【正文】 本隧道超前支護形式主要采用超前小導(dǎo)管、型鋼鋼架及格柵鋼架支護、系統(tǒng)錨桿、掛網(wǎng)、噴混凝土。初期支護緊隨開挖面及時施作，減少圍巖暴露時間，控制圍巖變形，防止圍巖短期內(nèi)松弛。支護順序為：噴砼封閉圍巖→施作系統(tǒng)錨桿→支立鋼拱架（如有）→噴射砼。初期支護流程見初期支護工藝流程圖。初期支護工藝流程圖超前支護洞身開挖初噴砼出渣打裝錨桿（中空錨桿）架立拱架噴射設(shè)半圓排水及掛網(wǎng)隧道支護參數(shù)統(tǒng)計表（1）超前小導(dǎo)管支護小導(dǎo)管采用φ50熱軋無縫鋼管，壁厚4cm，前端呈尖錐狀，管端預(yù)留，其余部分按孔徑8mm、間距15cm梅花形布設(shè)壓漿孔。小導(dǎo)管在現(xiàn)場加工成型。鉆孔前先噴砼封閉掌子面。測量布孔后，鑿巖機對正孔位，以緊靠開挖面的鋼支撐為支點，按15176。仰角鉆孔，鋼管環(huán)向間距40cm，縱向間距3m。成孔后，用吹管或掏勺將孔內(nèi)砂石吹（掏）出，人工推送鋼管入孔，管口用麻絲和錨固劑封堵。然后小導(dǎo)管口旋上孔口閥，連接注漿管路，用注漿泵將水灰比1：1水泥漿，按由下至上、漿液先稀后濃、注漿量先大后小方法注漿，如遇串或跑漿則隔孔灌壓。注漿前，注漿系統(tǒng)要試運轉(zhuǎn)，并做壓水試驗，核實巖石的滲透性。～，結(jié)束標準以注漿量控制為主，終壓較核。效果檢查：開挖檢查漿液滲透及固結(jié)狀況；據(jù)壓力漿量曲線分析判斷；沒達到設(shè)計要求時，須補注處理。注漿后至開挖前的時間間隔，視漿液種類宜為4～8h?！?m的止?jié){墻，防止下一次注漿時孔口跑漿。地質(zhì)調(diào)查注漿設(shè)計制定施工方案進入施工現(xiàn)場漿液選擇設(shè)備準備管材加工材料準備機具準備施工準備噴砼封閉掌子面鉆孔打小導(dǎo)管注 漿開 挖配比試驗注漿參數(shù)現(xiàn)場試驗效果檢查超前注漿小導(dǎo)管施工工藝框圖（2）型鋼鋼架及格柵鋼架支護工字鋼架a型鋼工字鋼架在洞外鋼筋加工區(qū)利用型鋼冷彎機按設(shè)計分部加工制作成型，洞內(nèi)安裝在初噴混凝土之后進行，與定位鋼筋焊接在一起。鋼架與巖面之間的間隙用噴射混凝土充填密實，并使鋼架埋入混凝土中，拱腳必須放在牢固的基礎(chǔ)上，架立時垂直隧道中線，中線、高程和垂直度由測量技術(shù)人員嚴格控制，并將錨桿與工字鋼架焊接連為整體?，F(xiàn)場制作加工：工字鋼架按設(shè)計要求預(yù)先在洞外結(jié)構(gòu)件廠加工成型。先將加工場地用C15混凝土硬化，按設(shè)計1：1比例放出加工大樣；將工字鋼加工成型，要求尺寸準確，弧形圓順；加工好后要進行試拼，其允許誤差為：沿隧道周邊輪廓誤差不大于3cm；鋼架各單元連接孔眼中心誤差不超過177。；鋼架平放時，平面翹曲應(yīng)小于177。2cm。鋼架安裝架設(shè)工藝：為保證鋼架置于穩(wěn)固地基上，～，架立鋼架時挖槽就位，需要時可在鋼架基腳處設(shè)橡膠墊板，以增加其承載力；安設(shè)時鋼架應(yīng)垂直隧道中線，其傾斜度≤2176。