dá)給員工。 L5 通過工作小組 SQDCME 指標(biāo)能清楚地展現(xiàn) 價值流圖析 的工作成果。 L8 工廠已和顧客和供應(yīng)商制定出其主要產(chǎn)品系列的價值流圖析。 相關(guān)要求 (生產(chǎn)部門 ) 對于發(fā)動機(jī)廠，應(yīng)進(jìn)行整廠價值流圖分析和缸體、缸蓋、凸輪軸、曲軸的價值流圖分析。 對于總裝廠，應(yīng)進(jìn)行整廠價值流圖分析和焊接、涂裝、總裝的價值流圖分析。 對于沖壓 /鑄造廠，應(yīng)進(jìn)行各個主要產(chǎn)品系列 /生產(chǎn)線系統(tǒng)的整廠價值流圖分析。 工廠的衡量指標(biāo) (進(jìn)料至交貨時間、整體設(shè)備效率、首次合格率、按計劃完成率 )應(yīng)張貼公布于價值流圖分析附近。 了解工作瓶頸是否已被確認(rèn)。尋 找有關(guān)產(chǎn)能分析或生產(chǎn)數(shù)據(jù)標(biāo)示瓶頸的證據(jù)。使用 CPS工具，借助價值流來改善整體產(chǎn)品流程。通過整個系統(tǒng)確認(rèn)工作瓶頸，價值流負(fù)責(zé)人應(yīng)提供 CPS 工具，例如目視化管理、快速轉(zhuǎn)換、全員生產(chǎn)維護(hù)和消除浪費(fèi)的技巧等來改善工作長安生產(chǎn)系統(tǒng) 27 瓶頸。 價值流圖析可延伸到廠外，訪談價值流程圖負(fù)責(zé)人是否有計劃將主要產(chǎn)品線的價值流圖析延伸至它的客戶和供應(yīng)商。若有價值流程圖延伸至廠外的證據(jù)，應(yīng)給予加分。 通過與領(lǐng)導(dǎo)小組成員、廠級管理者、車間主任、工段長、工程師、班組長和工作小組成員的面談，尋找涵蓋以下各點(diǎn)的證據(jù)：價值流小組多久開一次會處理價值流改善的 問題、巡視實施區(qū)域和審核生產(chǎn)看板（證明有 CPS 衡量指標(biāo)）、目前和未來狀態(tài)的價值流程圖以及行動計劃與價值流改善之間的關(guān)系。 與價值流程圖負(fù)責(zé)人和選出的跨部門小組成員面談，判定他們?nèi)绾问褂脙r值流程圖。 評審員應(yīng)確認(rèn)整廠的價值流圖析及下一等級的價值流程圖已制作完成并在工廠張貼公布，整廠衡量指標(biāo) (進(jìn)料至交貨時間、整體設(shè)備效率、首次合格率、按計劃完成率 )已針對未來狀況制定目標(biāo)并張貼在價值流程圖附近。 利用指標(biāo)的改善來確認(rèn) CPS 工具已被采用。 工作小組是否正在利用改進(jìn)機(jī)會？ 整廠過程的改善是否與杜絕浪費(fèi)有所關(guān)聯(lián)而且廠方 是否審查并理解此種關(guān)聯(lián)？ 除了產(chǎn)品流動的改善外，信息流在價值流中的改善也非常重要。 信息 (生產(chǎn)計劃 )流通的目的不僅在于將復(fù)雜程度降到最低，還在于提高信息流通的效率。信息拉動系統(tǒng)創(chuàng)造出一種按顧客所需生產(chǎn)的工作方法。 評審員與價值流程圖負(fù)責(zé)人和適當(dāng)?shù)奈锪鳎?MPamp。L）負(fù)責(zé)人面談，來發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)計劃是否有多個帶動點(diǎn)的證據(jù)，可能的結(jié)果（證據(jù)）即是兩工位間的在制品庫存的累積。為實現(xiàn)唯一帶動點(diǎn)，評審員需尋求物料流通最上游的帶動點(diǎn)。 在拉動式生產(chǎn)方式下，物料流動的最上游點(diǎn)指的是整車落地。 為達(dá)到這一程度， 信息拉動 系統(tǒng)需穩(wěn)定且反應(yīng) 時間應(yīng)足以應(yīng)付任何改變。 評估內(nèi)容 L3 確認(rèn) 至少有 70%的 作業(yè)人員 (物流， 維護(hù) 等 )曾參與和支持 CPS 工作， 并 能提出正面的響應(yīng) 。 L4 一線員工 在 CPS 活動 中 的 行為 是 否 影響 其 工作業(yè)績 /工 廠的衡量指標(biāo) 。 長安生產(chǎn)系統(tǒng) 28 L4 采用 CPS 工具 (防錯、快速轉(zhuǎn)換等 )減少浪費(fèi)和改善價值流。 L6 在制造過程中，生產(chǎn)計劃信息在多于一處帶動生產(chǎn)，但有證據(jù)表明生產(chǎn)帶動因素的數(shù)量正在減少。 L10 在制造過 程中，生產(chǎn)計劃信息在單一位置 (物料流動的最上游點(diǎn) 即整車落地 )帶動生產(chǎn)。