【正文】 達到要求。（2）熬煮工藝及物料添加程序不規(guī)范①各種凝膠軟糖熬煮過程都要考濾添加物料的程序，防止還原糖過度增高。調(diào)和小料時應(yīng)先調(diào)色，調(diào)香后很快地進行調(diào)酸，注意配料時應(yīng)添加果酸的緩沖劑，也可應(yīng)用混合酸(蘋果酸與檸檬酸的比例為2:3)，用量為50mg/kg。②果膠軟糖熬煮過程中出現(xiàn)過早凝膠現(xiàn)象。高甲氧基(HM)果膠的凝膠直接受到可溶性固體含量和pH值的影響，當可溶性固體提高、pH值降低時，凝膠速度增快，在澆注前要注意控制這兩個因素。所以可溶性固體必須在不超過78～80%時就澆注，并在澆注前加酸把pH值降到果膠開始凝膠的范圍，～。酸應(yīng)以溶液形式加入，否則任何結(jié)晶狀酸加到已經(jīng)煮好的糖料中，在結(jié)晶酸的周圍會產(chǎn)生過早凝膠現(xiàn)象，使果膠軟糖呈現(xiàn)砂粒狀。 ③熬糖溫度不能太高，溫度高容易使膠質(zhì)受熱分解，導(dǎo)致糖液發(fā)粘影響凝膠力。傳統(tǒng)的瓊脂和卡拉膠軟糖的熬煮方法，是將瓊脂或卡拉膠加水和砂糖一起加熱溶化后，再加入淀粉糖漿熬煮，瓊脂軟糖熬至105℃左右，卡拉膠軟糖熬至106～107℃。如果要添加酸味料，糖液應(yīng)冷卻至70℃左右才能加入。④明膠軟糖采取常壓熬糖工藝，熬至120℃左右，總固形物約90%時，待糖液冷卻至95℃左右方可加入明膠溶液，并混和均勻，然后再添加香料、色素，最后才能投放酸味料。否則，明膠的凝膠力很容易遭受破壞。明膠軟糖采取真空熬煮工藝，糖漿在真空室溫度下降至80℃左右，即可添加色素、香料和酸味料。⑤熬煮最終溫度或高或低，常有偏差，造成樣品質(zhì)構(gòu)不穩(wěn)定。（3）干燥工藝不正規(guī)①采用淀粉模粉澆注成型工藝，模粉在生產(chǎn)前必須預(yù)先干燥，使其水分含量在7%左右。否則干燥的糖粒表面粘上淀粉，不易脫落。制得的樣品裹粉、不透明，影響外觀。②不同品種的軟糖干燥要求各不相同。如淀粉軟糖干燥溫度為50～60℃，明膠軟糖溫度則為20～25℃，瓊脂和卡拉膠軟糖干燥溫度為40～45℃。濕度和干燥時間的要求也不相同。果膠軟糖澆注后在干燥的粉模中至少需要停留數(shù)小時才能得到足夠的強度，通常在室溫下放置過夜，干燥室的相對濕度在55%以下，產(chǎn)品水分從22～24%下降到18～20%時，才可脫模，然后拌砂包裝。（4）工藝操作程序不規(guī)范①對凝膠劑有著重要影響的酸味劑和緩沖劑添加程序不規(guī)范。一般緩沖劑應(yīng)在溶糖時加入，而酸味劑，則在熬煮快結(jié)束時加入，否則凝膠劑極容易遭受破壞。②干燥時應(yīng)堅持先進先出的原則，否則樣品的含水量不標準，高低誤差較大。③卡拉膠軟糖容易出水發(fā)霉?？ɡz軟糖含水量過高，一是最終熬煮溫度偏低，二是可能未經(jīng)干燥處理或干燥處理不到位，即干燥時間短、干燥溫度偏低。含水量過高的卡拉膠軟糖在一定的條件下，或經(jīng)一段時間的貯存，會形成的不穩(wěn)定的結(jié)合水，從糖體中析出成為游離水，顯露在糖體表面，溫度適宜時便會發(fā)霉。3．