【正文】 大小選擇千斤頂的噸位、行程以及與之相配套的高壓油泵和油表 。由于施加梁體上的預應力值的準確性對預應力空心板質量的影響至關重要，所以張拉機具進場之前，必須由有資格的檢測單位進行千斤頂和油表的校驗。張拉機具必須要由專人操作使用。 （ 2）鋼絞線制作 鋼絞線采用高強度低松弛鋼絞線，鋼絞線下料長度按計算長度、工作長度和原材料試驗數據確定。鋼絞線采用砂輪鋸或切斷機切割。切割前，切割口兩側 3～ 5cm 處用鐵絲綁扎。 （ 3）鋼絞線張拉 張拉前對所有的張拉設備和錨具要按照技術標準和規(guī)范要求進行校驗。張拉采用單根、單向張拉。鋼絞線的張拉以控制應力和伸長值進行雙控。實際伸長值與理論伸長 值相差控制在 6%以內， 張拉控制應力為 1395Mpa。 張拉的控制程序為： 0 → 初應力 → σ con（持荷 5min 錨固）張拉鋼絞線時采用雙控，以張拉應力為主，伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值誤差應控制在177。6%以內。 理論伸長值的計算按下面公式：△ L=PPL/APEP 式中： PP為鋼絞線的平均張拉力 (N)； L 為鋼絞線的長度 (mm)； AP為鋼絞線的截面面積（ mm2）； EP為鋼絞線的彈性模量 (N/mm2). EP的值可由試驗確定，對于先張法，鋼絞線的平均張拉力 PP 為張拉控制應力。 預應力鋼絞線張拉的實 際伸長值△ L（ mm） ,可按下式計算： △ L=△ L1+△ L2 式中：△ L1為從初應力至最大張拉力間的實測伸長值（ mm）； △ L2為初應力以下的推算伸長值（ mm），可采用相鄰級的伸長值。 預應力鋼絞線張拉后，其回縮及錨具變形量不大于 6mm。斷絲根數不超過鋼絞線鋼絲總數的 1%。 （ 4）模板 底模采用鋼板。側模采用廠制定型組合鋼模板。模板尺寸規(guī)范，表面平整光潔，具有足夠的強度和剛度。經試拼合格，即可投入使用。模板由型鋼支撐，人工配合龍門吊進行安裝，上下對稱布置鋼拉桿緊 固。 內模采用鋼模。首先預制梁澆注底板，待底板澆注完畢后，把芯模穿進預制梁板骨架筋中，定好位置后，達到設計要求的強度，再澆注預制梁腹板和頂板。混凝土穩(wěn)定且強度達到 時，方可抽拔芯模。 端模采用廠制鋼模，預應力筋孔的位置準確，水平向作成橢圓形，端模安裝時連接在側模上。 （ 5）鋼筋制作安裝 普通鋼筋在作業(yè)間，集中機械加工制作，現場人工綁扎；鋼筋骨架在胎具上綁扎、焊接成型，吊車吊裝就位。頂板鋼筋在內模安裝后人工綁扎。 （ 6）混凝土澆筑 混凝土澆筑前，預應力鋼絞線有效長度以外部分，套用硬塑料管進行失效處理。 混凝土采用攪拌站集中拌制，龍門吊吊斗澆筑，插入式振搗器搗實。振搗器芯棒從內模兩側同時插入振搗，并不得碰撞芯模、鋼筋骨架及模板，防止芯模在混凝土澆注過程中上浮或移動。 混凝土的澆筑水平分層進行。澆筑時，先底板、再腹板、頂板。為保證底板混凝土的澆筑厚度和質量，先澆筑底板，待安裝內模和綁扎頂板鋼筋后，再澆筑腹板和頂板。澆筑由一端向另一端循序進行，當澆筑至板端 3～5m 時，由板端反方向投料澆筑混凝土至合攏處?；炷翝仓瓿?，板頂做拉毛（壓槽）處理，并進行蒸汽養(yǎng)生。 （ 7）放張 空心板必須待混凝土養(yǎng)護 10天以上且強度達 到設計強度 100%時方可分批放松預拉鋼絞線。