【正文】 達到要求。（2）熬煮工藝及物料添加程序不規(guī)范①各種凝膠軟糖熬煮過程都要考濾添加物料的程序，防止還原糖過度增高。調和小料時應先調色，調香后很快地進行調酸，注意配料時應添加果酸的緩沖劑，也可應用混合酸(蘋果酸與檸檬酸的比例為2:3)，用量為50mg/kg。②果膠軟糖熬煮過程中出現過早凝膠現象。高甲氧基(HM)果膠的凝膠直接受到可溶性固體含量和pH值的影響，當可溶性固體提高、pH值降低時，凝膠速度增快，在澆注前要注意控制這兩個因素。所以可溶性固體必須在不超過78～80%時就澆注，并在澆注前加酸把pH值降到果膠開始凝膠的范圍，～。酸應以溶液形式加入，否則任何結晶狀酸加到已經煮好的糖料中，在結晶酸的周圍會產生過早凝膠現象，使果膠軟糖呈現砂粒狀。 ③熬糖溫度不能太高，溫度高容易使膠質受熱分解，導致糖液發(fā)粘影響凝膠力。傳統的瓊脂和卡拉膠軟糖的熬煮方法，是將瓊脂或卡拉膠加水和砂糖一起加熱溶化后，再加入淀粉糖漿熬煮，瓊脂軟糖熬至105℃左右，卡拉膠軟糖熬至106～107℃。如果要添加酸味料，糖液應冷卻至70℃左右才能加入。④明膠軟糖采取常壓熬糖工藝，熬至120℃左右，總固形物約90%時，待糖液冷卻至95℃左右方可加入明膠溶液，并混和均勻，然后再添加香料、色素，最后才能投放酸味料。否則，明膠的凝膠力很容易遭受破壞。明膠軟糖采取真空熬煮工藝，糖漿在真空室溫度下降至80℃左右，即可添加色素、香料和酸味料。⑤熬煮最終溫度或高或低，常有偏差，造成樣品質構不穩(wěn)定。（3）干燥工藝不正規(guī)①采用淀粉模粉澆注成型工藝，模粉在生產前必須預先干燥，使其水分含量在7%左右。否則干燥的糖粒表面粘上淀粉，不易脫落。制得的樣品裹粉、不透明，影響外觀。②不同品種的軟糖干燥要求各不相同。如淀粉軟糖干燥溫度為50～60℃，明膠軟糖溫度則為20～25℃，瓊脂和卡拉膠軟糖干燥溫度為40～45℃。濕度和干燥時間的要求也不相同。果膠軟糖澆注后在干燥的粉模中至少需要停留數小時才能得到足夠的強度，通常在室溫下放置過夜，干燥室的相對濕度在55%以下，產品水分從22～24%下降到18～20%時，才可脫模，然后拌砂包裝。（4）工藝操作程序不規(guī)范①對凝膠劑有著重要影響的酸味劑和緩沖劑添加程序不規(guī)范。一般緩沖劑應在溶糖時加入，而酸味劑，則在熬煮快結束時加入，否則凝膠劑極容易遭受破壞。②干燥時應堅持先進先出的原則，否則樣品的含水量不標準，高低誤差較大。③卡拉膠軟糖容易出水發(fā)霉。卡拉膠軟糖含水量過高，一是最終熬煮溫度偏低，二是可能未經干燥處理或干燥處理不到位，即干燥時間短、干燥溫度偏低。含水量過高的卡拉膠軟糖在一定的條件下，或經一段時間的貯存，會形成的不穩(wěn)定的結合水，從糖體中析出成為游離水，顯露在糖體表面，溫度適宜時便會發(fā)霉。3．設備選擇不配套造成樣品的質量問題（1）溶膠設備不配套明膠充分脹潤，然后采用水溶法，使脹潤的明膠溶化成溶膠，溫度一般控制在95℃，加熱時間大約1h。溶膠中無明膠粒子即可。也可將溶膠進行冷卻成膠胨，經切割稱重后備用。為了提高明膠的凝膠強度，有條件最好采用真空低溫溶膠方法。無水浴鍋和真空熬膠鍋，不但制得的膠凍或膠液質量均低劣，而且用量較大。（2）成型設備不配套凝膠軟糖絕大多數品種采用澆注粉模工藝，如無配套設備而采用切割成型工藝則樣品的形態(tài)不規(guī)則。（3）干燥設備不配套干燥設備種類很多，不論結構如何，干燥室都應配有促使室內氣流循環(huán)的裝置。否則，上下左右的溫度不均勻，導致樣品受熱不均、含水量不一致。