設(shè)備選擇不配套造成樣品的質(zhì)量問題（1）溶膠設(shè)備不配套明膠充分脹潤，然后采用水溶法，使脹潤的明膠溶化成溶膠，溫度一般控制在95℃，加熱時間大約1h。溶膠中無明膠粒子即可。也可將溶膠進行冷卻成膠胨，經(jīng)切割稱重后備用。為了提高明膠的凝膠強度，有條件最好采用真空低溫溶膠方法。無水浴鍋和真空熬膠鍋，不但制得的膠凍或膠液質(zhì)量均低劣，而且用量較大。（2）成型設(shè)備不配套凝膠軟糖絕大多數(shù)品種采用澆注粉模工藝，如無配套設(shè)備而采用切割成型工藝則樣品的形態(tài)不規(guī)則。（3）干燥設(shè)備不配套干燥設(shè)備種類很多，不論結(jié)構(gòu)如何，干燥室都應(yīng)配有促使室內(nèi)氣流循環(huán)的裝置。否則，上下左右的溫度不均勻，導(dǎo)致樣品受熱不均、含水量不一致。六、拋光糖常見質(zhì)量問題及其原因1．常見的配方缺陷造成的質(zhì)量問題（1）批間色差原因：顏料混合物中某一種組份的顏色已有變化；一種或幾種染料在質(zhì)量上發(fā)生了變化，白色顏料(碳酸鈣)有不同的色調(diào)(白色～微黃色)。解決方法：檢查著色劑，混懸液勻化不充分或在涂衣過程中產(chǎn)生沉淀；檢查涂衣液配方和配制方法，防止涂衣液在貯存器中沉淀(例如使用攪拌器或使用更有效的助懸劑)。不同批次的樣品如含水分不同，也會因水分偏高的先褪色而造成批間色差。（2）糖衣層偏硬，口感粗糙涂衣物料中其他填充料不應(yīng)偏多，尤其是碳酸鈣比例不宜過大；色錠也會使樣品粗糙度增大，尤其在成品的邊緣處。（3）涂衣料過早結(jié)晶純蔗糖溶液熬制濃度過高，一旦溫度降低很容易結(jié)晶體析出，不便于涂層，涂衣料中應(yīng)適量添加抗結(jié)晶物質(zhì)，如淀粉糖漿或轉(zhuǎn)化糖。涂衣料濃度越大，表面越容易粗糙，改動涂層料配方，控制結(jié)晶速率。（4）甜度過大不爽口涂衣料是單一純蔗糖構(gòu)成會使樣品甜度過大，在配料中可以適量添加低甜度的糖或糖醇，如葡萄糖、低聚糖、木糖醇、麥芽糖醇、山梨糖醇等，也可添加非甜味物質(zhì)，如填充料的碳酸鈣、小麥粉、奶粉等。（5）涂衣層容易破裂脫落粘合劑的濃度過高，特別是糖漿類的，如滾涂過厚，不能及時干燥，很容易造成涂層的破碎脫落，甚至于會在涂層過程中發(fā)生此現(xiàn)象。（6）涂衣層容易褪色著色劑不穩(wěn)定容易褪色，與其他非著色劑產(chǎn)生配伍禁忌而褪色，樣品芯子的水分或油脂等成分遷移到涂層上。2．工藝操作的缺陷導(dǎo)致的質(zhì)量問題（1）粉底層涂覆過程中的粉碎和剝落原因：片芯太軟，涂粉衣前片芯太干，干燥溫度太低而濕氣進入片芯，涂衣液太多，撒粉量偏少。解決方法：根據(jù)問題產(chǎn)生的原因加以糾正。（2）片芯邊緣涂衣較薄和磨損原因1：滾圓前已磨損太多。解決方法：縮短漿液分布的時間和提高溫度。原因2：片芯的側(cè)邊太寬。解決方法：如果片芯形狀保持不變，增加粉衣層以改變片芯形狀，減小曲率半徑，增加曲面深度，減小側(cè)邊寬度。（3）涂衣片粘連鍋壁原因：撒粉太遲或太少，每次上漿太多或噴液太快，干燥效果不夠，涂衣鍋傾斜角度太小。