放張采用單根放張法。 單根放張時，分階段、對稱相互交錯地進行，每根預應力鋼絞線分次放完，以免最后放松的預應力鋼絞線自行崩斷。放張后，長線臺座上預應力鋼絞線，由放張端開始，逐次向另一端切斷。 （ 8）．空心板的安裝 構件強度達到設計要求的強度后方可脫模吊裝?？招陌宓陌惭b采用汽車吊直接安放就位。 （ 1） 施工準備 先對場地進行平整壓實，以滿足吊車及運輸車的站位穩(wěn)定為標準。按照施工放樣的位置安放好橡膠支座，并用環(huán)氧樹脂粘黏牢固。 （ 2）空心板裝車運輸 梁板在預制場由龍門 吊起吊，安放在大型拖車上，然后用手拉葫蘆捆綁固定，再運輸到橋頭，由龍門吊卸車，安放在軌道平車上。此過程中一定要注意安全，拖車行進速度要緩慢，裝車卸車的過程中要注意避免梁板刮碰，以免梁體損傷。 （ 2） 空心板就位 空心板運至現場后，由汽車吊吊起安放就位。此過程中需要人員配合，板的兩側應系好兩根繩子，由人員控制板梁的轉動。 9預應力箱梁的施工 箱梁施工時，為驗證施工工藝方案的合理性，檢驗施工機械性能、施工技術水平及質量保證體系運轉情況，指導后續(xù)施工，防止批量生產中產生質量問題，先進行首件施工，以保證后續(xù)工程不低 于作為示范的首件工程的標準。 模板 （ 1）臺座和底模：預制箱梁臺座具有足夠的強度和剛度，將臺座與底模制作成一整體，用 C30 砼作為預制梁臺座基礎。第一步先施工 100mm 厚墊層，寬度同頂板寬。臺座兩端距端部 、寬度大于設計梁底 20cm 范圍內挖深20cm 以加固底模，同墊層同時澆筑，砼標號采用 C30。振搗密實，刮平壓實，覆蓋澆水養(yǎng)護。墊層在后期用同標號砼連接澆筑，最薄處為 60~80mm，以利排水。 第二步施工砼底模（底模厚 300mm）。底模預留孔采用硬質 PVC管，間距 ，孔直徑為 Φ 40，孔中心距砼頂 面距離與梁外模下底對拉螺栓位置對應。底模采用鋼模支設，鋼模上鉆孔留出 PVC 管中心位置。底模模板寬度為設計梁底寬減 5mm，接縫嚴密，上下用鋼筋卡子固定、木方斜撐支設牢固。澆筑C30 砼，振搗密實，刮平壓實。砼頂面按設計要求由跨中向下起拋物線形反拱。砼頂面沿長向兩面預埋 63 100 6mm 鐵件，間距為 ，鐵件頂面與砼表面平齊。覆蓋澆水養(yǎng)護不少于 7 天。 敷設 5mm 鐵板。鐵板采用熱處理 A3 鋼，用剪板機軋制成寬度為設計梁底寬減 5mm，寬度偏差不得大于 2mm。注意保護邊角，防止彎折，軋制部位（上面）用角磨機打磨成坡 口。 鐵板與角鋼預埋件接觸部位的中心位置用電鉆打雙排 Φ 8 孔，按底模長度（梁長加每端預留 400mm）由底模中心（做好標記）排布鐵板，鐵板接縫不大于 2mm。接縫及打孔處先點焊，寬度及標高符合要求后進行滿焊。施焊部位一次完成，防止夾渣。注意電流不可過大，防止施焊部位起拱。 剔除藥皮，將鐵板表面及接縫部位打磨平滑。均勻涂刷薄層隔離劑（柴油：機油 =2： 1），鋪塑料布覆蓋。 （ 2）側模用型鋼和鋼板焊成，底部用螺栓通過底座將左右兩邊的側模緊固，側面設置可調支腿，松開支腳模板就會因自重作用而自動脫模。側模上按說明書配置附著 式振動器，以保證梁體砼能夠振搗密實。 端模也用鋼板制造，端模上的預應力鋼筋孔洞位置，錨下墊板的位置和傾斜角度都精確，符合驗收規(guī)范的精度要求。 