，鋼架的任何部位偏離鉛垂面≤5cm；鋼架按設(shè)計位置安設(shè)，在安設(shè)過程中當(dāng)鋼架和初噴面之間有較大間隙時應(yīng)設(shè)置混凝土墊塊，鋼架與圍巖之間的間距應(yīng)不≤5cm；為增強鋼架的整體穩(wěn)定性，將鋼架與錨桿焊接在一起，鋼架間設(shè)置Φ25mm的縱向連接鋼筋，；為使鋼架準確定位，鋼架與錨桿焊接在一起，用錨桿定位；鋼架安設(shè)好后應(yīng)盡快施作噴混凝土作業(yè)，并將其全部覆蓋，使鋼架與噴混凝土共同受力，噴射混凝土分層進行，每層厚度56cm，先從拱(墻)腳處向上噴射，以防止上部噴射混凝土虛掩拱(墻)腳，造成拱(墻)腳噴射不密實，強度不夠而容易失穩(wěn)。b格柵鋼架鋼格柵及臨時支護鋼架按設(shè)計圖紙分節(jié)預(yù)先在洞外預(yù)制場加工成型，用時運送至洞內(nèi)，鋼架加工后試拼，允許誤差為：沿隧道周邊輪廓偏差為177。3cm，平面（翹曲）偏差177。2cm，不合格禁用。初噴砼后，嚴格按設(shè)計架設(shè)鋼支撐，鋼支撐安裝允許偏差橫向和高程均為177。5cm，傾斜度≤2176。鋼格柵安裝時，認真定位，不偏、不斜，節(jié)與節(jié)之間連接緊密，無縫隙，上下左右偏差≤177。5ｃｍ，傾斜≤2176。上臺階鋼格柵拱腳用鋼板調(diào)整至設(shè)計標高。分節(jié)制作的鋼格柵或鋼架在隧道內(nèi)拼裝成環(huán)，每節(jié)鋼格柵與鋼格柵采用角鋼連接，鋼格柵與臨時支護鋼架采用鐵板連接。每榀鋼格柵連接定位后采用Φ22鋼筋縱向連接上一榀已支護鋼格柵，同時預(yù)留出與下一循環(huán)作業(yè)連接筋的搭接長度。鋼格柵與圍巖之間應(yīng)盡量接近，留5cm間隙作為保護層（以鋼筋中心線為準），在安設(shè)過程中，當(dāng)鋼架和圍巖之間有較大間隙時，設(shè)鋼板或預(yù)制砼墊塊。（3）系統(tǒng)錨桿施工a砂漿錨桿錨桿制作：砂漿錨桿采用Φ22螺紋鋼筋現(xiàn)場制作，長度根據(jù)圍巖狀況及設(shè)計確定。鉆孔：采用鉆孔臺車開挖輪廓線鉆孔，鉆孔前先標定鉆孔位置，鉆孔直徑＞錨桿直徑15mm，孔深誤差≤5cm。用高壓風(fēng)將孔內(nèi)雜物吹凈。鉆孔應(yīng)圓而直，孔口巖石平整，并使巖面與鉆孔方向垂直。當(dāng)鉆孔至設(shè)計深度后，隨即用高壓風(fēng)吹洗。配拌砂漿：砂宜采用中粗砂，最大粒徑≤，使用前過篩清洗，；速凝劑選用合格的速凝劑，所用材料均應(yīng)按《技術(shù)規(guī)范》要求進行取樣試驗?！?，水泥采用早強水泥，并摻早強劑。砂漿用砂漿攪拌機拌合均勻，隨拌隨用。壓漿：用注漿泵往鉆孔內(nèi)壓注早強水泥砂漿，注漿時注漿管要插至距孔底5～10cm處，隨水泥漿的注入緩緩勻速拔出。要求錨孔內(nèi)砂漿飽滿，灌漿工作連續(xù)不中斷，保證錨桿、砂漿、圍巖間的粘結(jié)力。錨桿安裝：注漿完成后迅速將錨桿插入，輕輕錘擊錨桿使之深入孔底。錨桿桿體插入孔內(nèi)的長度≥設(shè)計長度的95%。若孔口無砂漿溢出，要將桿體拔出重新注漿。注漿開始或中途停止超過30min時，應(yīng)用水潤滑注漿罐及其管路。