【正文】 結劑之前，橋面現(xiàn)澆層必須完全干燥。 （ 2） 施工工藝 ① 待工作界面潔凈、粗燥并完全干燥后，可進行反應型粘結劑材料的施工?？刹捎萌斯?涂刷和 機械噴灑兩種方式。 ② 人工涂刷：施工前，將粘結劑倒入適當大小的容器內，輕微攪拌 3～ 5min，由操作人員用滾筒將其均勻地涂布于現(xiàn)澆層上，施工注意應盡量滾涂均勻，用量約 ，具體情況視工作界面而定。 ③ 機械 噴灑：施工前，將容器中的材料攪拌均勻，然后將攪拌均勻的材料注入噴涂設備 — 高壓無氣噴涂機，由施工人員手握噴槍進行噴灑，須做到均勻噴灑。用量約 ，具體情況視工作界面而定。 （ 3） 施工注意事項 ① 施工前需要注意對基面進行處理，基面表層干燥、干凈； ② 雨 天、大風期間嚴禁施工； ③ 粘結劑施工完畢后，在未完全固化前，嚴禁車輛在其上行駛和人員踩踏，并應對防水層進行保護，防止潮濕和污染； 瀝青混合料的拌和 （ 1） 生產(chǎn)瀝青混合料應采用間歇式拌和機進行拌和， 首先將拌和設備調試到最佳狀態(tài)，對全部計量系統(tǒng)進行了檢查，多次調試各進料倉的進料量，從熱料倉取料篩分結果符合目標配合比曲線，并調整到級配曲線的最佳狀態(tài)，做到了配料準確。 拌和前應根據(jù)級配和礦料規(guī)格，調整好適宜的振動篩匹配篩孔尺寸。 在拌和過程中應逐盤打印輸出瀝青和各種礦料的用量、拌和溫度，拌和能力應與攤鋪能力和攤鋪要求匹配。拌合設備配有材料配合比和施工溫度的自動檢測盒記錄設備，各種傳感器須定期檢定，周期不少于每年一次。冷料供料裝置需經(jīng)標定得出集料供料曲線。 （ 2） 每種規(guī)格的集料、礦料和瀝青按要求的比例進行配料， 把 規(guī)定數(shù)量的礦料和瀝青送進拌缸后，充分拌和直至礦料顆粒完全均勻被瀝青膜裹覆，瀝青也完全均勻分布到整個混合料中，拌和的混合料以無花白石子、無瀝青團塊、烏黑發(fā)亮為宜?；旌狭习韬偷木鶆蛐噪S機進行檢查，如出現(xiàn)花白、顏色枯黃灰暗，應停機分析原因予以改進，對出現(xiàn)不合格混合料廢棄不用。 （ 3） 每日生產(chǎn)的混合料隨時跟蹤質量抽檢，檢查集料級配、油石比等指標，發(fā)現(xiàn)問題及時調整生產(chǎn)配比。 （ 4） 拌和好的瀝青混合料從拌缸卸入提升車，送入貯料倉中暫存，待開始攤鋪后再運到攤鋪現(xiàn)場，以保證連續(xù)攤鋪。 （ 5） 瀝青與礦料的加熱溫度、 混合料的拌 和溫度 和出場溫度 按《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（ JTGF402021）中 條有關規(guī)定執(zhí)行。 瀝青加熱溫度一般控制在 160～ 165℃ ， 集料加熱溫度一般控制在 190～ 220℃，混合料出廠溫度一般為 170～ 185℃，瀝青混合料超過 195℃廢棄，要保證運輸?shù)浆F(xiàn)場溫度不低于160℃。 工序 溫度 瀝青加熱溫度 160～ 165℃ 集料加熱溫度 190～ 220℃ 混合料出 場 溫度 170～ 185℃ 混合料廢棄溫度 超過 195℃ （ 6） 混合料的拌和時間應經(jīng)試拌確定，以均勻一致、無花白料、無結團成塊、無嚴重的粗細料分離、全部礦料顆粒被均勻裹覆為原則。采用間歇式拌和機每盤生產(chǎn)周期不少于 50s，其中干拌時間應不少于 5s。 逐盤打印記錄瀝青及各種礦料的用量及拌和溫度等原始數(shù)據(jù)。 （ 7） 間歇式拌和機宜備有保溫性能好的成品儲料倉，儲存過程中混合料溫降不得大于 10℃，且不能有瀝青滴漏。 （ 8） 出廠的瀝青混合料應逐車稱重，并測量車中混合料的溫度，簽發(fā)運料單。 混合料的運輸 （ 1） 混合料應采用較大噸位的運料車運輸，但不得超載運輸，或緊急制動、急彎掉頭，避免使透層、封層造成損傷。 （ 2） 運料車每次使用前后必須清掃干凈，在車廂板上涂一薄層防止瀝青粘結的隔離劑或防粘劑， 但不得有余液積聚在車廂底部 。從拌和機向運料車上裝料時，應多次挪動汽車位置，平衡裝料，以減少混合料離析。 （ 3） 為了保證攤鋪溫度 和質量 ，運料車運輸時 必須采取加蓋氈布等切實可行的保溫 和防水、防污染 措施。 （ 4） 為了保證連續(xù)攤鋪， 運料車的運力應稍有富余， 施工過程中攤鋪機前方應有運料車等候。 （ 5） 連續(xù)攤鋪過程中 在卸料時 運料車應在攤鋪機前 100～ 300mm處停住， 掛空檔 等候 ， 由攤鋪機推動前進開始緩緩卸料， 避免撞擊攤鋪機， 卸料時料車應對準攤鋪機料斗中心。 有條件時，運料車可將混合料卸入轉運車經(jīng)二次拌合后向攤鋪機連續(xù)供料。 運料車每次卸料必須倒凈，如有剩余應及時清除，防止硬結 。不符合溫度要求，或已經(jīng)結成團塊、已遭雨淋的混合料不得鋪筑。 （ 6） 運料車駕駛員應加強對汽車的保養(yǎng)，避免運輸中汽車拋錨，導致混合料冷卻受損。 （ 7） 混合料裝車后應及時測試溫度， 改性瀝青 混合料運到攤鋪現(xiàn)場溫度不低于 160℃，發(fā)現(xiàn) 因加熱 溫度過高 而 出現(xiàn)燒焦、失粘現(xiàn)象 的混合料 應予 以 廢棄。 瀝青混合料的攤鋪 瀝青混合料的最低攤鋪溫度不得低于《公路瀝青路面施工技術規(guī)范》（ JTG F402021）的要求 ， 采用 一 臺瀝青攤鋪機 分車道 攤鋪 ， 施工工藝如下： （ 1） 測量放樣：瀝青下面層攤鋪高程采用兩側掛基準鋼絲引導線及中間鋁合金尺方式導軌控制；中面層攤鋪除大、中、小橋、明構造物采用導線控制外，其余采用非接觸式平衡梁控制攤鋪厚度，上面層同樣采用非接觸式平衡梁控制攤鋪厚度。 （ 2） 攤鋪機就位、預熱 攤鋪機開工前應提前 ～ 1h 預熱熨平板不低于 100℃ ， 攤鋪機就位調試好后，預熱至該結構層瀝青混合料的攤鋪溫度，按松鋪系數(shù)調整好熨平板高度（在熨平板下墊鐵塊或木塊，其厚度與松鋪系數(shù)相等），保證熨平板平穩(wěn)地位于鐵塊或木塊上 ，并調整好熨平板仰角。 （ 3） 攤鋪 ① 攤鋪前必須將工作面清掃干凈，如用水沖洗，必須曬干后才能進行攤鋪作業(yè)。攤鋪前必須要灑粘層油。灑布應均勻不得留空白處。 將自動找平傳感器置于基準鋼絲（或平衡基準梁）上，調整手搖臂升降桿使傳感器升降指示燈全部熄滅后，打開開關即可開始鋪筑。 ② 攤鋪前應根據(jù)松鋪厚度、縱橫坡度調整好攤鋪機的初始狀態(tài)。攤鋪機起振 頻率的大小對平整度的影響至關重要，當攤鋪機的攤鋪速度因為特殊原因不得已而變化時，其起振頻率的大小也應同時一起變化，以防止攤鋪機速度變化而引起的波浪。 ③ 為減少離析和影響平整度，攤鋪機必須緩慢、均勻、連續(xù)不間斷地攤鋪，不得隨意變換速度或中途停頓，以提高平整度，減少混合料的離析。 ④ 攤鋪機應采用自動找平方式，上面層時宜采用非接觸式平衡梁。 ⑤ 攤鋪機接料斗適當涂上防粘液，由專人指揮料車將混合料卸入攤鋪機料倉內，調整料倉刮料板速度，將料均勻輸入攤鋪室內，螺旋布料器勻速地將攤鋪室混合料向兩端輸送，并保持一定料位高度（ 一般為螺旋布料器的 2/3），以保證熨平板后松鋪面的平整和混合料初始疏密程度的穩(wěn)定。 ⑥ 較長距離路段攤鋪時，攤鋪機前方應有足夠的瀝青砼等候卸料才能開始攤鋪，必須做到 “寧可運料車等攤鋪機，也不能讓攤鋪機等運料車 ”。 ⑦ 攤鋪機應勻速行駛，以保證均勻、不間斷的攤鋪，避免因中途停頓而影響施工質量。 改性瀝青砼攤鋪速度應控制在 1～ 3m/min，當發(fā)現(xiàn)混合料出現(xiàn)明顯的離析、波浪、裂縫、拖痕時，應分析原因，予以消除。 開始攤鋪時，以 1m/min速度攤鋪，攤鋪正常后，攤鋪機保持 2～ 4m/min 速度連續(xù)不斷地均勻攤鋪，以保證攤鋪的 平整度，攤鋪陡坡、彎橋路段時，攤鋪速度不宜大于 。攤鋪過程中熨平板夯錘的振幅和頻率應與鋪筑厚度和速度相匹配，以保證足夠的初始壓實度。 ⑧ 在鋪筑過程中，料斗進料口應完全打開，攤鋪機螺旋送料器應不停頓的轉動，速度不宜太慢，并保持有不少于送料起器高度 2/3 的混合料，保證在攤鋪機全寬斷面上不發(fā)生離析。在熨平板所需厚度固定后，不得隨意調整。熨平板或整平組件要有效地攤鋪出具有所需平整度和紋理的終飾表面，而不會拉扯、推擠混合料或造成孔洞。 ⑨ 部分位置進行人工攤鋪時，應在現(xiàn)場負責人指導下進行，修補時，工人不宜 站在熱混合料層面上操作。人工補料時不能揚鍬甩遠，而應采取扣鍬攤鋪的方法進行，且邊攤鋪邊用刮板整平，刮時輕重大致一致，往反刮 2～ 3 次達到平整即可。要防止反復撒料反復刮平引起混合料離析。撒料用的鐵鍬等工具加熱使用，也可以粘菜油或油水混合液，以防粘結混合料。但不得過于頻繁而影響混合料質量，人工攤鋪不得中途停頓。 ⑩ 攤鋪的混合料如有離析、缺料現(xiàn)象，應及時處理。與路緣石相接的邊緣處設專人修整，確保邊線整齊，碾壓密實。 ?混合料攤鋪溫度不得低于 160℃ ，現(xiàn)場工作人員應隨時用電子測溫儀檢測混合料的溫度。 瀝青混合料的碾壓 （ 1） 攤鋪好的瀝青混合料應緊接著碾壓，如因故不能及時碾壓或遇雨時，應停止攤鋪，并對卸下的瀝青混合料覆蓋保溫；混合料來不及碾壓，已冷卻時應廢棄不用。要注意控制攤鋪和碾壓溫度，并碾壓至要求的密實度。接縫處應緊密、平順。壓實后的瀝青混合料應符合壓實度及平整度的要求，不可過分提高平整度指標而放松壓實度指標。 （ 2） 普通瀝青混合料路面 按接縫處預壓 → 初壓 → 復壓 → 終壓 的 程序進行碾壓。初壓采用雙鋼輪壓路機靜壓，使混合料達到不發(fā)生位移的穩(wěn)定狀態(tài)；復壓采用雙鋼輪壓路機振壓，接著用輪胎壓路機，碾壓過程中由于輪胎 對混合料的揉搓作用，使結構層密實穩(wěn)定，是結構層成型的主要階段；終壓用雙鋼輪壓路機，用以消除輪跡，改善鋪筑層平整度，并最終壓實成型，具體碾壓遍數(shù)通過試驗路段總結的碾壓工藝確定。每階段的碾壓速度應符合規(guī)范及設計的要求。 改性瀝青混合 料應盡量控制在不穩(wěn)定溫度區(qū)以上壓實，應采用雙鋼輪壓路機碾壓， 應遵循 “ 高溫、高頻、低幅、緊跟、慢壓 ” 的原則。 （ 3） 瀝青路面施工應配備足夠數(shù)量的壓路機，選擇合理的壓路機組合方式及初壓、復壓、終壓 （ 包括成型 ） 的碾壓步驟，以達到最佳碾壓效果。 （ 4） 壓路機的碾壓溫度應符合《瀝青路面施工技術規(guī)范》要求，并根據(jù)混合料種類、壓路機、氣溫、層厚等情況經(jīng)試壓確定。在不產(chǎn)生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、復壓、終壓都應在盡可能高的溫度下進行。