【正文】 、生產(chǎn)操作簡單，能生產(chǎn)形狀復(fù)雜的空心型材，但擠壓力大，易悶車，擠壓后修模困難。實(shí)際中 應(yīng)用最廣泛 。制品 孔道下模上模擠壓方向 叉架式 組合模擠壓力小，擠壓后修模、清理壓余容易，適于生產(chǎn)大尺寸空心型材，但加工制造困難，應(yīng)用較少。叉架下模 制品螺孔孔道擠壓方向 2） 模具設(shè)計(jì) A 單孔模設(shè)計(jì) 模角 α：平模為 90 176。 ，錐模一般為 45－ 60 176。 。 定徑帶直徑 d ：與制品名義直徑不相等，應(yīng)考慮出模后冷卻收縮、模子熱膨脹和受壓變形、制品拉伸矯直等影響，一般 比制品名義直徑大 。設(shè)計(jì)時(shí)用裕量系數(shù)dlrc 考慮，即： ， c 值見 P100 。 定徑帶長度 l ：過短模子易磨損、易壓傷制品表面；過長則易粘結(jié)金屬（造成表面有毛刺、劃傷等）、擠壓力大。一般按經(jīng)驗(yàn)選取，見 P99 。DL 入模圓角半徑 r ：模子入口處常做成一定的圓角，這樣可：防止塑性差的合金產(chǎn)生裂紋；防止高溫下模子棱角處壓堆而改變?？壮叽纾粶p少金屬流入定徑帶時(shí)的非接觸變形。取值見 P100 。 dlrDL 出口帶直徑 D：小易劃傷制品，大降低模子強(qiáng)度，一般 比定徑帶直徑大 4－ 5mm。型材擠壓時(shí)，為提高定徑帶的抗剪強(qiáng)度，可做成一定角度的斜面。 此外，還有出口帶的長度、模子的外形尺寸如厚度、直徑等，見 P100 。 B 多孔模設(shè)計(jì) 在擠壓小尺寸（直徑 30－ 40）制品時(shí)，為提高生產(chǎn)率、降低擠壓比，或受料臺(tái)長度的限制，常采用多孔模擠壓；此外，擠壓小規(guī)格復(fù)雜斷面型材時(shí)，為使金屬流動(dòng)均勻，也常采用多孔模擠壓。 ?？讛?shù)目確定 ：太多易導(dǎo)致制品出模后相互纏繞而劃傷制品；操作困難；模子強(qiáng)度降低。當(dāng)僅考慮合金性能時(shí)，孔數(shù) n 可按下式確定： 實(shí)際中，孔數(shù)一般 4－ 6。 ?？撞贾迷瓌t ： 均勻布置在同心圓上 。同心圓直徑應(yīng)適當(dāng)，模孔過分靠近邊緣，易導(dǎo)致死區(qū)流動(dòng)，還易導(dǎo)致制品外測(cè)產(chǎn)生裂紋；過分靠近中心，易導(dǎo)致制品內(nèi)側(cè)出現(xiàn)裂紋。大小見 P101 。 C 型材模設(shè)計(jì) 型材擠壓時(shí) ，由于坯料和制品失去了對(duì)稱性以及制品本身可能不對(duì)稱，如壁厚不同，因此 流動(dòng)非常不均勻 ，若設(shè)計(jì)不當(dāng)，則由于不均勻變形會(huì)導(dǎo)致制品出現(xiàn)裂紋、波浪、彎曲、扭擰等缺陷。設(shè)計(jì)的基本原則是： a 型材的重心布置在?？椎闹行木€上 對(duì)于只有一個(gè)對(duì)稱軸且壁厚差較大的型材， 型材的重心必須偏離?？字行囊欢ň嚯x ，且使難流動(dòng)的薄壁部分更接近中心。 b 采用多孔模對(duì)稱布置（增加整體對(duì)稱性） 不正確 正確 c 采用不等長的定徑帶 不易流動(dòng)的薄壁部分定徑帶短，易流動(dòng)的厚壁部分定徑帶長。 