【導(dǎo)讀】導(dǎo)思想，編制本工程施工組織。理，方案切合實際，施工組織科學(xué)得當，以便為優(yōu)質(zhì)高效完成該項工程奠定基礎(chǔ)。橋工程項目招標文件需澄清的問題》。短鏈，線路全長公里。本路段地震烈度小于VI度?？崾?；春末夏初陰雨連綿，盛夏伏秋持續(xù)晴熱，易造成周期性的洪澇和干旱災(zāi)害。同時經(jīng)理部要密切與建設(shè)單位、施工管理和技術(shù)人員，對整個合同段進一步現(xiàn)場調(diào)。保證施工區(qū)域自然環(huán)境不被破壞。內(nèi)設(shè)置，挖方及個別涵洞處采取繞行方案。本合同段計劃各施工隊伍臨時設(shè)施及施工用

　　

【正文】 鋼護筒下沉?xí)r先依靠測量配合，準確定位導(dǎo)向船，并精確放出各樁 位位置，然后在導(dǎo)向船上放置導(dǎo)向架，導(dǎo)向架長 1014m，在導(dǎo)向船船面以上 2 m，其余在船面以下。護筒由運輸船運至施工現(xiàn)場，用水上浮吊吊至導(dǎo)向架內(nèi)。 在鋼護筒未接觸河床之前，用臨時支撐固定，焊接接長上節(jié)護筒后靠自重下沉，著床后臨時固定于平臺或船上，松開吊機，用 DZ120 型振動打樁機振打鋼護筒進入強風(fēng)化砂礫巖 米。振動下沉?xí)r要注意控制鋼護筒的傾斜度在 1%以內(nèi)。 泥漿池及造漿 （ 1）泥漿池 為保證泥漿和鉆碴不排入贛江中，污染河水，擬將粘土庫及膨潤土和制漿池設(shè)在岸上，將儲漿池和沉淀池設(shè)置在駁船上，并用隔墻隔 開。鉆孔時泥漿循環(huán)系統(tǒng)用 400mm 鋼管連通，泥漿用泥漿泵泵送，鉆渣等沉淀物使用駁船運至環(huán)保部門指定地點排棄。 （ 2）造漿 造漿擬選用優(yōu)質(zhì)粘土，并在鉆進至軟土層和液化砂土層時，還要在泥漿中摻入 16%的膨潤土、 %的 CMC 羥基纖維素、 %硝基腐植酸鈉鹽及少量的生石灰粉等制成優(yōu)質(zhì)泥漿加強護壁以防滲、防坍孔。 鉆孔 （ 1）鉆機的選型 水中墩的鉆孔樁直徑均為 ，直徑較大，穿過強、弱風(fēng)化砂礫巖，基巖極限抗壓強度不高，水中墩施工須在第一個枯水期內(nèi)完成，鉆孔樁施工的進度顯得尤為重要。根據(jù)墩位處地質(zhì)條件和 施工要求所選擇的鉆機應(yīng)滿足以下技術(shù)要求：鉆機的成孔直徑滿足 ；鉆機的扭矩大于 8t m；氣舉或泵吸反循環(huán)工藝；成孔速度快等。依據(jù)上述要求，我們將采用 SY180 型旋轉(zhuǎn)鉆機，這種鉆機以氣舉反循環(huán)為主，配有大通徑反循環(huán)鉆具系統(tǒng)，循環(huán)排水量大，攜帶鉆碴能力強，鉆進效率高，能有效地提高鉆孔樁的施工進度與成孔質(zhì)量。 （ 2）鉆具的選擇 根據(jù)地質(zhì)狀況和水中墩施工的進度要求，對鉆具的主要要求是： ①具有最佳的破巖效果和良好的排碴能力，以確保較高的鉆進速度； ②鉆具有足夠的強度和剛度，刀盤在起、下鉆時安全可靠，防止起、下 鉆時塌孔及擾動巖層； ③鉆具具有破巖鉆進和導(dǎo)向兩種功能。 為滿足上述技術(shù)要求，根據(jù)我們在類似地質(zhì)條件下類似直徑鉆孔樁的成功經(jīng)驗，結(jié)合橋址處實際地質(zhì)狀況，選擇楔齒滾刀鉆頭，在刀盤主板周邊設(shè)置有導(dǎo)向板，其作用是導(dǎo)向和使循環(huán)水加速對滾刀及工作面的沖洗，提高排碴效果。