六、拋光糖常見質量問題及其原因1．常見的配方缺陷造成的質量問題（1）批間色差原因：顏料混合物中某一種組份的顏色已有變化；一種或幾種染料在質量上發(fā)生了變化，白色顏料(碳酸鈣)有不同的色調(白色～微黃色)。解決方法：檢查著色劑，混懸液勻化不充分或在涂衣過程中產生沉淀；檢查涂衣液配方和配制方法，防止涂衣液在貯存器中沉淀(例如使用攪拌器或使用更有效的助懸劑)。不同批次的樣品如含水分不同，也會因水分偏高的先褪色而造成批間色差。（2）糖衣層偏硬，口感粗糙涂衣物料中其他填充料不應偏多，尤其是碳酸鈣比例不宜過大；色錠也會使樣品粗糙度增大，尤其在成品的邊緣處。（3）涂衣料過早結晶純蔗糖溶液熬制濃度過高，一旦溫度降低很容易結晶體析出，不便于涂層，涂衣料中應適量添加抗結晶物質，如淀粉糖漿或轉化糖。涂衣料濃度越大，表面越容易粗糙，改動涂層料配方，控制結晶速率。（4）甜度過大不爽口涂衣料是單一純蔗糖構成會使樣品甜度過大，在配料中可以適量添加低甜度的糖或糖醇，如葡萄糖、低聚糖、木糖醇、麥芽糖醇、山梨糖醇等，也可添加非甜味物質，如填充料的碳酸鈣、小麥粉、奶粉等。（5）涂衣層容易破裂脫落粘合劑的濃度過高，特別是糖漿類的，如滾涂過厚，不能及時干燥，很容易造成涂層的破碎脫落，甚至于會在涂層過程中發(fā)生此現象。（6）涂衣層容易褪色著色劑不穩(wěn)定容易褪色，與其他非著色劑產生配伍禁忌而褪色，樣品芯子的水分或油脂等成分遷移到涂層上。2．工藝操作的缺陷導致的質量問題（1）粉底層涂覆過程中的粉碎和剝落原因：片芯太軟，涂粉衣前片芯太干，干燥溫度太低而濕氣進入片芯，涂衣液太多，撒粉量偏少。解決方法：根據問題產生的原因加以糾正。（2）片芯邊緣涂衣較薄和磨損原因1：滾圓前已磨損太多。解決方法：縮短漿液分布的時間和提高溫度。原因2：片芯的側邊太寬。解決方法：如果片芯形狀保持不變，增加粉衣層以改變片芯形狀，減小曲率半徑，增加曲面深度，減小側邊寬度。（3）涂衣片粘連鍋壁原因：撒粉太遲或太少，每次上漿太多或噴液太快，干燥效果不夠，涂衣鍋傾斜角度太小。解決方法：根據問題產生原因進行糾正。（4）糖漿難以固化，在干燥時粘連原因：在制備或貯存過程中漿液發(fā)生轉化。解決方法：漿液在制備后盡快用完，不要隨意增加漿液溫度。在涂衣之前方能加入會引起糖轉化的物質(例如酸、果汁)，或者在加入粉料時一起滾涂。（5）糖衣上有顆粒原因1：片芯的磨損和剝落。撒粉不均勻或撒粉量超過糖漿的黏附能力。解決方法：改變撒粉和漿液的比例，增加漿液。原因2：鍋內壁沉積太多，并產生剝落。解決方法：不要有未黏附的多余粉末，清洗涂衣鍋。如有這兩種情況產生，清鍋篩出細粉。（6）糖衣外的碎片原因1：干燥太快，使片面涂衣之間粘連。解決方法：減少干燥空氣量，降低干燥溫度，延遲干燥開始時間。原因2：撒粉太多，每層之間不能粘結。解決方法：更精確的確定粉料用量或增加液體用量。原因3：不同涂衣層之間的粘結差，特別是滑石粉層與成膜劑構成隔離層之間的粘結性較差。解決方法：較快地構成過渡層，增加粘合劑，如阿拉伯膠。（7）糖衣片側邊產生紋理原因：干燥太快，涂衣液不能均勻地分布片芯的側邊上。解決方法：延長干燥時間，提高涂衣鍋轉速；整圓時每次加入更多的涂衣液，再多包幾層。（8）糖體體質松泡糖漿、糖粉須嚴格控制用量，尤其是糖漿不宜過多。如糖漿過多或粘著糖粉過厚，易產生體質松泡現象。（9）色斑原因1：在粗糙的片芯上著色涂衣，導致著色不勻。解決方法：滾涂色衣之前片芯要補平。原因2：用可溶性染料涂覆的色衣干燥不充分，使染料遷移到片面。解決方法：將涂衣層充分干燥，或者改用色錠。