【正文】 傷 現(xiàn)象： 小頭軸頸處有劃痕 ， 呈凹凸不平 ， 手感 較明顯 ，如圖 257所示 。 257軸頸表面損傷 原因 ： 齒輪沒有采用加熱裝配 ， 加熱拆卸 ； 選錯曲軸型號后 ， 齒輪仍用了冷裝拆 等不正確的方法。 2. 大頭端 1)法蘭盤端面或螺栓孔損壞 現(xiàn)象： 飛輪螺栓孔缺損 ， 端面磨損變形 ， 嚴重時 ， 法蘭端面也出現(xiàn)劃痕 ，如圖 258所示 。 圖 258 曲軸 法蘭盤端面或螺栓孔損壞 原因 ： 沒有按規(guī)定的順序和力矩扭緊螺栓 ； 飛輪鎖片沒有安裝造成螺栓松動 ； 飛輪與 曲軸接觸平面有磨損 ； 使用不合格螺栓 ， 聯(lián)結(jié)力矩不足。 2)大頭端凸緣破損 現(xiàn)象： 大頭端凸緣局部或整 圈 脫落 ， 如圖 259所示 。 原因 ： 齒輪沒有采用加熱裝配、拆卸 、 如 用錘敲打過量等 ； 漏裝齒輪定位銷。 圖 259 曲軸 大頭端凸緣破損 3. 與機體裝配部位 1)止推軸頸側(cè)面異常磨損 現(xiàn)象： 止推面出現(xiàn)拉痕、嚴重時會造成止推面 磨出凹環(huán) ，如圖 260所示 。 圖 260 曲軸 止推軸頸側(cè)面異常磨損 原因 ： 裝錯止推片 、 裝反止推片或緊固不牢 。 2)化瓦、燒瓦 現(xiàn)象： 軸瓦出現(xiàn)拉痕 、 合金層熔化脫落 、 軸 頸表面拉傷嚴重 ， 如圖 261所示 。 圖 261 曲軸 化瓦、燒瓦 原因 ： ① 潤滑油方面 ： 使用潤滑油牌號與適用溫度不正確或潤滑油質(zhì)量差 ； 油底殼內(nèi)機油量不足導致潤滑不良 ， 機油太臟或機油濾清器失效 ； 機油進水和柴油變稀造成潤滑不良。 ② 潤滑油路方面 ： 機油壓力過低或潤滑油道不暢通。 ③ 裝配方面 ： 軸頸與軸瓦 配 合間隙過大或過小 ， 無法形成油膜 ； 軸瓦與軸頸的配合接觸面沒有達到規(guī)定的要求 ； 軸承孔變形 ； 選用軸瓦材料有誤。 ④ 使用方面 ： 沒有經(jīng)過磨合運行 ；機體內(nèi)水溫過高等 ； 3)曲軸疲勞斷裂 現(xiàn)象： 曲軸斷口在疲勞區(qū) , 斷口表面光亮有磨擦痕跡 ,出現(xiàn)呈沙灘狀的疲勞紋 ，如圖 262所示 。 圖 262 曲軸 疲勞斷裂 原因 : ① 裝配方面 ： 選用高強度螺栓有誤 ,增壓與不增壓使用了相同螺栓 ； 沒有按規(guī)定的順序和扭矩扭緊螺栓、螺栓松動 ； ② 相關(guān)件方面 ： 由 于 化瓦、抱瓦引起的 ； 由扭轉(zhuǎn)減振器總成的損壞引起曲軸自身扭轉(zhuǎn)振動造成 ；機體主軸承孔不同軸度過大或軸瓦間隙過大 ； 各缸工作不均衡 ,活塞連桿組的組合重量偏差過大 ,飛輪偏擺過大等引起的曲軸受力不均。 ③ 使用方面 ： 嚴重超重超負荷 ， 或運行時的不正確操作 （ 如起步太猛等 ）；軸頸磨損超過磨損極限引起疲勞強度下降。 圖 263 燒化瓦引起的曲軸斷裂 4)燒化瓦引起的曲軸斷裂 現(xiàn)象： 軸頸燒化瓦嚴重 ， 造成斷軸 ； 軸頸表面有明顯拉痕 ； 軸頸局部變黑 ， 斷口疲勞紋理不明顯 ，如圖 263所示 。 原因 ： 燒瓦、化瓦沒有及時停車。 