芯模采用組合鋼模，每 2m 一節(jié)，采用 5mm 鋼板制作，用∠ 50 5 角鋼加肋，芯模上口每隔 3m 留出 30cm 60cm 卸料口。模板組合安裝完畢，對平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫向穩(wěn)定性進行檢測，確認后進行下道工序。 鋼筋骨架的制備和安裝 （ 1）鋼筋的保護與貯存：鋼筋存放與加工在鋼筋棚內進行，棚內地面高出棚外 20cm 以上，棚內地面采用 C15 砼硬化。并用塑料布覆蓋，使其不 受機械損傷及由于暴露于空氣而產生銹蝕和表面破損。各類鋼筋做好標識，分類存放，防止混用。 （ 2）鋼筋的檢驗：鋼筋進場嚴格檢驗其出廠合格證及質量保證書，并進行復檢，符合要求后使用。 （ 3）鋼筋的制作：嚴格按照施工圖設計和《公路橋涵施工技術規(guī)范 JTJ 0412021》進行。鋼筋下料前先進行放樣，由技術人員審核后再進行下料。下料單中應標明鋼筋筋號、規(guī)格、長度、數量及示意圖。先期下料不可過多，待安裝調整后再集中下料。盤筋和彎曲的鋼筋采用冷拉法調直。Ⅰ級鋼筋的冷拉率不宜大于 2%，Ⅱ級鋼筋不大于 1%。所有箍筋的端部應 按圖紙規(guī)定設彎鉤，彎鉤直線段長度一般不小于 5d。 （ 4）焊接和搭接：按設計圖的要求，凡鋼筋直徑 ≥ 12mm 均采用焊接，鋼筋直徑 12mm 圖紙未注明的，連接可采用綁扎。鋼筋接頭采用電弧焊時 ,兩鋼筋搭接端部預先向一側彎折，使兩結合鋼筋軸線一直；盡量做成雙面焊縫，焊縫長度不小于 5d；焊接采用結 506 電焊條，焊縫隨焊隨敲，保證焊縫深度（ 且不小于 4mm），確保焊接質量。當采用閃光對焊時，鋼筋端部切平，焊接面彼此平行，焊渣必須清除。 受力鋼筋的焊接或搭接設置在內力較小處，并錯開布置。對于綁扎接頭，兩接頭距離不小于 倍搭接長度。搭接長度對于 C50 砼，Ⅰ級鋼筋為 25d，Ⅱ級鋼筋為 35d，接頭長度區(qū)段內受力鋼筋接頭面積的最大百分率為：受拉區(qū)不大于 25％，受壓區(qū)不大于 50％。Ⅰ級鋼筋綁扎接頭的末端做 1800 彎鉤，平直段長度不小于 10d，搭接處的中心和兩端用鐵絲扎牢。 對于焊接接頭，接頭長度區(qū)段內（ 35d,且不小于 500mm）同一根鋼筋不多于一個接頭。受拉區(qū)接頭的截面面積占總界面面積的百分率不大于 50％。 鋼筋牌號、直徑及尺寸相同的焊接骨架為同一類型制品，每 300 件作為一批，一周內不足 300 件的也按一批計。接頭抗拉、抗彎 強度符合該級鋼筋要求。 鋼筋焊接前先根據施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。 （ 5）鋼筋安裝：嚴格按照施工圖并按一定的施工順序經行安裝綁扎。先主筋后箍筋，鋼筋間距均勻，箍筋接頭交錯布置。鋼筋準確安放，鋼筋的所有交叉點用綁絲綁扎牢固，綁扣采用八字扣。鋼筋若與主骨架鋼筋相沖突，可適當調整橫隔板鋼筋，待橫隔板鋼筋就位后，再焊接成骨架。成型的鋼筋骨架用吊車起吊放到施工斷面，主骨架就位后，再扎底板鋼筋，底板鋼筋焊接的接頭盡可能布置在各孔的 1/4L 處，同時接頭應盡量避免在同一截面上，同一截面上的接頭不能超過 50%。所 有的電弧焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離符合施工規(guī)范要求。 