【導讀】我公司榮幸地進入了XXX鋁電有限責任公司二期15萬噸電解鋁工程。為了能為橋頭鋁電。鋁工程的建設(shè)任務(wù)。為此，對施工總體部署、施工網(wǎng)絡(luò)進度計劃、施工方案、施工總平面布。置、安全質(zhì)量等保證措施進行了認真編制。安全施工，提前工期，管理出效益，科技降成本，樹立“冶建”新品牌，樹立新豐碑。程和配套設(shè)施的制安工程及調(diào)試。

　　

【正文】 容許偏差 （ mm） 備注 1 壓型板的垂直度 ≤ H/800 且≤ 25 H 為墻面高度 2 墻面包角板的垂直度 ≤ H/800 且≤ 25 3 相鄰墻面板下端錯位 ≤ 屋面和墻面及附件安裝全面完工后，應在下雨后或用水管噴水，檢查有無滲水部位，如有滲漏，返工處理。 第 3節(jié) 電解槽制作、安裝 電解槽殼制作：先作一樣板槽，合格后方可大批下 料制作。 結(jié)構(gòu)特點： 槽殼是由鋼板組成的船形結(jié)構(gòu)，由一塊底板、兩塊側(cè)板和兩塊端板組成，斜側(cè)板與直側(cè)板及 底板直接均呈 135176。角。斜側(cè)板與端板連接部分相貫形成部分橢圓，側(cè)板與端板外均布置有加固圍板和筋板，如圖所示。 電解槽殼制作工藝流程圖（見附圖一） 電解槽殼制作方法： 電解槽制作場地 場地設(shè)置 10t 龍門吊 2 臺。鋪設(shè)鋼平臺兩座 50m 20m。制作場地總面積 2020 平米，場地布置見平面圖。 電解槽殼制作分兩部分：底板制作和槽殼壁板制作。 底板制作： （ 1）底板是由兩 塊或兩塊以上的鋼板拼焊而成的，拼焊前，先檢查鋼板的不平度，要求是：1m 凹凸不平度小于 1mm，不合格進行校平，對接縫采用 I 型。 （ 2）底板在組對平臺上點焊固定，組對平臺用料約 4 噸，采用埋弧自動焊焊接，為保證質(zhì)量加引弧板，材質(zhì)與底板相同，焊縫最大間隙 2— 3mm。為消除焊接變形做適當反變形，焊接采用先焊橫縫后焊縱縫的焊接工藝。焊完一面后反面用碳弧氣刨清根再焊另一面，翻轉(zhuǎn)底板時用［ 20 制成的扁擔夾具翻轉(zhuǎn)。 （ 3）焊后檢查平整度，要求同①，不合格校平。 （ 4）合格后劃出中心線，按底板設(shè)計尺寸劃線切割，切余部分 可用做加強筋板。 壁板制作 壁板分端板結(jié)構(gòu)和側(cè)板結(jié)構(gòu)兩部分，端板結(jié)構(gòu)是端板與其筋板組對焊接在一起形成的，側(cè)板結(jié)構(gòu)是直側(cè)板，斜側(cè)板及縱向水平筋板組對焊接在一起形成的。 （ 1）端板結(jié)構(gòu)制作 A． 端板結(jié)構(gòu)組焊胎具制作如圖： B．加強筋板下料后組對焊接成數(shù)組丁字板，焊后一次調(diào)平、調(diào)直。 C．圍帶下料后以 4 條為一組在液壓胎具上一次壓制成形，控制內(nèi)壁凈尺寸。 D．端板下料后在液壓胎具上壓制成型，用內(nèi)弧板檢查弧度，控制內(nèi)壁凈尺寸為設(shè)計尺寸10m。 E．將制好的端板扣在胎具上，用卡具使其與胎具緊密 接觸，然后劃線組對筋板和圍板，點焊對焊縫長度＞ 40mm，進行焊接，焊接順序為先焊筋板間焊縫，后焊筋板與端板間焊縫。 F．全部焊完，待自然冷卻至常溫后方可從胎具上拆下。，檢查端面不平度≯ 4mm，端板內(nèi)側(cè)距離 0～ 10。 （ 2）側(cè)板結(jié)構(gòu)制作 A． 組焊胎具制作 B．