【正文】 ③設(shè)備故障浪費 ④準備調(diào)整浪費 ⑤速度低下浪費 ⑥空轉(zhuǎn)暫停浪費 ① 不良修理浪費 ②再加工浪費 ③降級浪費 ④廢品浪費 ⑤能源浪費 ⑥庫存浪費 ① 未充分用人浪費 ②人員過多浪費 ③管理者浪費 ④能力未開發(fā)浪費 ⑤技能的浪費 ⑥附加工時浪費 ① 生產(chǎn)計劃浪費 ②工程管理浪費 ③品質(zhì)管理浪費 ④設(shè)計浪費 ⑤成本浪費 ⑥其他管理浪費 2021/6/16 91 經(jīng)營生產(chǎn) 16大 LOSS (13) 測定調(diào)整 Loss 價值 運轉(zhuǎn)時間 純工作工時 有效工時 負荷工時 負荷時間 運轉(zhuǎn)時間 純運轉(zhuǎn)時間 投入工時 投入時間 (日歷 ) 計劃停止 (8) SD Loss (1) 故障 Loss (2) 準備調(diào)整 Loss (3) 更換品種 Loss (4) 初期效率 Loss 其他停止 Loss (5)空轉(zhuǎn)瞬間停止 Loss (6) 速度低下 Loss 計劃停止 性能 Loss 不良 Loss 價值工時 (生產(chǎn)量 ,工時 ) (9) 管理 Loss (10) 動作 Loss 有效 ENERGY 良 品重量 良品數(shù)量 投入 ENERGY 材料投入 (數(shù)量、重量 ) (7) 不良修理 Loss 不良 Loss 初期效率 Loss CUT Loss 收縮 Loss 添加 Loss (14) 效率 Loss (12) 物流 Loss (11) 編 制 Loss (15) Energy Loss (16)模具 /器 工具 Loss [單位成本的效率化 ] 阻礙單位成本效率化的 3大 LOSS 每人 (工時 )的良品生產(chǎn)數(shù) 材料 ENERGY 每小時的良品生產(chǎn)數(shù) 等待指示的 Loss 等待材料 Loss 設(shè)備停止 Loss 設(shè)備性能 Loss 方法順序 Loss 技能 /士氣 Loss 編制 Loss 自動化轉(zhuǎn)換 Loss 初期效率 Loss 超負荷 Loss 散熱 Loss 阻 礙 人 的 效 率 化 的 5 大 L O S S 工時 經(jīng)過時間 阻 礙 設(shè) 備 效 率 的 8 大 L O S S 清掃檢查 等待指示 等待材料 等待工作 等待 確認質(zhì)量 (調(diào)整測定 ) 設(shè)備 人 作業(yè) Loss 工時 編 制 Loss 工時 差錯 Loss 工時 停止 Loss 2021/6/16 92 ? 綜合生產(chǎn)效率 = 人的效率 ? 設(shè)備綜合效率 ? 材料效率 ? Energy效率 ? 人的效率 = 運轉(zhuǎn)效率 ? 編制效率 ? 價值效率 ? 運轉(zhuǎn)效率 = (純工作工時 / 負荷工時 ) ?100 ? 編制效率 = (有效工時 / 純工作工時 ) ?100 ? 價值效率 = (價值工時 / 有效工時 ) ?100 ? 設(shè)備綜合效率 = 時間運轉(zhuǎn)率 ? 性能運轉(zhuǎn)率 ? 良品率 ? 時間運轉(zhuǎn)率 = { (負荷時間 停止時間 ) / 負荷時間 } ?100 ? 性能運轉(zhuǎn)率 = { (理論 Cycle time ? 加工數(shù)量 ) / 運轉(zhuǎn)時間 }?100 ? 良品率 = { (加工數(shù)量 不良數(shù)量 ) / 加工數(shù)量 } ?100 ? 材料效率 = ( 良品數(shù)量 (數(shù)量、重量 )/(投入材料 (數(shù)量、重量 ) ) ? 100 ? Energy效率 = (有效 Energy /投入 Energy) ? 100 綜合生產(chǎn)效率的計算公式 2021/6/16 93 急 性 浪 費 和 慢 性 浪 費 時 間 極限值 . 為降低原來的 水平而作的復 原性的對策 . 為降到極限 狀態(tài)而作的 革新性對策 浪 費 率 2021/6/16 94 慢 性 浪 費 的 基 因 結(jié) 構(gòu) 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 發(fā)生原因 原因 分析 抓住原因 , 分析原因的事情較困難 2021/6/16 95 消 除 慢 性 浪 費 的 六 種 方 法 ( 1 ) 劣化的復原 清掃是點檢 . 