原因3：從涂衣鍋壁摩擦下來的褐色、灰色或黑色金屬粘附在片子的凸面上。解決方法：涂衣前，在鍋壁上涂蓋一層糖漿，例如用糖漿浸濕的布在鍋壁上抹一遍。原因4：長期貯存后，著色劑或變性的物質由片芯向外遷移(例如某些提取物、脂肪和油類)，使片面出現斑點。解決方法：片芯應先涂隔離層。（10）大理石花紋的邊緣原因：在未充分整圓的片芯外涂著色層。解決方法：利用涂衣鍋內的滾動作用或增加涂衣物料量使片芯充分整圓。如片芯已充分整圓，但著色涂衣層還不足。便應增加著色涂衣物料用量。（11）糖衣片表面粗糙不勻原因：干燥太快。糖漿過飽和(熱包衣)或沒有結晶化抑制劑。解決方法：減少干燥空氣的通入量和降低溫度，延遲開始干燥的時間，改進涂衣液配方，注意結晶速率。（12）光澤不足和不勻，糖衣片沒有光澤原因1：糖衣不夠平滑。拋光時，糖衣片溫度太高或太干燥，導致粉塵產生。解決方法：采取更有效的拉平和拋光措施，盡早用冷空氣干燥，或完全不用空氣；或再次或數次拋光；更有效地冷卻糖衣片，加入少量糖漿潤濕。原因2：拋光前的涂衣片太濕。解決方法：拋光前讓糖衣片在空氣中干燥。3．設備缺陷引發(fā)的質量問題（1）壓片用沖頭邊緣磨損變平片芯的凸出面變淺，側邊變寬，整圓所需的輔料增加，樣品會產生大理石花紋邊緣。使用新的沖頭可解決這一問題。（2）壓片沖頭嚴重磨損會使片芯側邊變寬，包衣片體積超大和重量分布太寬。應及時檢查所有沖頭，更換損壞沖頭。（3）拋光鍋磨擦力小拋光困難調整拋光鍋與軸的角度，在拋光鍋內焊接肋條檔板，增加阻力即增強拋光鍋的磨擦力。（4）涂衣鍋易形成上升與滾下運動的死區(qū)會造成涂層芯料運動很慢，難以涂層，難以干燥?？稍趻伖忮亙劝惭b肋條擋板，以減少這種影響。（5）用長柄勺澆灑涂層液易造成粘結現象長柄勺澆灑不可能十分均勻，涂層液多的芯子就會粘連。可給拋光鍋配上涂層液噴槍頭，確保噴涂均勻，厚薄一致。如暫時不能安裝，則可將涂衣鍋軸調節(jié)成水平，提高轉速，以增加離心力，改善涂層液的分布，避免芯子的粘連。最好采用壓力噴頭噴涂來替代手工用勺灑涂層的工藝，避免此種現象。（6）涂衣鍋、拋光鍋無冷熱裝置涂衣鍋無熱風裝置不便于干燥，會造成操作人員違規(guī)操作，省略涂層干燥的次數，從而使樣品的涂層容易破碎或脫落，容易造成樣品的水分增大并產生一系列的質量問題。拋光鍋無冷風系統裝置，不但不利于涂層，同時會給拋光帶來困難，只有在吹冷風的狀態(tài)下，拋光劑的溶劑才能迅速揮發(fā)，才能夠出光。（7）普通或全自動涂衣鍋應配備漿料保溫系統涂層采用熱漿涂衣尤為重要，主要是防止蔗糖析出結晶。蔗糖析出結晶不但給涂層造成困難，而且會造成涂衣鍋、輸液管道、閥門和噴頭堵塞，甚至于會中斷正常生產。（8）配備控制環(huán)境溫濕度的設備操作室的溫濕度對于涂層和拋光來說十分重要。涂層時的溫濕度分別是：13～18℃和50%左右；拋光時的溫濕度應是：8～12℃左右和30%以下。拋光后還應進入溫濕度介于拋光間與包裝間之間的緩沖間，促使樣品的質構趨于穩(wěn)定，同時防止因溫差過大而產生結露出水現象。七、壓片糖果常見質量問題及其原因1．配方的缺陷所造成樣品質量問題（1）物料的流散性壓片糖所需的物料，必須具備流動性好、易于均勻地流入?？變忍畛湟欢ǖ牧?；具有一定的粘性，加壓能成片，但不能太粘，否則脫模困難；食用后在口腔、腸胃道內能迅速溶解，易吸收而達到補充營養(yǎng)的效果。輔料必須具有穩(wěn)定的理化性質，對人體無害，來源廣，成本低，符合食品添加劑標準。輔助原料在壓片糖中主要作為填充劑、粘合劑、潤濕劑、潤滑劑與崩解劑等，有些輔料往往兼有幾種作用，如淀粉可作為填充劑、粘合與崩解之用。