；桿體到位后，要用木楔或小石子在孔口卡住，防止桿體滑出。砂漿未達到設(shè)計強度的70%時，不得隨意碰撞，一般規(guī)定三天內(nèi)不得懸掛重物。錨桿安設(shè)后，不得隨意敲擊。（4）中空注漿錨桿錨桿采用錨桿臺車或風(fēng)動鑿巖機鉆孔，鉆孔前根據(jù)設(shè)計要求定出孔位，鉆孔保持直線并與所在部位巖層結(jié)構(gòu)面盡量垂直。中空注漿錨桿施工程序如下：將鉆機的鉆頭對準掌子面上標出的孔位，對鑿巖機供風(fēng)供水，開始鉆進，按照多回轉(zhuǎn)、少沖擊的原則進行鉆進，以免鉆碴堵塞水孔，若發(fā)現(xiàn)有水孔堵塞現(xiàn)象，后撤鉆桿50cm左右，并反復(fù)掃孔，使水孔暢通，然后慢慢地鉆進，直至設(shè)計深度。鉆至設(shè)計深度后，用高壓風(fēng)清孔，確認暢通后插入錨桿，保持錨桿外露長度10～15cm。用鋼管將止?jié){塞通過錨桿外露端打入孔口30cm左右。迅速將錨桿、注漿管及注漿泵用快速注漿接頭連接好進行注漿，并持續(xù)5min，不吸漿或孔口返漿停止注漿。錨桿安裝約24h后，安裝墊板及螺母，旋緊螺帽至預(yù)應(yīng)力3t，墊板必須緊貼噴混凝土面，以把承載力均勻傳給錨桿，避免錨桿產(chǎn)生彎曲應(yīng)力。（5）掛鋼筋網(wǎng)a鋼筋網(wǎng)加工鋼筋網(wǎng)采用φ8鋼筋加工，間距2020cm方格網(wǎng)片，縱橫鋼筋相交處采用點焊連接。b掛鋼筋網(wǎng)有鋼支撐時，將鋼筋網(wǎng)點焊在兩榀鋼支撐的外弧上；無鋼支撐時，直接與錨桿焊接在開挖的輪廊面上，且隨巖面起伏鋪設(shè)。（6）噴射混凝土隧道初支混凝土采用C25噴射混凝土，均采用濕噴技術(shù)施工。根據(jù)設(shè)計要求和地質(zhì)圍巖狀況，噴射混凝土分為：素噴、錨噴、鋼架聯(lián)合錨網(wǎng)噴，均采用濕噴作業(yè)技術(shù)。為保證噴射混凝土的厚度和質(zhì)量，噴射混凝土分二步完成，即初噴和復(fù)噴。噴射混凝土以濕噴為主，含水量較大地段采用潮噴工藝。噴射料由洞外的混凝土拌和站拌合，自卸車運輸。初噴在刷幫、找頂后進行，噴射混凝土厚度4～5cm，及早快速封閉圍巖，放炮后由人工在碴堆上噴護。復(fù)噴是在初噴混凝土層及加固后的圍巖保護下，完成錨桿、掛網(wǎng)、鋼架工序的作業(yè)后進行的，由噴射機械手施工。采用濕噴工藝，減小回彈量及粉塵，減少環(huán)境污染。噴射前首先要對巖面進行修整，清除松動巖塊，對個別欠挖突出部分進行鑿除、對個別超挖部分用噴射混凝土C25噴混補平；用高壓水將巖面沖洗干凈，對遇水易潮解的巖層，則用高壓風(fēng)清掃巖面；檢查噴射機工作是否正常；進行噴射試驗，一切正常后可進行混凝土噴射工作。噴射混凝土分段、分片、分層進行，由下向上，從無水、少水向有水、多水地段集中，多水處安放導(dǎo)管將水排出。施噴時噴頭與受噴面基本垂直，～。設(shè)鋼架時，鋼架與巖面之間的間隙用噴射混凝土充填密實，噴射順序先下后上對稱進行，先噴鋼架與圍巖之間空隙，后噴鋼架之間，鋼架應(yīng)被噴射混凝土所覆蓋，保護層不得小于3cm。