筋板切割后校平、校直、號孔、鉆孔、號孔從中心向兩側(cè)展開，并在胎具上焊好加強筋板。 C．斜側(cè)板下料后檢查不平度（＜ 10mm 為合格＝，用樣板劃好部分橢圓線，切掉橢圓部分。 D．將直側(cè)板，斜側(cè)板及縱向水平筋板固定在胎具上拼成整體形或側(cè)板結(jié)構(gòu)，放置配重 從控制焊后變形，保證其角度和平直度。先焊外面焊縫，待冷卻后脫胎反面清根，再焊里縫。 a、按陰極鋼棒窗口尺寸劃線，切割窗口，對稱切割以減少變形。 b、側(cè)板結(jié)構(gòu)的不平度要求≯ 3‰。 槽殼組裝焊接 將組對焊接完的槽殼各部件利用大型托板車從制作現(xiàn)場運至車間。在車間 平臺上搭設(shè)槽殼組對平臺。（約 4 噸）底板吊放于組對平臺上，在底板上按中心劃出槽殼內(nèi)環(huán)線。 A．吊裝端板結(jié)構(gòu)，與底板內(nèi)環(huán)線對齊，對正中心臨時固定，測重直度和內(nèi)壁高度，確定后劃出筋板與底板不吻和線進行修復切割、找平，然后吊回固定，再吊 裝另一端板結(jié)構(gòu)同上步驟處理后檢查槽殼總長控制在 0～ +5m 內(nèi)，綜合調(diào)整垂直度，并控制對角線 5m 以內(nèi)。 B．吊裝側(cè)板結(jié)構(gòu)，叉入端板結(jié)構(gòu)內(nèi)，對正中心，內(nèi)環(huán)線，側(cè)板結(jié)構(gòu)的側(cè)板與端板結(jié)構(gòu)的端板組對時錯邊量不大于 。組裝完檢查外形尺寸，長 +5m，寬 ? 010mm，高177。 ，對角成 +2?5mm，合格后側(cè)板加內(nèi)支撐，放配重 30 噸，底板與平臺固定。 C．施焊：首先焊四道立縫，由四名焊工同時焊接，先焊外縫，反面清根，再焊內(nèi)縫，焊接順序：筋板對接縫 底板與斜側(cè)板角焊縫端板與底板角焊縫，焊后接允差校正。 對材料定尺供貨的要求 為減少焊縫，減少焊接變形，減少焊接工作量，提高槽殼制作質(zhì)量，要求盡量采用定尺材料。 底梁及搖籃架制作 結(jié)構(gòu)特點 搖籃架、支承梁由型鋼及連接板，肋板組合而成，搖籃架是一剛性的 U 型架，其支腿的垂直度及開口尺寸要求均十分嚴格。 制作方法： A．搖籃架由底部 I 字鋼和兩端 I 字截面鋼板組成“ U”型結(jié)構(gòu)，不直度小于 1‰，扭曲不大于 3mm， I 字鋼下料放長 5mm，予留焊接收縮余量。 B．搖籃架組對應在平臺上設(shè)置組對胎具，保證組對支架的一致性和減小焊接變形。 C．先制作完兩邊的 I 字截面柱，再上胎，保證內(nèi)徑長度，內(nèi)高度及螺栓柱孔距在誤差范圍內(nèi)，制作完后底部須打磨光平。 D．搖籃架底部 I 字鋼與補強板采用斷焊，焊后校正，使其長度 0～177。 5mm，垂直度＜ 3mm，兩立柱對角線＜ 7mm，高 5～ 0mm，孔距177。 2mm。 上部結(jié)構(gòu)制作 結(jié)構(gòu)特點： 上部結(jié)構(gòu)由門型立柱、大梁、蓋板、打殼下料裝置、密封罩等組成。大梁由兩榀實腹 I 字梁并肩組焊而成，部分結(jié)構(gòu)加工件多，涉及材料種類多，因此先提出加工件清單。 大梁制作 大梁制作工藝流程 (見 附圖二 ) 下料 下料時要予留加工余量和焊接收縮量，梁的上、下翼板的切割必須采用半自動切割，為保證切割連續(xù)，采用雙瓶供氣切割工藝，要精心排板，上下翼板避免在 1/3 跨中處連接，上下翼板及腹板接板應錯開 200mm 以上，腹板下料拼接時予起拱，起拱值為 L/800，旁彎度允差L/2020。 