【導(dǎo)讀】濟(jì)南石油化工設(shè)計(jì)院Tel：0531-88576334Fax：0531-88576340E-mail：１

　　

【正文】 存運(yùn)輸 ： 廠內(nèi)采用密閉管道輸送，儲存采用立式儲罐，輕質(zhì)油采用浮頂儲罐；廠外委托有運(yùn)輸資質(zhì)的運(yùn)輸隊(duì)用罐車運(yùn)輸 。 山東神馳化工有限公司 150 萬噸 /年重質(zhì)油品綜合利用項(xiàng)目 可行性研究報(bào)告 濟(jì)南石油化工設(shè) 計(jì)院 Tel： 053188576334 Fax： 053188576340 Email： ２２ 第四章 工藝技術(shù)方案 第一節(jié) 工藝技術(shù)方案的選擇 該項(xiàng)目所采用的工藝路線是濟(jì)南石油化工設(shè)計(jì)院經(jīng)過多年的設(shè)計(jì)，取長補(bǔ)短，優(yōu)化組合，開發(fā)重質(zhì)原料油的工藝技術(shù)。該工藝生產(chǎn)技術(shù)成熟、可靠。減壓塔采用新型塔板及填料，并配以最先進(jìn)的液體分布器，增加蒸餾分離效果；設(shè)計(jì)汽提塔和產(chǎn)品 精致，以提高產(chǎn)品的質(zhì)量。生產(chǎn)采用集散型自控技術(shù)，提高了綜合生產(chǎn)效率，項(xiàng)目能耗低于國內(nèi)同類裝置的平均能耗。 由于分餾裝置的目的是將原油分割成各種不同沸點(diǎn)范圍的組分，以適應(yīng)產(chǎn)品和下游工藝裝置對原料的要求，因而不同原油和產(chǎn)品要求就有不同的加工方案和工藝流程。由于本裝置原料為重質(zhì)原料油，輕組分含量少，故采用閃蒸塔加分餾雙塔流程，為下游催化裝置、焦化裝置提供原料。 表 裝置技術(shù)比較 特性比較 國內(nèi) 國外 本工程 單套蒸餾裝置的能力 裝置規(guī)模小，運(yùn)行負(fù)荷低，運(yùn)行周期短。 一般都在 500 104t/a 以上 ， 有的己達(dá)到 1000104t/a以上。 150 104t/a 產(chǎn)品分離精度 我國蒸餾裝置側(cè)線產(chǎn)品分離精度與國外差別較大。 國外蒸餾裝置典型的產(chǎn)品分餾精度高。 輕質(zhì)收率、總拔出率、產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)、設(shè)備防腐抗腐性能、長周期運(yùn)轉(zhuǎn)和靈活等技術(shù)方面處于國內(nèi)先進(jìn)水平。 減壓渣油的切割點(diǎn)溫度和總拔出率 減壓拔出深度偏低，這是國內(nèi)常減壓蒸餾與國外的主要差距之一。 針對減壓拔出率低的狀況，我國近年來取得了一些成績，采用的主要有采用強(qiáng)化蒸餾技術(shù)、應(yīng)用減壓塔分段抽真空技術(shù)、高效全填料減壓塔技術(shù)等。 國外常減壓裝置的標(biāo) 準(zhǔn)設(shè)計(jì)是將減壓渣油的切割點(diǎn)定在 1050。 F，即 ℃。提高減壓拔出率的關(guān)鍵是減壓塔高真空、填料塔以及減壓塔進(jìn)料段和洗滌段的設(shè)計(jì)。 采用全填料減壓塔技術(shù)（包括高效填料及高效低壓降氣液分配器、液體收集器等內(nèi)件）。 本工程 按減壓深拔至 550℃ 設(shè)計(jì)，實(shí)際生產(chǎn)過程可根據(jù)需要深拔或適當(dāng)深拔 ，并有相應(yīng)的技術(shù)措施進(jìn)行保障。 蒸餾工藝技術(shù) 國內(nèi)蒸餾工藝技術(shù)進(jìn)展主要為：負(fù)荷轉(zhuǎn)移技術(shù)、二級閃蒸技術(shù)、多產(chǎn)柴油技術(shù)、無壓縮機(jī)輕烴回收技術(shù)、四級蒸餾技術(shù)等。 七十年代，國外開發(fā)了“干式”減壓蒸餾技術(shù)。