5)異常斷裂 現(xiàn)象： 斷口無疲勞紋 ，如圖 264 所示 。 原因 ： 曲軸受外力一次性沖擊而 致斷裂。 圖 264 曲軸 異常斷裂 6)曲軸異常磨損 現(xiàn)象： 目測軸頸表面并無異常 ， 但手感凹凸不平 ，如圖 265所示 。 圖 265 曲軸 異常磨損 原因 ： 機油壓力不足 ； 軸頸與軸瓦之間裝配間隙不當 ； 潤滑不良 ： 機油內(nèi)雜質(zhì)太多或機油道內(nèi)雜質(zhì)沒有清洗干凈 ； 相關(guān)件異常 : 機油濾芯、空氣濾芯沒有及時更換或清洗。 軸瓦常見損傷分析 圖 266 軸瓦劃傷 1) 劃傷 現(xiàn) 象： 表面沿旋轉(zhuǎn)方向出現(xiàn)數(shù)根較深 劃痕，如圖 266所示。 原 因： 在軸瓦潤滑間隙中侵入了 硬質(zhì) 顆粒，主要是由潤滑油帶入，或因裝配時清潔工作不佳而混入。 改進措施：檢查濾清效果；裝配時嚴格進行清潔工作。 圖 267 軸瓦鋼背燒傷 2)鋼背燒傷 現(xiàn) 象： 鋼背表面呈大面積發(fā)暗區(qū)，如圖 267所示。 原 因： 軸瓦與座孔貼合不佳，熱量不能及時散出。 改進措施：嚴格控制貼合質(zhì)量；檢查過盈量是否足夠；檢查座孔剛度是否足夠。 3)侵蝕磨損 現(xiàn) 象 ：在油孔油槽邊緣呈現(xiàn)沖刺狀磨痕 . 圖 268 軸瓦侵蝕磨損 原 因： 潤滑油潤滑質(zhì)量不佳。 改進措施：檢查濾清效果。 4)磨粒磨損 現(xiàn) 象： 工作表面主要承載區(qū)呈現(xiàn)大面 積沿旋轉(zhuǎn)方向的細微擦痕，如圖 269所 示。 圖 269 軸瓦磨粒磨損 原 因： 潤滑油潤滑質(zhì)量不佳，允許通過異物顆粒度太大或潤滑油受到污染。 改進措施：提高濾清效果；及時更換潤滑油。 5)混合摩擦磨損 現(xiàn) 象： 工作表面局部區(qū)域呈現(xiàn)比較光滑的磨痕，軸承間隙加大，如圖 270所示。 原 因： 油膜承載力不夠，油膜厚度太??；長時間過載；頻繁啟動、剎車。 改進措施：合理選配軸瓦，保證配合間隙；避免超載；規(guī)范行車。 圖 270 軸瓦混合摩擦磨損 6)龜裂 現(xiàn) 象： 合金層表面出現(xiàn)網(wǎng)狀裂紋，如圖 271所示。 原 因： 軸承過載；軸承工作溫度太高，由于變形或其他原因，軸承工作表面載荷分布不均產(chǎn)生局部峰值壓力。 改進措施：檢查有無引起溫度過高的因素，加強軸承的冷卻效果；檢查軸承間隙 。 圖 271 軸瓦龜裂 7)彈張量消失 現(xiàn) 象： 軸瓦使用后拆下測量，發(fā)現(xiàn)自由彈張量減小甚至消失，如圖 272所示。 原 因： 軸承過熱；配合過盈量太大。 改進措施：檢查過盈量是否太大；檢查軸承是否發(fā)生過熱現(xiàn)象。 圖 272 軸瓦彈張量消失 腐蝕 現(xiàn) 象： 工作表面呈大面積麻點，瓦面發(fā) 黑，嚴重者大塊剝落，如圖 273所示。 原 因： 機油長期工作后變質(zhì)；氣缸中燃氣 泄入曲軸箱，污染了油底殼中潤滑油。 圖 273 軸瓦腐蝕 改進措施： 及時更換潤滑油；采用腐蝕添加劑。 9)氣蝕 現(xiàn) 象： 軸瓦表面呈點狀、斑狀剝落痕 跡，邊緣清晰，如圖 274所示。 