利用不等長定徑帶控制流速是實(shí)際中廣泛采用的方法，但有限度，定徑帶長到一定值時(shí)，金屬由于冷卻收縮不與其接觸，失去阻礙作用。 d 采用阻礙角或促流斜面 在易流動(dòng)的厚壁模孔入口處做一斜面，此斜面與軸線的夾角 叫阻礙角；同樣，對(duì)于難流動(dòng)的薄壁部分，可做一具有 角（傾斜的模子端面與水平面的夾角）的促流斜面。 阻礙角增加了摩擦面積； 促流斜面 對(duì)金屬反作用力的水平分力，促使金屬向薄壁處流動(dòng)。 e 采用平衡?？? 在擠壓異形管材、大尺寸制品時(shí)，模上只能布置一個(gè)?？祝瑸榱似胶饬鲃?dòng)，可配置平衡?？?，平衡模孔最好為圓形以便利用。平衡?？? D 舌形模設(shè)計(jì) 舌模擠壓又稱焊合擠壓，擠壓時(shí) 金屬 在強(qiáng)大的壓力作用下 被分成幾股流入?？?，借助于模壁的壓力使金屬 重新焊合 起來形成空心制品。主要用于小尺寸、焊合性能好的合金擠壓。結(jié)構(gòu)多為 橋式 ，橋的斷面形狀主要為 水滴形 。 舌模的制造費(fèi)用高，易于損壞，分離壓余麻煩，目前已逐漸被分流組合模所取代。 E 分流組合模設(shè)計(jì) 擠壓時(shí)金屬產(chǎn)生兩次激烈變形，一次是進(jìn)入模腔的變形，一次是進(jìn)入?？椎淖冃?，流動(dòng)阻力大，因此適于強(qiáng)度低、易焊合合金（純鋁、軟鋁合金）的擠壓。 分流比 ：分流孔的面積與制品面積之比。分流比小，擠壓力大，對(duì)模具和擠壓生產(chǎn)都不利，對(duì)型材，一般?。?10－ 30；對(duì)管材?。?5－ 10；對(duì)非對(duì)稱制品，應(yīng)盡量保證各部分分流比相等。定位銷陽模 陰模 分流孔數(shù)量應(yīng)盡量少以減少焊縫，布置盡量與制品保持幾何相似性。 型材模擠壓、舌模擠壓和分流組合模擠壓 非常復(fù)雜 ，也 非常重要 ，尤其是近年來工業(yè)的發(fā)展，對(duì)（空心）型材的形狀、尺寸精度要求越來越高，這更促進(jìn)了上述方法研究和發(fā)展。 上面僅介紹了一些基本原則，詳細(xì)內(nèi)容可參閱 P102 － 127 或有關(guān)資料。六、擠壓工藝 1 擠壓溫度確定 確定原則 ： 1）在所確定的溫度范圍內(nèi)，合金具有高的塑性和低的變形抗力； 2）滿足制品的組織、性能和表面質(zhì)量要求。 確定方法 ： “三圖 ”定溫。 溫度范圍 相圖 ：確定出大致溫度范圍，原則是保證在單相區(qū)加工。一般為 （ . 9） T0 。相圖 塑性圖 ：合金 塑性 隨 溫度 而變化的圖，可進(jìn)一步確定（縮小）溫度范圍，保證合金具有最好的塑性。溫度 第二類再結(jié)晶圖 ：晶粒度 隨 變形程度 和溫度 （變形后溫度）而變化的圖，用于控制制品的組織和性能，防止晶粒過分長大。由左圖知， 500176。C左右 合理。塑性圖第二類再結(jié)晶圖 三圖定溫是確定熱加工溫度的基礎(chǔ)，在具體確定擠壓溫度時(shí)，還應(yīng)考慮： 1） 易氧化 （如銅合金、鈦合金）以及 易粘結(jié) 工具（鋁合金以及含鋁的青銅）的合金， 溫度取下限 ； 2） 擠壓時(shí) 的變形程度大、摩擦大，因此 變形熱效應(yīng)和摩擦熱大 ，又由于變形系統(tǒng)封閉，熱量不易散失，結(jié)果導(dǎo)致變形區(qū)溫度升高。