解決方法：根據(jù)問題產(chǎn)生原因進行糾正。（4）糖漿難以固化，在干燥時粘連原因：在制備或貯存過程中漿液發(fā)生轉(zhuǎn)化。解決方法：漿液在制備后盡快用完，不要隨意增加漿液溫度。在涂衣之前方能加入會引起糖轉(zhuǎn)化的物質(zhì)(例如酸、果汁)，或者在加入粉料時一起滾涂。（5）糖衣上有顆粒原因1：片芯的磨損和剝落。撒粉不均勻或撒粉量超過糖漿的黏附能力。解決方法：改變?nèi)龇酆蜐{液的比例，增加漿液。原因2：鍋內(nèi)壁沉積太多，并產(chǎn)生剝落。解決方法：不要有未黏附的多余粉末，清洗涂衣鍋。如有這兩種情況產(chǎn)生，清鍋篩出細粉。（6）糖衣外的碎片原因1：干燥太快，使片面涂衣之間粘連。解決方法：減少干燥空氣量，降低干燥溫度，延遲干燥開始時間。原因2：撒粉太多，每層之間不能粘結(jié)。解決方法：更精確的確定粉料用量或增加液體用量。原因3：不同涂衣層之間的粘結(jié)差，特別是滑石粉層與成膜劑構(gòu)成隔離層之間的粘結(jié)性較差。解決方法：較快地構(gòu)成過渡層，增加粘合劑，如阿拉伯膠。（7）糖衣片側(cè)邊產(chǎn)生紋理原因：干燥太快，涂衣液不能均勻地分布片芯的側(cè)邊上。解決方法：延長干燥時間，提高涂衣鍋轉(zhuǎn)速；整圓時每次加入更多的涂衣液，再多包幾層。（8）糖體體質(zhì)松泡糖漿、糖粉須嚴格控制用量，尤其是糖漿不宜過多。如糖漿過多或粘著糖粉過厚，易產(chǎn)生體質(zhì)松泡現(xiàn)象。（9）色斑原因1：在粗糙的片芯上著色涂衣，導(dǎo)致著色不勻。解決方法：滾涂色衣之前片芯要補平。原因2：用可溶性染料涂覆的色衣干燥不充分，使染料遷移到片面。解決方法：將涂衣層充分干燥，或者改用色錠。原因3：從涂衣鍋壁摩擦下來的褐色、灰色或黑色金屬粘附在片子的凸面上。解決方法：涂衣前，在鍋壁上涂蓋一層糖漿，例如用糖漿浸濕的布在鍋壁上抹一遍。原因4：長期貯存后，著色劑或變性的物質(zhì)由片芯向外遷移(例如某些提取物、脂肪和油類)，使片面出現(xiàn)斑點。解決方法：片芯應(yīng)先涂隔離層。（10）大理石花紋的邊緣原因：在未充分整圓的片芯外涂著色層。解決方法：利用涂衣鍋內(nèi)的滾動作用或增加涂衣物料量使片芯充分整圓。如片芯已充分整圓，但著色涂衣層還不足。便應(yīng)增加著色涂衣物料用量。（11）糖衣片表面粗糙不勻原因：干燥太快。糖漿過飽和(熱包衣)或沒有結(jié)晶化抑制劑。解決方法：減少干燥空氣的通入量和降低溫度，延遲開始干燥的時間，改進涂衣液配方，注意結(jié)晶速率。（12）光澤不足和不勻，糖衣片沒有光澤原因1：糖衣不夠平滑。拋光時，糖衣片溫度太高或太干燥，導(dǎo)致粉塵產(chǎn)生。解決方法：采取更有效的拉平和拋光措施，盡早用冷空氣干燥，或完全不用空氣；或再次或數(shù)次拋光；更有效地冷卻糖衣片，加入少量糖漿潤濕。原因2：拋光前的涂衣片太濕。解決方法：拋光前讓糖衣片在空氣中干燥。3．設(shè)備缺陷引發(fā)的質(zhì)量問題（1）壓片用沖頭邊緣磨損變平片芯的凸出面變淺，側(cè)邊變寬，整圓所需的輔料增加，樣品會產(chǎn)生大理石花紋邊緣。使用新的沖頭可解決這一問題。