針對“干式”減壓的缺點(diǎn)，國外發(fā) 展了“微濕式”減壓蒸餾技術(shù)。近年來，法國的 ELF 和Technip 公司共同開發(fā)了一種漸次分餾技術(shù)等，主要將汽、煤、柴油等各種產(chǎn)品逐漸進(jìn)行分離，從而降低工藝總用能，可以降低能耗 30％左右。 采用閃蒸 常壓 減壓三級蒸餾工藝。其中 常壓塔設(shè)置常一線、常二線 、 常 三 線 三 條側(cè)線 ， 相應(yīng)設(shè)置常頂循及常一中 及 常二中。采取全填料型深拔技術(shù) (減壓塔底注入適量蒸汽 ； 減壓爐管注入適量蒸汽 ； 設(shè)置凈洗段 ； 進(jìn)料口設(shè)置進(jìn)料分配器，使上升氣體均勻分布，減少霧沫夾帶 ； 塔底設(shè)置急冷油線控制塔底溫度，防止塔底油大量裂化 ； 采用低速轉(zhuǎn)油線、減壓爐管逐級擴(kuò) 徑、爐管吸收轉(zhuǎn)油線熱脹量技術(shù) ； 采用高效減壓抽真空成套技術(shù)，以保證塔頂具有較高的真空度 )。 換熱和節(jié)能 蒸餾裝置平均能耗從 25 千克標(biāo)油 /噸原油下降到目前的 12千克國外大部分公司蒸餾裝置能耗在 12千克標(biāo)油 /噸原油優(yōu)化分餾塔取熱比例： 應(yīng)用 “ 窄點(diǎn) ” 換熱網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化技術(shù)和采用強(qiáng)化傳熱設(shè)備 ，采用裝置間熱聯(lián)合，山東神馳化工有限公司 150 萬噸 /年重質(zhì)油品綜合利用項(xiàng)目 可行性研究報(bào)告 濟(jì)南石油化工設(shè) 計(jì)院 Tel： 053188576334 Fax： 053188576340 Email： ２３ 標(biāo)油 /噸左右，能耗指標(biāo)已處于較先進(jìn)的水平，但這種情況下產(chǎn)品質(zhì)量、輕油收率和總拔出率相對較低。 以上。 低溫?zé)峄厥占夹g(shù)回收裝置的低溫余熱，采取多種措施降低裝置水消耗。 塔頂采用新型高效真空系統(tǒng) ， 采用國內(nèi)在消化吸收國外先 進(jìn)技術(shù)基礎(chǔ)上開發(fā)的新型冷凝器。通過常壓塔底部采取高效汽提和減壓塔設(shè)置柴油分餾段，有效地提高輕油收率的措施 。 能耗在 /噸原油。 塔內(nèi)件 國內(nèi)塔盤用新塔盤已逐步取代傳統(tǒng)的浮閥塔盤。如導(dǎo)向浮閥塔板和組合導(dǎo)向浮閥塔板、 ADV 微分浮閥塔盤、 SuperV1 系列浮閥塔板。 采用高能塔盤或規(guī)整填料?？梢蕴岣吣芰?30％～ 50％或更多。 常壓塔等分餾塔采用具有較高操作性能和彈性，同時建設(shè)投資 相對較低的 高性能塔板，提高產(chǎn)品分離精度和產(chǎn)品質(zhì)量 。 減壓采用 “ 微濕式 ” 帶汽提操作，減壓塔采用全填料型全規(guī)整填料 。 電脫鹽 通過 對國外電脫鹽技術(shù)吸收、消化、改進(jìn)、國產(chǎn)化，生產(chǎn)了國內(nèi)的電脫鹽技術(shù)，如低速脫鹽技術(shù)、高速脫鹽技術(shù)及鼠籠式高效脫鹽技術(shù)等，目前與國外的高速電脫鹽技術(shù)有一定的差距。 在低速脫鹽的基礎(chǔ)上開發(fā)出了高速電脫鹽。 本工程采用 技術(shù)成熟可靠，脫鹽效果穩(wěn)定 的 低速電脫鹽方案 。 防腐、抗腐措施 采用有效的工藝和設(shè)備防腐、抗腐措施 (考慮 低溫HClH2SH2O腐蝕 、 高溫硫腐蝕 等，采取相應(yīng)的防腐、抗腐措施 包括從選材、技術(shù)等方面進(jìn)行 )。 