所以擠壓 溫度應(yīng)適當(dāng)降低 ，一般比熱軋溫度低 此外還應(yīng)考慮壓方法，如立式擠壓時(shí)速度快，溫度可低些；舌模以及分流組合模擠壓時(shí)，為提高焊合性能，溫度可高些。 總之，在確定坯料加熱溫度時(shí)，必須考慮合金在擠壓時(shí)的溫度變化。 2 擠壓速度或金屬流出速度確定 擠壓時(shí)的速度有三種： 擠壓速度 ：擠壓軸的運(yùn)動(dòng)速度； 流出速度 ：制品的流出速度； 變形速度 ：單位時(shí)間內(nèi)變形量的大小，只理論上用。 實(shí)際中一般確定流出速度 ，因它可綜合衡量擠壓速度和擠壓比對(duì)擠壓過程的影響，且可直觀地看出生產(chǎn)率的大小。 確定流出速度的原則是：在保證制品質(zhì)量（一般是表面不出現(xiàn)裂紋）的前提下盡量大，以提高生產(chǎn)率。根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，有以下規(guī)律： 1） 合金的塑性變形溫度范圍越寬，流出速度越大； 2） 復(fù)雜斷面比簡單斷面的流出速度要低；大斷面比小斷面的流出速度要低； 3） 潤滑條件好時(shí)流出速度可提高； 4） 純金屬的流出速度可高于合金的； 5） 擠壓溫度越高，流出速度應(yīng)越低； 6） 管材擠壓時(shí)的流出速度應(yīng)比同樣斷面棒材的低。 總之， 塑性好的合金、擠壓時(shí)流動(dòng)均勻的合金，流出速度可大些 。 3 擠壓優(yōu)化（速度－速度控制） 擠壓時(shí)希望流出速度越大越好，但 流出速度受合金性能以及設(shè)備能力所制約 ，如圖所示。溫度速度 曲線 1是設(shè)備能力極限曲線，由設(shè)備噸位和工具強(qiáng)度決定； 曲線 2是制品表面開始出現(xiàn)裂紋的冶金學(xué)極限，由合金的性能決定；兩曲線所圍成的 陰影區(qū)域 提供了可選擇的溫度和速度范圍；兩曲線的交點(diǎn)給出了最佳的擠壓溫度以及在此溫度下允許的最大擠壓速度。溫度速度 由圖可看出， 低溫時(shí) 由于合金的變形抗力大，此時(shí)制約流出速度的因素是設(shè)備能力 ； 高溫時(shí) 由于合金的變形抗力較低，此時(shí) 制約流出速度的因素是合金的性能 。 曲線 2的位置比較固定，由合金的性能決定；但曲線 1的影響因素較多，如減小擠壓比、潤滑等由于降低了擠壓力而導(dǎo)致曲線左移，進(jìn)而擴(kuò)大可供選擇的工藝參數(shù)范圍。 4 擠壓比 確定擠壓比時(shí)應(yīng)考慮： 1） 合金的性能 溫度確定后，擠壓比越大，制品流出速度越大，出模溫度越高，越易出現(xiàn)裂紋。 2） 制品的性能 為保證制品性能均勻，擠壓比應(yīng) 10。 3） 設(shè)備能力和工具強(qiáng)度 擠壓比越大，擠壓力越大，易導(dǎo)致悶車或損壞工具。 坯料尺寸選擇、擠壓時(shí)潤滑以及輕金屬、重金屬、稀有金屬和鋼等擠壓內(nèi)容自學(xué)