（2）壓片沖頭嚴重磨損會使片芯側(cè)邊變寬，包衣片體積超大和重量分布太寬。應(yīng)及時檢查所有沖頭，更換損壞沖頭。（3）拋光鍋磨擦力小拋光困難調(diào)整拋光鍋與軸的角度，在拋光鍋內(nèi)焊接肋條檔板，增加阻力即增強拋光鍋的磨擦力。（4）涂衣鍋易形成上升與滾下運動的死區(qū)會造成涂層芯料運動很慢，難以涂層，難以干燥?？稍趻伖忮亙?nèi)安裝肋條擋板，以減少這種影響。（5）用長柄勺澆灑涂層液易造成粘結(jié)現(xiàn)象長柄勺澆灑不可能十分均勻，涂層液多的芯子就會粘連?？山o拋光鍋配上涂層液噴槍頭，確保噴涂均勻，厚薄一致。如暫時不能安裝，則可將涂衣鍋軸調(diào)節(jié)成水平，提高轉(zhuǎn)速，以增加離心力，改善涂層液的分布，避免芯子的粘連。最好采用壓力噴頭噴涂來替代手工用勺灑涂層的工藝，避免此種現(xiàn)象。（6）涂衣鍋、拋光鍋無冷熱裝置涂衣鍋無熱風(fēng)裝置不便于干燥，會造成操作人員違規(guī)操作，省略涂層干燥的次數(shù)，從而使樣品的涂層容易破碎或脫落，容易造成樣品的水分增大并產(chǎn)生一系列的質(zhì)量問題。拋光鍋無冷風(fēng)系統(tǒng)裝置，不但不利于涂層，同時會給拋光帶來困難，只有在吹冷風(fēng)的狀態(tài)下，拋光劑的溶劑才能迅速揮發(fā)，才能夠出光。（7）普通或全自動涂衣鍋應(yīng)配備漿料保溫系統(tǒng)涂層采用熱漿涂衣尤為重要，主要是防止蔗糖析出結(jié)晶。蔗糖析出結(jié)晶不但給涂層造成困難，而且會造成涂衣鍋、輸液管道、閥門和噴頭堵塞，甚至于會中斷正常生產(chǎn)。（8）配備控制環(huán)境溫濕度的設(shè)備操作室的溫濕度對于涂層和拋光來說十分重要。涂層時的溫濕度分別是：13～18℃和50%左右；拋光時的溫濕度應(yīng)是：8～12℃左右和30%以下。拋光后還應(yīng)進入溫濕度介于拋光間與包裝間之間的緩沖間，促使樣品的質(zhì)構(gòu)趨于穩(wěn)定，同時防止因溫差過大而產(chǎn)生結(jié)露出水現(xiàn)象。七、壓片糖果常見質(zhì)量問題及其原因1．配方的缺陷所造成樣品質(zhì)量問題（1）物料的流散性壓片糖所需的物料，必須具備流動性好、易于均勻地流入模孔內(nèi)填充一定的量；具有一定的粘性，加壓能成片，但不能太粘，否則脫模困難；食用后在口腔、腸胃道內(nèi)能迅速溶解，易吸收而達到補充營養(yǎng)的效果。輔料必須具有穩(wěn)定的理化性質(zhì)，對人體無害，來源廣，成本低，符合食品添加劑標準。輔助原料在壓片糖中主要作為填充劑、粘合劑、潤濕劑、潤滑劑與崩解劑等，有些輔料往往兼有幾種作用，如淀粉可作為填充劑、粘合與崩解之用。因此必須掌握各種輔料的特點，在設(shè)計配料時選擇應(yīng)用，既可節(jié)省輔料，又能提高壓片糖質(zhì)量。（2）物料的吸濕性糖粉極易吸潮，而使制得的壓片糖松軟和潮解，使用時加以注意。（3）粘合劑——糊精的選用糊精用量過大會使制成的顆粒太硬，壓出的糖片表面往往有印斑、麻點，并影響壓片糖崩解速度，生產(chǎn)中較少單獨用糊精，常與淀粉或糖粉等以適當配比合并使用，或可與淀粉配合應(yīng)用于容易酥松的壓片糖。