為最大限度地提高排碴效果，吸碴口與鉆桿通孔之間的通道采用直通式結(jié)構(gòu)，吸碴口采用長圓形結(jié)構(gòu)，并布置在刀盤半徑的中部以擴大掃孔面積。為確保刀盤起、下鉆的安全和可靠性，防止塌孔及擾動巖層，加大刀盤的主圍板與孔壁的間隙，以提高刀盤起、下鉆時的通過性能，滿足孔底 巖面及以上 3m 孔壁巖面不受擾動。刀盤滾刀的布置采用螺旋式布置方式，使刀盤旋轉(zhuǎn)過程中有使工作面上的循環(huán)水及巖碴由中心向外移動的趨勢，有利于排碴，并保持重量平衡。 （ 3）鉆機走道鋪設(shè)及鉆機安裝 SY180 型鉆機由底盤和鉆架組成，底盤下裝有 4 個走行輪箱，在鉆孔施工平臺上鋪設(shè)走道，以便鉆機移動對位。走道安裝好后，即可安裝鉆機。 （ 4）鉆進 ①鉆機就位施鉆前，將鉆機底盤調(diào)成水平狀態(tài)并穩(wěn)定。開機試鉆，小心使鉆頭對準設(shè)計中心，蓋上封口板，試轉(zhuǎn)數(shù)圈，監(jiān)控鉆桿垂直度，使鉆機頂部的起吊滑輪、轉(zhuǎn)盤中心和樁孔中心三者在同一垂線上 ，其最大偏差不大于 2cm。 ②開始鉆進時，下放鉆頭速度要慢，給進量小，當鉆具剛進至巖層時，鉆壓應(yīng)小，待鉆頭全面接觸巖面進入正常鉆巖后，才可將鉆壓逐步加大，但最大也不超過鉆具扣除浮力后總重力的 80%，以避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現(xiàn)象。鉆進過程中，轉(zhuǎn)速不宜太快，給進量少而次數(shù)多，這樣才能充分破碎巖層，減小對巖層的擾動，平穩(wěn)鉆進。護筒內(nèi)水頭差應(yīng)保持護筒內(nèi)水頭高于外面 2～ 3m。 ③鉆進過程中，隨時取碴觀測地層的變化情況，并與設(shè)計圖對照比較，如出入較大，與設(shè)計單位聯(lián)系處理，根據(jù)地質(zhì)情況調(diào)整鉆進參數(shù)，并作好施工記錄。 ④鉆孔過程中，始終采用減壓鉆進，鉆具的主吊鉤始終承受部分鉆具的重量，使鉆桿始終在受拉狀態(tài)下進行工作，鉆壓最大不超過鉆具扣除浮力后總重力的80%，以避免或減少斜孔、彎孔和擴孔現(xiàn)象。 ⑤在鉆進過程中，如果在鉆頭進渣口、水籠頭彎折頭和軟管位置出現(xiàn)堵鉆現(xiàn)象，將采用如下處理辦法：加大風(fēng)量循環(huán)，把堵物排出；利用空氣把鉆渣反壓孔底，然后鉆頭磨碎后排出；拆除彎頭，利用重物在鉆桿內(nèi)沖搗，把鉆渣沖入孔底；拆除鉆桿，鉆頭提出孔外處理。 ⑥鉆進過程中，采用有效措施保證鉆機走道牢固穩(wěn)定，位置準確，防止鉆機因振動移位，確保不偏孔。鉆孔 達到要求深度后，檢查成孔質(zhì)量，符合要求后，立即進行清孔工作。 檢孔與清孔 鉆孔至設(shè)計標高后，采用監(jiān)理工程師指定的方法檢測孔深、孔徑和垂直度等幾何尺寸，待檢測合格后，采用換漿法清孔。清孔后，孔內(nèi)泥漿指標要達規(guī)范規(guī)定標準。 鋼筋籠制作及安裝 鋼筋籠采用加工場統(tǒng)一加工并編號，加工時根據(jù)骨架的自身剛度及浮吊的起吊能力分節(jié)，分節(jié)制作時均需在型鋼焊制的骨架定位平臺上進行，以保證未來鋼筋籠的整體直度及主筋連接接長時的對位精度。 