圖 274 氣蝕 原 因： 軸具有激烈的向心運動區(qū)域，潤滑油不能及時補充增大的潤滑間隙，引起瞬時底壓，潤滑油混入氣泡或內(nèi)部氣體析出形成氣泡。 改進措施：改善主軸的動平衡；提高潤滑油質(zhì)量，加入防泡沫添加劑或采用防泡沫性能較好的潤滑油。 10)咬膠 軸瓦咬膠 現(xiàn) 象： 合金層熔化，工作表面呈現(xiàn)大面積沿圓周方向被拖動的溝痕、油孔、油槽以及瓦背邊緣有合金熔化鋪開的痕跡，軸頸表面亦粘焊著軸承合金，如圖275所示。 圖 275 軸瓦咬膠 原 因： 軸承過載；斷油；劇烈的磨料磨損及發(fā)熱；間隙過小，軸承發(fā)熱卡死；潤滑油粘度太低；瓦背貼合不好，熱量不能及時散出。 改進措施：提高油膜承載能力；選擇合適的配合間隙；保證貼合度。 11)剝落 現(xiàn) 象： 合金層呈片狀剝落，剝落區(qū)底 面呈碎粒狀，如圖 276所示。 圖 276 軸瓦合金層剝落 原 因： 軸承過載；軸承工作溫度太高，由于變形或其他原因，軸承工作表面載荷分布不均產(chǎn)生局部峰值壓力。 改進措施：檢查有無引起溫度過高的因素，加強軸承的冷卻效果；檢查軸承間隙。 12)脫殼剝落 現(xiàn) 象： 合金層呈片狀剝落，剝落區(qū)底部露出鋼背清晰的結(jié)合面，如圖 277所示。 圖 277 軸瓦脫殼剝落 原 因： 合金層復合質(zhì)量不佳。 改進措施：提高合金層復合質(zhì)量 13)軸瓦中部偏磨 現(xiàn) 象： 軸瓦中部出現(xiàn)磨損，如圖 278所示。 原 因： 軸頸母線呈現(xiàn)股形突出；軸承座孔邊緣剛性不足，負荷主要由軸瓦中部承受。 改進措施：提高軸頸加工精度。 圖 278 軸瓦中部偏磨 14)軸瓦一側(cè)偏磨 現(xiàn) 象： 軸瓦一側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨損痕跡，如圖 279所示。 原 因： 軸頸、軸承座產(chǎn)生傾斜變形或有加工誤差。 改進措施：提高軸頸和座孔的加工精度。 圖 279 軸瓦一側(cè)偏磨 15)軸瓦兩側(cè)偏磨 現(xiàn) 象： 軸瓦兩側(cè)邊緣呈現(xiàn)磨損痕跡，如圖 280所示。 原 因： 軸頸圓柱度不符合要求，母線中凹，負荷集中在軸瓦邊緣區(qū)域。 改進措施：提高軸頸加工精度。 圖 280 軸瓦兩側(cè)偏磨 缸套的早期磨損 發(fā)動機工作不到大修間隔，氣缸壓 力便下降至 ～ 下，燃料消耗增加，機油消耗嚴重。 ① 氣缸套嚴重磨損。 ② 機油變質(zhì)、潤滑不良，機油中含有雜質(zhì)。 ③ 空氣濾芯失效，灰塵進入氣缸，導致缸壁磨損加重。 ④ 長時間超負荷運行，導致發(fā)動機溫度過高，高溫氣體腐蝕缸壁。 ⑤ 活塞環(huán)開口間隙過小，導致活塞環(huán)斷裂，使氣缸壁刮痕。 ① 檢修或更換節(jié)溫器，使其作用正常，保持發(fā)動機在最佳的溫度工作。 ② 換用優(yōu)質(zhì)的機油。 ③ 更換空氣濾清器濾芯，確保進氣清潔。 ④ 按規(guī)定裝載，按要求行駛，避免發(fā)動機過熱，減少腐蝕磨損。 ⑤ 更換新的活塞環(huán)，活塞環(huán)間隙準確。