是排除強制劣化 ( 2 ) 追求理想的狀態(tài) 維持必要條件 ,整備充分條件 ( 3 ) 撲滅微小的缺陷 顯示出微缺陷 . 徹底地消滅 ( 4 ) 調(diào)整變?yōu)檎{(diào)節(jié) 作業(yè)的簡單化 . 順手化 . 數(shù)值化 ( 5 ) 提升技能 培養(yǎng)高素質(zhì)的設(shè)備作業(yè)人員 ( 6 ) PM分析 把現(xiàn)場用物理學徹底地分析 ※ 強制劣化 —— 2021/6/16 96 『 最 佳 狀 態(tài) 』 的 思 考 方 法 絕對必要的 有就更好的 追求最佳狀態(tài) 在設(shè)備保全時 在個別改善時 必要條件 發(fā)現(xiàn)缺陷的聯(lián)想法 充分條件 最佳狀態(tài) 不經(jīng)常以 ［ 比原有的更多就更佳 ］ 的 眼睛接近 ,缺陷是不會被發(fā)現(xiàn)的 特別需要 ［ 追求最佳狀態(tài) ］ 的聯(lián)想法 人們都很重視 人們往往忽視 2021/6/16 97 『 微 缺 陷 』 的 思 考 方 法 微 缺 陷 無視 . 放置 成 長 集 積 相 乘 作 用 = 程度上似有非有 ,引起的結(jié)果影響極小的微小的缺陷 = 法則 = ① 誘發(fā)其他原因 ② 與其他原因復合 ③ 與其他原因產(chǎn)生連鎖反應(yīng) 慢性浪費 1 2 9 3 0 0 微缺陷 2021/6/16 98 故 障 零 化 的 原 則 ☆ 把 潛 在 的 缺 點 顯 露 出 來 ，可 以 防患于未然 ! ! 潛在缺陷 “故障”是冰山的一角 污垢 ,污染 ,原料附著 磨損 ,震動 ,松弛 ,裸露 腐蝕 ,變形 ,痕跡 ,滑傷 發(fā)熱 ,波動 ,異常音等 故障 2021/6/16 99 故 障 零 化 的 五 條 對 策 基本條件 準 備 使用條件 遵 守 劣化復原 設(shè)計上弱點 改 善 技能向上 運 轉(zhuǎn) 部 門 保 全 部 門 （自主管理） （專業(yè)保全） 2021/6/16 100 重點改善主題活動是從 1 STEP主題選定到 7 STEP反省及今后計劃 7個階段 ， 按先后順序進行的活動 。 1 STEP：主題選定 主題名是指能概述活動目的一句話 。 選定主題的理由：說明為什么選定此主題 ， 簡 略地敘述整體內(nèi)容和貢獻度 、 愛心圈的作用和必要性 2 STEP：現(xiàn)象把握 把握現(xiàn)象的數(shù)據(jù)是非為達成目標 ， 引出除害要因的數(shù)據(jù)不可 ， 要點是收集方法如何 。 *現(xiàn)象的層別是從可視化到微視化 。 *設(shè)備的結(jié)構(gòu) 、 機能 、 加工 、 動作原理之中理解其原則 ， 直視不合理現(xiàn)象 。 3 STEP：原因分析 問題點是指解析現(xiàn)象的結(jié)果開始 ， 研究到輔品的品位為止 ， 直到解決問題的線頭 。 4 STEP：設(shè)定目標 目標包括兩種，定性目標和定量目標，在這里都要記錄。 重點改善活動的一般步驟 2021/6/16 101 5 STEP：制定對策及實施對策 具體寫問題的對策項目，立案時間、擔當者和計劃。 對策內(nèi)容是分為對策前和對策后，使容易看出問題的發(fā)展狀態(tài)如何，使用相片或圖片， 并且對策內(nèi)容是根據(jù)時間的經(jīng)過評價其結(jié)果。 6 STEP：效果分析及事后管理和標準化 表示實施對策后的成果如何。成果的評價測定值是目標的評價值和類似指標，包括其 它副效果。 并制訂防止再發(fā)或修定標準，（設(shè)備的日常點檢基準，作業(yè)標準、 MP信息） 7 STEP：反省及今后計劃 反省是為整理下次要進行的事項，把沒有解決或新出現(xiàn)的問題轉(zhuǎn)入下一個PDCA循環(huán) 中去解決，因此包括正面和反面，而不應(yīng)該進行單純的懺悔。目標是否達成？如果沒 達成時，對沒達成的原因通過小組會議解決。 → 好的事例進行水平展開 → 失敗事例也要公開 → 制定下次要進行的主題 2021/6/16 102 改進 Ａ Ｓ Ｃ Ｄ Ａ Ｐ Ｃ Ｄ Ａ Ｓ Ｃ Ｄ Ａ Ｐ Ｃ Ｄ 時間 發(fā)現(xiàn)問題和解決問題實用方法 2021/6/16 103 謝 ~ 謝 ~ 下次再見！ Good bye!