在頂節(jié)鋼筋骨架的頂端，加焊兩道加強箍筋，上焊八根與主筋同直徑的鋼筋，鋼筋籠就位后，將加 焊的鋼筋焊接在護筒壁上，防止砼澆注過程中鋼筋籠上浮。 鋼筋籠采用自制的雙輪拖車運抵岸邊，由吊車吊到運輸船上，再由運輸船運至孔位，然后使用水上浮吊起吊入孔，主筋接長擬采用帶肋鋼筋套筒擠壓接頭。 鋼筋籠起吊時使用長杉木桿分段綁扎以提高整個鋼筋籠的剛度（木桿在入孔時依次拆除）。 預(yù)埋樁基檢測鋼管應(yīng)按設(shè)計要求精確定位于鋼筋籠上并焊牢，其接頭使用接長管旋接并做防滲處理。 水下砼灌注 灌注前用測錘復(fù)測孔深，保證其樁底沉淀厚度要滿足規(guī)范及設(shè)計要求，若不滿足要求則進行二次清孔，直到合格后方可進行水下砼灌注。 砼采用拌和 站統(tǒng)一拌制，由?？吭诙张运习韬驼旧系捻泡斔捅门浔霉苤苯庸嘧?。砼灌注采用提升導(dǎo)管法，導(dǎo)管直徑為 30cm 和 35cm，按 1— 2m 分節(jié)，節(jié)間采用法蘭盤螺栓聯(lián)接，灌注前要對導(dǎo)管進行氣密性試驗，試驗無誤后方可使用。 導(dǎo)管上設(shè)置封底漏斗，漏斗容積（即首批砼方量）應(yīng)滿足封底時導(dǎo)管埋深大于 1m。漏斗與導(dǎo)管間用自制砼球做隔水栓，封底時采用剪球法。封底后移走大漏斗，換上小漏斗，小漏斗旁設(shè)置儲料槽，泵送砼先進入儲料槽后通過滑槽入小漏斗。導(dǎo)管提升時利用吊機。 灌注過程中導(dǎo)管埋深應(yīng)大于 2m，小于 6m，并認真填寫灌注記錄。 （三）承臺 施工 其施工工藝框圖詳見第十章《圖 13 承臺施工工藝框圖》。 灌注套箱圍堰內(nèi)封底混凝土 （ 1）套箱圍堰內(nèi)封底砼標號為 C40，坍落度控制在 18～ 20cm；另外，為提高混凝土的流動性和延長混凝土的初凝時間，在砼拌制中可摻加粉煤灰和高效緩凝型減水劑。 （ 2）封底采用泵送混凝土法多點快速灌注，整個封底利用 3排（每排 4根） 12根導(dǎo)管，從下游端開始依次倒移向上游前進施工。根據(jù)計算首盤混凝土方量，加工大型儲料斗，按水下混凝土灌注方法進行封底施工。混凝土灌注過程中應(yīng)隨時測量砼頂面設(shè)計標高，設(shè)計封底厚度為 ，實際施工 時按 m 控制。 （ 3）為了防止封底時圍堰內(nèi)水位高于外水位，可預(yù)先在圍堰上節(jié)側(cè)板（圍堰外水位處）開孔，封底時排出圍堰內(nèi)封底混凝土置換出的水量。圍堰內(nèi)抽水時，用鋼板封焊堵孔。 承臺混凝土 （ 1）破樁：待封底砼強度滿足要求后，把圍堰內(nèi)水抽干后進行突擊破樁工作，破樁采用風(fēng)動鑿巖機破樁，并保留樁頭的最后 10～ 20cm 用人工破除，破樁后應(yīng)保持樁頭的完整。破樁的同時清除高出承臺面的封底混凝土。 （ 2）模板：承臺模板使用組合鋼模，并用方鋼制橫縱扣帶調(diào)平調(diào)直鋼模，在交叉點處使用短方木支撐于坑壁或圍堰側(cè)壁上。 （ 3） 鋼筋：承臺鋼筋采用加工場彎制的半成品，現(xiàn)場綁扎成型。鋼筋保護層使用同級別砼預(yù)制墊塊。 （ 4）砼澆注：承臺砼采用拌和站集中供應(yīng)（陸地上砼由砼輸送車運至現(xiàn)場），砼輸送泵配木制滑槽入模。澆注時分層進行，分層厚度不大于 30cm。砼振搗使用插入式振搗器，砼澆注至設(shè)計標高時，表面使用木抹刮平，用光抹壓光，并在 砼初凝前用光抹多次收光以防止砼表面產(chǎn)生收縮裂紋。 ⑤ 砼養(yǎng)護：砼養(yǎng)護采用草袋覆蓋灑水方法。 （四）墩臺施工 其施工工藝框圖詳見第十章《圖 14 墩臺柱施工工藝框圖》。 模板 為保證工程質(zhì)量，采用廠制定型鋼模作為施工 模板。接縫處夾海綿，并用膩子抹平，以防漏漿，并保證平整度。 鋼筋 鋼筋采用鋼筋場統(tǒng)一加工的半成品，現(xiàn)場拼接或綁扎工藝。主筋接長采用搭接焊，兩接長鋼筋要保證軸線在一條直線上，并保證同一截面數(shù)量小于主筋數(shù)量的 50%。 在固定墩柱鋼筋時，采用垂球?qū)χ械姆绞?，防止鋼筋的偏斜和中心的移位? 鋼筋骨架保護層使用與設(shè)計等厚度同級別的弧形墊塊綁于骨架上實現(xiàn)。采用弧形墊塊的目的是為了防止拆模后表面存有墊塊痕跡，影響砼表面質(zhì)量。 砼施工 砼采用拌和站集中拌制，砼輸送泵配串筒入模；串筒底口距砼面的高度應(yīng)小于 米。 澆 注砼時應(yīng)控制砼入模速度，以保證砼振搗的分層厚度在 30cm 以內(nèi)；并遵循模板內(nèi)砼水平、均衡、對稱澆注的原則。 砼下落時應(yīng)用鐵鍬攤平后再進行振搗，防止用振搗棒拉平而產(chǎn)生離析。 砼振搗采用插入式振搗器，振搗時選用有經(jīng)驗的工人快插慢拔，并注意與模板間的棒距，保證砼表面無明顯氣泡。 砼養(yǎng)護采用整體纏扎塑料布并灑水養(yǎng)護的方法。 （五）拱座基礎(chǔ)施工 拱座模板采用組合模板拼制而成，模板上留出預(yù)埋鋼板和預(yù)埋鋼筋位置。在澆筑混凝土?xí)r必須采取固定措施確保預(yù)埋件位置準確，防止?jié)仓r移位。拱座混凝土施工一次完成，砼骨料選用 2— 4cm 碎 石，混凝土分層振搗密實。 （六）贛江大橋砼箱肋拱預(yù)制 施工方法 贛江大橋砼箱肋拱的主拱圈采取事先預(yù)制，分段吊裝方案，每跨由八個預(yù)制拱箱組成，分預(yù)制部分和后澆部分，每片箱肋分三段預(yù)制、吊裝。砼塊件先期在預(yù)制場制造，其類型有腹板、隔板等幾種，將塊件運至組裝臺座等進行分段組拼，然后現(xiàn)澆底板、接頭、頂板，待砼強度到達 100%后開始起吊至存放臺座等待安裝。預(yù)制箱肋最大吊重約 。 在 18橋臺后設(shè)置腹板、橫隔板預(yù)制場和拱箱組拼場，梁場內(nèi)布置 50T、 5T龍門吊機各 1臺，承擔(dān)拱箱預(yù)制及組拼存放工作。 拱肋砼 及腹板、橫隔板預(yù)制 （ 1）概述 拱圈先期分塊預(yù)制的塊件主要有：內(nèi)腹板、外腹板、橫隔板三種。同型號的預(yù)制板，可任意交換部位使用，但有預(yù)留孔或預(yù)埋件的板號，需固定部位，編號使用。有關(guān)預(yù)制箱的吊點、扣點以及纜風(fēng)預(yù)埋件按設(shè)計圖預(yù)埋。 預(yù)制板須按組拼順序制造，達到設(shè)計強度后，運至預(yù)制拱箱臺座進行組拼。 （ 2）腹板、橫隔板預(yù)制 ①鋼筋 預(yù)制件鋼筋為Ⅰ級或Ⅱ級熱軋鋼筋，進場應(yīng)具有分批生產(chǎn)的合格證書，并有該批鋼材質(zhì)量證明資料。