第二節(jié) 工藝流程和消耗定額 一、工藝流程概述 裝置規(guī)模和年操作時數(shù) （ 1）裝置規(guī)模 ： 150 萬噸 /年 （ 2）年操作時數(shù)： 8000 小時 工藝流程簡述（附圖 421 工藝流程示意圖） 1）原料油預(yù)處理及換熱 原料油自罐區(qū)由裝置進(jìn)料泵（ P8102/A、 B）送入裝置后，先經(jīng)原料油 常頂循換熱器（ E101/1,2）、原料油 減渣Ⅴ換熱器 (E102/1,2)，原料油換熱至 75℃后分為兩路進(jìn)行換熱，其中：一路經(jīng)原料油 常一換熱器（ E103/1,2）、原料油 常三Ⅱ換熱器 (E104)、原料油 常二換熱器 (E105/1,2)換熱，另一路經(jīng)原料油 減一換熱器 (E106/1， 2 )、原料油 減二換熱器 (E107/1,2)、原料油 減三換熱器 (E108/1,2) 換熱，兩路匯合后原料油溫度至 130℃左右進(jìn)入兩級電脫鹽系統(tǒng)脫鹽、脫水處理。脫鹽、脫水后原料油經(jīng)原料油 減二及回流Ⅱ換熱器（ E109/1,2）換至 137℃左右又分為兩路進(jìn)行換熱，其中一路經(jīng)原料油 減渣Ⅳ換熱器（ E110/1， 2）、原料油 減三及回流Ⅱ換熱器 (E111/1,2)、原料油 常二中Ⅰ換熱器 (E112)、原料油 常三Ⅰ換熱器（ E113）換熱；另一路經(jīng)原料油 常一中換熱器 (E114/1,2)、原料油 常山東神馳化工有限公司 150 萬噸 /年重質(zhì)油品綜合利用項(xiàng)目 可行性研究報(bào)告 濟(jì)南石油化工設(shè) 計(jì)院 Tel： 053188576334 Fax： 053188576340 Email： ２４ 二中Ⅱ換熱器 (E115)、原料油 減二及回流Ⅰ 換熱器 (E116/1,2)、原料油 減渣Ⅲ（ E117/1， 2）換熱，兩路原料油匯合后溫度為 235℃，然后進(jìn)入閃蒸塔（ T101），原料油在塔內(nèi)經(jīng)過閃蒸，輕組分油氣由塔頂管路進(jìn)入常壓塔（ T103），塔底重組分油經(jīng)閃蒸塔底泵 (P110/1， 2)依次經(jīng)閃底油 減渣Ⅱ換熱器（ E118/1， 2）、閃底油 常渣換熱器（ E119/1， 2）、閃底油 減三及回流Ⅰ換熱器（ E120/1， 2）、閃底油 減渣Ⅰ換熱器（ E121/1， 2）換至 298℃左右進(jìn)入加熱爐 (F101)。 2）常壓分餾部分 閃底油經(jīng)加熱爐（ F101）加熱至 365℃進(jìn)入常壓塔第 4 層塔盤上部，常壓塔頂油氣分別經(jīng)過常頂空冷器（ EC110/15）及常頂冷凝器（ EC109/16）冷卻至 40℃后進(jìn)入常頂油回流罐（ V101），再由常頂油泵（ P102/1， 2）抽出分為兩路，一路送回常壓塔頂作為塔頂冷回流，另一路則送至油品精制系統(tǒng)進(jìn)行精制處理后外送至罐區(qū)。 常一線油自常壓塔塔 3 36層塔盤抽出進(jìn)入汽提塔上段，經(jīng)汽提后由常一線油泵（ P103/1， 2）抽出，經(jīng)換熱器原料油 常一換熱器（ E103/1， 2）至 103℃，再經(jīng)常一線外送冷卻器（ EC112）冷卻至 55℃后外送至罐區(qū)。 常二 線油自常壓塔第 2 2 20層塔盤抽出進(jìn)入汽提塔中段，經(jīng)汽提后由常二線油泵（ P104/1,2）抽出，經(jīng)原料油 常二換熱器 (E105/1， 2)與原料油換熱器至 112℃，再經(jīng)常二線外送冷卻器（ EC103）冷卻至 60℃后外送罐區(qū)。 常三線油自常壓塔第 8 層塔盤抽出后進(jìn)入汽提塔下段，經(jīng)汽提后由常三線油泵（ P111/1， 2）抽出，經(jīng)原料油 常三Ⅰ換熱器（ E113）及原料油 常三Ⅱ換熱器（ E104）與原料油換熱至 121℃，再經(jīng)常三線外送冷卻器（ EC102）冷卻至 65℃后送至罐區(qū)。 常渣由常壓塔底泵（ P112/1， 2）抽出后進(jìn)入加熱爐（ F102）。