墊塊采用預制砼半球形墊塊，下帶三個 10mm 高小爪形，用于腹板的墊塊其上應栽 22綁絲。墊塊應梅花形布置，最大間距不超過 1m。 綁扎完的鋼筋骨架要順直穩(wěn)固，確保砼振搗時鋼筋位置不受影響。 注意事項： ，普通鋼筋應合理的調整一下。 ，防止丟落。 ，固定牢固。定位筋嚴格按照圖紙要求的間距設置。 鋼筋安裝實測項目 項次 檢查項目 規(guī) 定 值或 允 許值 檢查方法和頻率 權值 1 受 力 鋼筋 間 距(mm) 兩排以上排距 177。 5 尺量：每構件 2 個斷面 3 同排 177。 10 2 箍筋、橫向水平筋間距(mm) 177。 10 尺量：每構件 5～10 個間距 2 3 鋼 筋 骨架 尺 寸(mm) 長 177。 10 尺量：按骨架 30％抽查 1 寬、高 177。 5 4 彎起鋼筋位置 (mm) 177。 20 尺量：每骨架抽查30％ 2 5 保護層厚度（ mm） 177。 5 尺量：每構件沿模板周邊檢查 8 處 3 鋼絞線及波紋管 鋼絞線下料時將鋼絞線吊放在特制鋼筋籠內，成盤的鋼絞線在工作臺一端架起 離開地面后開始轉動，工作臺用細石砼筑成長條形，長度比需放張的尺寸稍長。 管道采用塑料波紋管。按設計要求的橫縱坐標點焊固定好定位鋼筋網，直線段間隔 100cm 設置一道，曲線部分間隔為 50cm，彎折處采用圓曲線過渡，保證管道圓順。管道采用大一號接頭連接，每端旋入 10cm。接縫處用膠帶嚴密密封，以防止水泥漿進入增加管道摩阻損失。還檢查波紋管是否產生破損或變形，若發(fā)現一定要在澆筑砼之前補好。在與錨墊板接頭處，用膠帶或不干膠條堵塞好以防水泥漿滲進錨孔內。波紋管布設完畢，管內穿入略小直徑的硬塑芯管，以防管道變形或堵塞，兩 端外露不少于 3m，砼初凝前有專人抽拔以防堵塞。 梁體砼澆筑 （ 1）砼的拌制 a、拌制砼配料時，各種衡器保持準確。每一工作臺班正式稱量前，對計量設備重點校核。計量設備定期檢定（超出檢定期限或第二年開工前）。 b、對骨料的含水量每天進行檢測，雨天施工增加檢定次數，調整骨料和水的用量。配料數量的允許偏差（按質量計）見下表： 材料類別 允許偏差 集中攪拌站攪拌 水泥 177。 1 粗、細骨料 177。 2 水、外加劑 177。 1 c、放入拌和機內的第一盤砼材料適當增加水泥、砂和水的用量，以覆蓋拌和筒的內壁而不降低拌和物所 需的含漿量。 d、砼采用攪拌站（ JS500 和 JS600）集中攪拌。攪拌站經計量檢測機構計量認證合格后方可使用。攪拌時自全部材料裝入攪拌筒至開始開始出料的最短攪拌時間按設備出場說明書的規(guī)定，并經過試驗確定，且不低于下標的規(guī)定： 攪拌機類型 攪拌機 容量（ L） 砼坍落度（ mm） 30 30～ 70 70 砼最短攪拌時間（ min） 強制式 ≤ 1500 注： ① 攪拌摻入外加劑的砼時，攪拌時間延長 1~2min。 ② 攪拌時間不宜過長，每一工作班至少抽查兩次。 ③ 表列時間從攪拌加水算起。 e、砼拌和物的坍落度，在攪拌地點和澆筑地點分別取樣檢測，每一工作班或每一單元結構物不少于兩次。在滿足拌和物的粘聚性和保水性的前提下，盡量選用較小的坍落度。 （ 2）砼的運輸 a、砼拌和物采用拌和運輸車運輸。運輸時間不宜超過下表規(guī)定： 氣溫（℃） 有攪拌設施運輸