因此必須掌握各種輔料的特點，在設計配料時選擇應用，既可節(jié)省輔料，又能提高壓片糖質量。（2）物料的吸濕性糖粉極易吸潮，而使制得的壓片糖松軟和潮解，使用時加以注意。（3）粘合劑——糊精的選用糊精用量過大會使制成的顆粒太硬，壓出的糖片表面往往有印斑、麻點，并影響壓片糖崩解速度，生產中較少單獨用糊精，常與淀粉或糖粉等以適當配比合并使用，或可與淀粉配合應用于容易酥松的壓片糖。（4）粘合劑對質量的影響粘合劑的選用對成品的質量有很大關系。如粘性不足或用量太少，壓成的產品容易疏松、碎裂，但粘性過強或用量過多，則顆粒過堅硬，制成的壓片糖不易溶解或崩解。糖漿是粘性較強的粘合劑，制得的糖片較堅硬。（5）影響壓片糖崩解的主要因素①主要原料與填充料的影響。應根據不同原料性質選用不同的崩解劑與其他輔料。②生產過程的影響。如制粒的方法，崩解劑的干濕程度，壓片機的壓力與速度，壓片糖的硬度等均對崩解有不同程度的影響。③貯存條件的影響。某些品種因貯放溫度、濕度等條件不同，對崩解速度產生影響。（6）硬脂酸鎂對質量的影響硬脂酸鎂疏水性強，用量過多會影響片糖崩解或產生裂片。2．工藝途徑的差錯所造成的質量問題（1）采用不經制粒直接壓縮成片的工藝雖簡化了壓片糖生產操作過程，縮短了生產周期，簡便了生產設備，但是，進行直接壓片的物料，需具有一定的粗細度、結晶形態(tài)和可壓性。為了使物料粉末直接壓片，還需加入適當的干燥粘合劑、助流劑和崩解劑等。由于粉末中存在空氣較多，壓片時容易產生裂片，要用加大壓力方法克服裂片；而且粉末飛揚較多，必須用密閉方法克服粉末飛揚。會產生以下弊?。孩俜勰┭b入模中不易均勻，易造成產品重量難以恒定。②粉末中原料比重不同，在振動沖壓時易使糖片的組成不均衡。③粉內包藏有多量空氣，在加壓時如空氣不能逸出，則糖片極易脫面而粉碎。④粉末沖壓制成的糖片不夠堅實，易破碎、裂片。⑤在沖壓時，粉末極易漏入模的隙縫中，以致發(fā)生粘附現象而影響機械效率。（2）壓片成型過程中可能發(fā)生問題的原因及解決方法①松片：糖(粉)片壓制成型后，硬度不夠，用手指輕加壓即裂碎。原因及解決方法：，纖維性或富有彈性的物料或油類成分含量較多且混合不勻?？蓪⑽锪戏鬯檫^100目篩，選用粘性較強的粘合劑，適當增加壓片力，增加油類吸收劑并充分均勻等。，使顆粒質地疏松或顆粒粗細分布不均，粗粒與細粒分層。應選用適當的粘合劑或增加用量；改進制粒工藝，軟材多攪拌，干顆?；靹虻取?，過分干燥的顆粒具有較大的彈性，含有結晶水的物料的顆粒干燥過程中推出較多的結晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。在制粒時，應按不同品種控制顆粒的含水量；如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇(50～60%)，混勻后壓片。，壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。應調節(jié)壓力，檢查沖模是否配套完整，調慢車速，使料斗中顆粒保持一定的存量等。②裂片：糖(粉)片受到震動或放置時裂片。從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，總稱為裂片。原因及解決方法：?？杉尤胩欠垡詼p少纖維彈性，加強粘合作用或增加油類物的吸收劑，充分混勻后壓片。解決方法與松片相同。、含結晶水物料失水過多造成裂片。解決方法與松片相同。，未經過充分的粉碎