根據(jù)甲方要求，為豐富控制方案考慮到后期催化裝置熱進(jìn)料，在常壓塔底泵出口另設(shè)一路常渣熱進(jìn)料管路，經(jīng)閃底油 常渣換熱器 (E119/1， 2)換至 260℃左右進(jìn)入催化裝置。 3）減壓分餾部分 常渣經(jīng)加熱爐 (F102)加熱至 400℃后進(jìn)入減壓塔（ T104）塔底提餾段，輕組分從減壓塔底油中閃蒸出來，重組分落向塔底空間。減頂油氣自塔頂揮發(fā)線餾出，先經(jīng)減頂 1 凝器（ EC106）冷凝冷卻，冷凝液自流至減頂污油罐 (V102)，不凝油氣進(jìn)減頂 2 凝器（ EC107）冷凝冷卻，冷凝液自流至減頂污油罐（ V102），不凝油氣山東神馳化工有限公司 150 萬噸 /年重質(zhì)油品綜合利用項(xiàng)目 可行性研究報(bào)告 濟(jì)南石油化工設(shè) 計(jì)院 Tel： 053188576334 Fax： 053188576340 Email： ２５ 進(jìn)減 3 冷凝器（ EC108）冷凝冷卻，冷凝液自流至減頂污油罐（ V102），不凝氣最后經(jīng)真空泵機(jī)組（ P116/1， 2）送至加熱爐低壓瓦斯系統(tǒng)，事故時去火炬燒掉。減頂污油罐（ V102）中凝液經(jīng)沉降分離后由減頂污油泵（ P113/1， 2）抽出外送至罐區(qū)或并入減一外送線至罐區(qū)。 減一線油品自減一線集油箱由減一線油泵（ P108/1， 2）抽出，經(jīng)過原料油 減一換熱器（ E106/1， 2）與原料油換熱后，再經(jīng)減一回流冷卻器（ EC104/1,2）冷卻后分為兩路，一路作為減一線回流返回減塔頂，另一路則外送至罐區(qū)。 減二線油品自減二線集油箱由減二線油泵（ P107/1， 2）抽出，經(jīng)過原料油 減二及回流Ⅰ換熱器（ E116/1， 2）、原料油 減二及回流Ⅱ換熱器（ E109/1， 2）換至 214℃后分為兩路，一路作為減二線回流返回減壓塔，另一路則繼續(xù)與原料油減二換熱器（ E107/1， 2）換至 117℃后再經(jīng)減二線外送冷卻器（ EC111）冷卻至80℃后送至蠟油罐區(qū)。 減三線油品自減三集油箱由減三線油泵（ P106/1， 2）抽出，經(jīng)過閃底油 減三及回流Ⅰ換熱器（ E120/1， 2）、原料油 減三及回流Ⅱ換熱器（ E111/1， 2）換至 247℃后分為兩路，一路作為減三線回流返回減壓塔，另一路繼續(xù)與原料油 減三換熱器（ E108/1， 2）換至 157℃后再經(jīng)減三外送冷卻器（ EC101）冷卻至 80℃后與減二外送線并線，送至蠟油罐區(qū)。 減四線油品自減塔底部集油箱由減四線油泵（ P117/1， 2）抽出后分為兩路，一路與減三返塔線相接作回流使用，另一路則與閃底油 減三及回流Ⅰ換熱器（ E120/1， 2）入口線相接，共享減三系列換熱器外送至蠟油罐區(qū)。 減渣由減壓塔底泵（ P114/1， 2）抽出后分為兩路，一路經(jīng)過閃底油 減渣Ⅰ換熱器（ E121/1， 2）、閃底油 減 渣Ⅱ換熱器（ E118/1， 2）、原料油 減渣Ⅲ換熱器（ E117/1， 2）、原料油 減渣Ⅳ換熱器（ E110/1， 2）、原料油 減渣Ⅴ換熱器（ E102/1， 2）換熱降至 150℃后，再經(jīng)減渣冷卻槽（ V105）冷卻到 90℃后送至焦化裝置。 對于裝置中的酸性腐蝕問題，采取在常壓塔頂、減壓塔頂注氨水、注高溫緩蝕劑的方式解決。（附裝置簡易工藝流程圖） 本裝置生產(chǎn)蒸汽來自裝置外管網(wǎng)，蒸汽冷凝水利用裝置冷凝水回收系統(tǒng)進(jìn)行回收利用。 本裝置所用儀表風(fēng)、工業(yè)風(fēng)、循環(huán)水、新鮮水，均通過管網(wǎng)來自裝置外公用山東神馳化工有限公司 150 萬噸 /年重質(zhì)油品綜合利用項(xiàng)目 可行性研究報(bào)告 濟(jì)南石油化工設(shè) 計(jì)院 Tel： 053188576334 Fax： 053188576340 E