運到工地后進行抽樣試驗，每批（ 20t）按規(guī)定數(shù)量抽樣取試件作抗拉強度、屈服強度及伸長率、冷彎試驗， 合格后才能使用。 ②砼材料 a、水泥：進場的水泥應(yīng)具有產(chǎn)品出廠日期及合格證書，對質(zhì)量有懷疑的水泥應(yīng)進行抽樣檢驗，達到合格標準才允許使用，進工地存放期不得超過三個月，存放時要注意防潮。 b、砂子：選用中粗河砂，購進時不得含超規(guī)定的粘土、泥團等雜物，不得含有鹽、堿等有機物，細度模數(shù)及篩分粒徑能滿足砼規(guī)范要求。 c、石子：采用 5— 10mm 碎石，石料強度要求質(zhì)堅，壓碎指標符合規(guī)范要求，不得含泥土，雜物或有機物，級配符合規(guī)范要求。 d、外加劑：現(xiàn)場根據(jù)情況，砼若需摻加早強劑或減水劑、微膨脹劑等，通過試驗確定外加劑摻量 。 e、水：拌合用水不得含酸、堿、油脂等物，更不得用污水，可將贛江水凈化后拌合砼。 ③鋼筋綁扎及預(yù)埋件設(shè)置 a、鋼筋可預(yù)制成網(wǎng)片，在胎型上進行綁扎，然后整片放入模板內(nèi)，固定位置，確保澆筑砼不位移或松散，也可就地散扎，再澆筑砼。綁扎按設(shè)計圖排列，主筋間距誤差不得超過規(guī)范要求。 b、接頭布置：綁扎接頭和焊接接頭在截面內(nèi)的排列、搭接長度、焊接質(zhì)量等必須符合規(guī)范“ JTJ04189”中有關(guān)規(guī)定。 c、保護層：按照設(shè)計圖中鋼筋位置設(shè)置各種預(yù)制板保護層，用同標號砼塊，墊置于底模板上，并加以固定，墊塊錯開呈梅花形式排列。 d、預(yù)埋件：預(yù)埋件必須按照有關(guān)設(shè)計圖紙布置，其尺寸、位置、焊接質(zhì)量 應(yīng)滿足設(shè)計要求，尤其是重要結(jié)構(gòu)如：吊點、扣點、纜風(fēng)預(yù)埋件等需加強檢查，施工中不得遺漏和擅自改變預(yù)埋件結(jié)構(gòu)。 ④砼施工 a、配合比：砼強度級別為 30 號，采用 5～ 10mm 碎石，中粗河砂， 425 號普通硅酸鹽水泥，摻高效減水劑，經(jīng)試拌后，確定材料配合比，并報監(jiān)理工程師審批。 b、砼灌注及振搗 砼采用強制式攪拌機拌合，拌合時間不得少于 分鐘，用平板式或插入式震動器振搗密實，砼表面應(yīng)收漿抹面，做到內(nèi)實外光。 塊件拆模后，對后期組裝結(jié)合面應(yīng)鑿毛、清理 、以確保二次澆筑良好聯(lián)結(jié)。 預(yù)制板可分批進行澆筑，每批根據(jù)模板數(shù)量，一次灌注數(shù)塊預(yù)制件。 c、養(yǎng)護：待砼初凝后，即時用麻袋覆蓋，澆水養(yǎng)護，保待表面潤濕 ,養(yǎng)護時間不得少于 7天。 ⑤預(yù)制件編號、運輸、存放 預(yù)制件拆模后，起吊運走之前，需用油漆編號。 運輸起吊，必須按預(yù)埋吊點，用千斤起吊，防止損壞、裂紋，存放時不得堆放層數(shù)過多，基礎(chǔ)應(yīng)墊平，支點靠近吊點部位，防止沉陷，預(yù)防受力不均，導(dǎo)致 裂紋。 （ 3）箱形拱肋分段組拼 箱形拱肋分段預(yù)制工藝流程