如有大凹坑，先找平。一次噴射厚度控制在6cm以下，每段長度不超過6m，噴射回彈量不得重新用作噴射混凝土材料。新噴射的混凝土按規(guī)定灑水養(yǎng)生?；貜椓康亩嗌偃Q于混凝土的稠度、速凝劑的使用、噴射技術(shù)骨料級配等多種因素。施工時要將邊墻部分回彈率控制在15%以內(nèi)，拱部回彈率控制在20%以下。施工前制定相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書并在施工中根據(jù)實際情況不斷完善。在實際工作中盡快摸索掌握有關(guān)工作風(fēng)壓、噴射距離、送料速度三者之間的最佳參數(shù)值，使噴射的混凝土密實、穩(wěn)定、回彈最小。必要時，在混凝土中摻加硅粉或粉煤灰，以增加混凝土的和易性而減少回彈。隧道結(jié)構(gòu)防排水遵循“防、排、截、堵相結(jié)合，因地制宜，綜合治理”的原則施工，特別要做好結(jié)構(gòu)自身防水，對可能的疑點進行引排和封堵，以達到建成后“洞內(nèi)無滲漏水，安裝孔眼不漏水，洞內(nèi)路面不冒水、不積水”的標準。（1）防排水施工隧道排水設(shè)施按設(shè)計形式施工，以排除洞內(nèi)道床集水及襯砌背后滲水。初期支護與巖面間設(shè)環(huán)向、縱向排水管，以匯集圍巖滲水，并通過橫向泄水孔排入隧道水溝中排至洞外。在施工過程中，要加強防排水工作，特別是通過破碎地段時，如遇地下水較大時，采取注漿堵水措施，以保證隧道襯砌的正常施工。（2）防水板的施工a基面處理防水板鋪掛前，為防止初支表面外露的鋼筋網(wǎng)頭、錨桿頭等頂破排水板，用電焊或氧焊將初支表面外露的鋼筋網(wǎng)頭、突出管道齊根切除錘鉚平后抹砂漿素灰，錨桿頭預(yù)留5mm切斷套塑料帽處理。對于初期支護表面存在的凹凸部分，應(yīng)修鑿、噴補砼，使其表面平順，凹凸量≤177。5cm。b鋪設(shè)無紡布在初期支護面上標出拱頂中線和垂直于隧道軸線的斷面線。首先用簡易作業(yè)臺車將單幅無紡布固定到預(yù)定位置，然后用專用襯墊及射釘將無紡布固定在噴射混凝土上，專用襯墊及射釘梅花形布置，平均拱部3～4個/m2，邊墻1～2個/m2，對于變化斷面和轉(zhuǎn)角部位，釘距適當(dāng)加密。無紡布鋪設(shè)要松緊適度，使之能緊貼在噴射混凝土表面，不致因過緊被撕裂。無紡布幅間搭接寬度＞10cm。c鋪設(shè)防水板先用簡易作業(yè)臺車將防水板固定到預(yù)定位置，然后用手動專用熔接器熱熔在襯墊上，兩者粘結(jié)剝離強度不得小于防水板的抗拉強度。防水板鋪設(shè)要松緊適度，使之能與無紡布充分結(jié)合并緊貼在噴射混凝土表面。防水板的鋪設(shè)要先拱后墻，并超前二襯施工1～2板。d防水板間的熱熔焊接防水板之間用爬焊機焊接，行走速度控制在16～112m/min，雙縫焊縫寬度≥10cm，剝離強度不得小于防水板拉伸強度的80％。焊接后兩條縫間留一空氣道，用空氣檢測器檢測焊接質(zhì)量。焊接前先除盡防水板表面的灰塵再焊接，防水板搭接寬度須大于10cm。e焊縫檢測防水板焊接質(zhì)量采用真空加壓檢測。