同時不得在低溫狀況下作反復碾壓，使石料棱角磨損、壓碎，破壞集料嵌擠。 （ 5） 瀝青混合料的松鋪系數(shù)應根據(jù)實際的混合料類型，施工機械和施工工藝等，由試鋪試壓方法或根據(jù)以往實踐經(jīng)驗確定，攤鋪過程中應隨時檢查攤鋪層厚及路拱、橫坡。 （ 6） 壓路機型的輕重選擇一般為：初壓輕型 → 復壓重型 → 終壓輕型 ，各種壓路機碾壓速度和碾壓遍數(shù)應滿足《瀝青路面施工技術規(guī)范》要求，以及結合試驗段鋪筑進行適當?shù)恼{整。 （ 7） 壓路機宜有自動灑水設備，防止混合料粘輪，如無自動灑水設備，應有專人跟隨壓路機輪涂油水 (1:3)混合料液。 （ 8） 攤鋪長度達到 30m左右時，壓路機即可開始碾壓。碾壓順序：為先邊后中，由低到高（縱橫坡），先靜后振；壓路機驅動輪應面向攤鋪機勻速前進；后退時沿已壓部分行駛，前后兩次停留地點應相距 10m以上，并應駛出壓實起始線3m以外。 （ 9） 碾壓時，碾壓輪寬應重疊 1/3～ 1/2 輪寬；同時要嚴格控制混合料碾壓溫 度和碾壓速度， 壓路機每次應由兩端折回的位置階梯形地隨攤鋪機向前推進，使折回處不在同一橫面上。在攤鋪機連續(xù)攤鋪的過程中，壓路機不得隨意停頓。壓路機應緊隨攤鋪機后以慢而均勻的速度碾壓。確保作業(yè)段新鋪混合料壓實度，碾壓完畢后表面無明顯輪跡，不得突然改變碾壓路線及碾壓方向而導致混合料產(chǎn)生推移；壓路面起動或停止時必須減速緩慢進行；不得在新鋪混合料上轉向、掉頭、左右移動位置或突然剎車和從碾壓完畢的路段進出。 （ 10） 改性瀝青混合料應在攤鋪后立即進行，采用振動壓路機壓實時，壓路機的重疊輪跡不應超過 20cm，采用靜載鋼輪壓 路機時，壓路機輪跡重疊寬度不得小于 20cm。改性瀝青混合料應盡可能提高碾壓溫度和振動頻率，在其不穩(wěn)定溫度區(qū)以上獲得足夠的密度，一般應在溫度降至 120℃ 前結束碾壓作業(yè)。 （ 11） 碾壓過程中會出現(xiàn)混合料粘輪現(xiàn)象，對于鋼輪壓路機，采用向輪上噴少量霧狀水，并在噴水處覆蓋條布以增加灑水的均勻性；對于輪胎壓路機向膠輪上噴少量霧狀水則效果不佳，若加大噴水量，又會導致攤鋪層表面冷卻過快，引起表面橫向發(fā)裂，影響揉搓效果，降低表面平整度，施工中采用蘸有機油和水（ 1：4）混合液的拖把跟涂擦輪胎的方法效果比較好。待輪胎溫度升高后， 粘輪現(xiàn)象減輕，即可不涂或少涂混合液。 （ 12） 靠近中央分隔帶路緣石的上面層，用小型手扶振動壓路機碾壓，以防路緣石被壓壞或向中央分隔帶內側移動。同時注意不要出現(xiàn)漏壓情況。 （ 13） 結構物（暗通除外）上的瀝青面層采用能滿足壓實需求、功能相當?shù)恼袷幨綁郝窓C碾壓，不得采用振動式壓路機。 （ 14） 施工遇雨應及時通知拌和廠停止供料，已出廠和已鋪設的瀝青粗料式混合料，應立即快鋪快壓，搶工鋪料完畢，混合料施工遇雨，除已鋪筑的做齊施工縫搶壓完畢外，其余不得繼續(xù)鋪筑。 （ 15） 壓路機不得停留在溫度高于 60℃ 的已經(jīng)壓過的混合料上，同時采取有效措施防止油料、潤滑脂、汽油或其它有機物在壓路機操作期間或停放期間灑落在路面上。 混合料施工溫度 項目名稱 改性瀝青規(guī)范要求 攤鋪溫度 不低于 160℃ 初壓溫度 不低于 150℃ 終壓溫度 不低于 90℃ 開放交通溫度 小于 50℃ 壓路機的碾壓速度 （ km/h） 壓路機類型 初壓 復壓 終壓 適宜 最大 適宜 最大 適宜 最大 鋼筒式 壓路機 2～ 3