（4）粘合劑對質(zhì)量的影響粘合劑的選用對成品的質(zhì)量有很大關(guān)系。如粘性不足或用量太少，壓成的產(chǎn)品容易疏松、碎裂，但粘性過強或用量過多，則顆粒過堅硬，制成的壓片糖不易溶解或崩解。糖漿是粘性較強的粘合劑，制得的糖片較堅硬。（5）影響壓片糖崩解的主要因素①主要原料與填充料的影響。應(yīng)根據(jù)不同原料性質(zhì)選用不同的崩解劑與其他輔料。②生產(chǎn)過程的影響。如制粒的方法，崩解劑的干濕程度，壓片機的壓力與速度，壓片糖的硬度等均對崩解有不同程度的影響。③貯存條件的影響。某些品種因貯放溫度、濕度等條件不同，對崩解速度產(chǎn)生影響。（6）硬脂酸鎂對質(zhì)量的影響硬脂酸鎂疏水性強，用量過多會影響片糖崩解或產(chǎn)生裂片。2．工藝途徑的差錯所造成的質(zhì)量問題（1）采用不經(jīng)制粒直接壓縮成片的工藝雖簡化了壓片糖生產(chǎn)操作過程，縮短了生產(chǎn)周期，簡便了生產(chǎn)設(shè)備，但是，進行直接壓片的物料，需具有一定的粗細度、結(jié)晶形態(tài)和可壓性。為了使物料粉末直接壓片，還需加入適當?shù)母稍镎澈蟿⒅鲃┖捅澜鈩┑?。由于粉末中存在空氣較多，壓片時容易產(chǎn)生裂片，要用加大壓力方法克服裂片；而且粉末飛揚較多，必須用密閉方法克服粉末飛揚。會產(chǎn)生以下弊病：①粉末裝入模中不易均勻，易造成產(chǎn)品重量難以恒定。②粉末中原料比重不同，在振動沖壓時易使糖片的組成不均衡。③粉內(nèi)包藏有多量空氣，在加壓時如空氣不能逸出，則糖片極易脫面而粉碎。④粉末沖壓制成的糖片不夠堅實，易破碎、裂片。⑤在沖壓時，粉末極易漏入模的隙縫中，以致發(fā)生粘附現(xiàn)象而影響機械效率。（2）壓片成型過程中可能發(fā)生問題的原因及解決方法①松片：糖(粉)片壓制成型后，硬度不夠，用手指輕加壓即裂碎。原因及解決方法：，纖維性或富有彈性的物料或油類成分含量較多且混合不勻?？蓪⑽锪戏鬯檫^100目篩，選用粘性較強的粘合劑，適當增加壓片力，增加油類吸收劑并充分均勻等。，使顆粒質(zhì)地疏松或顆粒粗細分布不均，粗粒與細粒分層。應(yīng)選用適當?shù)恼澈蟿┗蛟黾佑昧?；改進制粒工藝，軟材多攪拌，干顆粒混勻等。，過分干燥的顆粒具有較大的彈性，含有結(jié)晶水的物料的顆粒干燥過程中推出較多的結(jié)晶水，使顆粒松脆，容易松裂片。在制粒時，應(yīng)按不同品種控制顆粒的含水量；如制成的顆粒太干時，可噴入適量稀乙醇(50～60%)，混勻后壓片。，壓力過小，多沖壓片機沖頭長短不齊，車速過快或加料斗中顆粒時多時少。應(yīng)調(diào)節(jié)壓力，檢查沖模是否配套完整，調(diào)慢車速，使料斗中顆粒保持一定的存量等。②裂片：糖(粉)片受到震動或放置時裂片。從腰間裂開的稱為腰裂；從頂部裂開的稱為頂裂，總稱為裂片。原因及解決方法：?？杉尤胩欠垡詼p少纖維彈性，加強粘合作用或增加油類物的吸收劑，充分混勻后壓片。解決方法與松片相同。、含結(jié)晶水物料失水過多造成裂片。解決方法與松片相同。，未經(jīng)過充分的粉碎