先堵住空氣道一端，然后用空氣檢測器從另一端加壓，≤10％說明防水板完全粘合。否則，須用檢測液找出漏氣部位，用手動熱熔器修補后再次檢測，直到完全粘合。f止水條、止水帶安裝在隧道施工縫處設(shè)止水條，沉降縫處設(shè)置止水帶。安裝止水條前要將砼端頭處理平整、干凈，使止水條與砼端頭預(yù)留槽面密貼；安裝止水帶前要用定位卡將止水帶固定，確保其位置符合設(shè)計要求。防水施工工藝流程圖見下圖：下一循環(huán)施工準備表面處理鋪設(shè)防水板鋪設(shè)土工布接縫檢測焊接防水板合格不合格 二次襯砌隧道二次襯砌施工采用長9m全斷面鋼模臺車，臺車結(jié)構(gòu)詳見圖。砼在自動計量拌和站拌和，攪拌運輸車運輸，泵送砼，插入式振動器振搗，鋼筋混凝土襯砌灌注前做好鋼筋的布設(shè)工作，鋼筋角隅要加強振搗。灌注前按圖紙規(guī)定預(yù)留溝、槽、管洞或預(yù)埋構(gòu)件，并在拱頂防水板處預(yù)埋排氣管。在混凝土澆筑過程中，觀察模板、支架、鋼筋、預(yù)埋件和預(yù)留孔洞的情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有變形、移位時，及時采取措施進行處理，混凝土灌筑作業(yè)間斷時間不得超過2個小時，否則按施工縫處理。封頂采用輸送泵接封頂器封頂技術(shù)。砼襯砌施工工藝流程見砼襯砌施工工藝流程圖。隧道二次襯砌臺車簡圖施工準備測量放樣鋪設(shè)鋼軌模筑臺車拼裝就位模板支撐檢查加固澆筑砼強度試驗料源及配合比審批開工報告審批砼養(yǎng)生質(zhì)檢評定仰拱砼回填鋼筋制安砼拌合運輸試塊制作防水層施工管件預(yù)埋管洞預(yù)留達到設(shè)計強度后拆模砼襯砌施工工藝流程圖①二次襯砌的施作時間二次襯砌在圍巖和初期支護變形基本穩(wěn)定后施作；當(dāng)圍巖變形量較大，流變特性明顯時，二次襯砌及早施作。二襯距掌子面的距離Ⅴ級圍巖控制在80m以內(nèi)，Ⅳ級圍巖控制在120米以內(nèi)。②襯砌臺車拼裝調(diào)試a襯砌臺車在工廠定制，隧道每個洞口1臺。臺車采用整體式模板，長度9m；鋼面板厚度10mm；具有液壓支拆模和電動走行系統(tǒng)。b襯砌臺車分部件運至現(xiàn)場后，在洞外拼組完畢，沿軌道自行至襯砌位置。臺車加工質(zhì)量是影響襯砌外觀質(zhì)量的主要原因之一。把好拼裝調(diào)試關(guān)，糾正桁架、模板局部變形和加工尺寸偏差等是二襯施工的重要工序之一。c洞外拼裝場地應(yīng)堅實，保證構(gòu)件組裝時不發(fā)生不均勻沉陷現(xiàn)象，必要時設(shè)置臨時砼剛性支撐臺，其頂部標高由洞內(nèi)高程順延計算，相對高差不得超過50mm。d組裝嚴格按設(shè)計組裝順序進行，先桁架，再頂模，后側(cè)模，并及時做好臨時支撐。e檢查臺車尺寸是否準確，掌握加工偏差大小情況，臺車前后斷面尺寸制造誤差等，及時整修消除；對模板板塊拼縫進行焊聯(lián)并將焊縫打磨平整，抑制使用過程中模板翹曲變形而影響砼表面質(zhì)量，以克服板塊間拼縫處錯臺。f臺車現(xiàn)場拼裝完成后，在軌道上往返走行3～5次后，再行緊固螺栓，并對部分連接部位加強焊接以提