焊接 采用埋弧自動焊接，船形焊接工藝，用馬登和活動夾具，千斤頂調(diào)位找正，不準在腹板上任意焊卡具，梁兩端的支承刀板必須保證在大梁焊完后立置時與地平面垂直。 實腹梁焊接，矯正后進行梁總 成工序，連接要利用胎具控制位置及變形。 大梁經(jīng)過矯正后，進行鉆孔，鉆孔時用鉆模進行，并與聯(lián)接件進行配鉆，矯正可用氧一乙缺火焰（中性焰）也可用翼緣矯直機進行。 主要技術(shù)參數(shù) 外形尺寸：長度 0～ 5mm 高度177。 2m 兩端外側(cè)安裝孔距：177。 3m 拱度： L/800≤ 15mm 扭曲： h/1000 側(cè)彎： L/2020 腹板局部平整度： 2mm 翼緣板對腹板垂直度： 2mm 焊接 H 型鋼允許偏差： 截面高度：177。 4mm 截面寬度：177。 3mm 腹板中心偏移： 2mm 門型立柱制作，水平罩板折 邊均用胎具煨制成型。 門型立柱由煨制成型的兩個［型鋼扣對而成，注意控制門型柱對角線及立柱扭曲防止前后邁步。 鋁密封罩制作： 下料方式： 鋁板厚度大于 1mm 的采用剪板機剪切，厚度小于等于 1mm 用手工剪下料。鋁管用電動砂輪鋸切割。 組對工作要在專用胎具上進行，以便控制尺寸精度。面板與框架鉚接采用手動或電動鉚接器進行鉚接。 絕緣物組裝要準確而且要完好無損。 框組焊采用 TIG 方式焊接，焊接時利用胎具控制尺寸并注意焊接順序防止發(fā)性大的變 形。 技術(shù)要求： 除側(cè)罩寬度為負公差外，其余177。 1mm 焊接工作： 焊接是本工程的關(guān)鍵工序，因此對于焊接工序必須高度重視。 本工程采用的焊接方式： 序號 焊接方式 使用部位 1 自動埋弧焊 鋼板對接、梁的 T 形接頭 2 CO2 氣體保護焊 槽殼圍板與筋板 3 鎢極氬弧焊 鋁材焊接 4 手工電弧焊 除 1 、 2 外的其余部位 焊接用材料見下表： 序號 焊材名稱 牌號 備注 1 埋弧焊絲 H08A φ 4 2 焊劑 HJ431 3 CO2 氣 體保護焊絲 MG506（ ER506） φ 4 氬弧焊絲 HS321 φ 5 電焊條 J502（ E5003） φ 4 焊接工藝參數(shù)要根據(jù)正式施焊前做的《焊接工藝評定書》中給出參數(shù)確定。 焊接環(huán)境溫度不得低于 +5℃，如低于 +5℃應增加加熱設(shè)施。進行氣體保護焊接時，要注意防風。 焊接時要嚴格按照工藝要求的焊接順序進行施焊，采用有效的反變形措施，力爭把焊接變形控制在最小的程度。 焊縫按照 GB332387 規(guī)定中的 II 級焊縫質(zhì)量標準進行檢查、評定。探傷采用超聲波。檢驗數(shù)量按照規(guī)定進行。 為保證焊縫質(zhì)量必須嚴格執(zhí)行焊絲、焊劑、焊條的除銹、除油、烘干制度。 槽過的焊接應按設(shè)計圖紙要求進行，并逐條手錘擊檢查。特別是槽殼的四條立縫的焊接應予以重視。焊縫的檢驗記錄應隨槽殼成品交付時一并提出。 涂漆： 焊接、矯正工作完成后，利用手工除銹的方式除銹，質(zhì)量標準要達到 st2 級，經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理檢查合格后按圖紙規(guī)定涂惻防銹漆和面漆。 安裝方案（包括樣板槽）： 在電解車間拼裝安裝樣板 槽及所有電解槽。電解槽安裝順序如下： 在電解車間內(nèi)放出安裝用基準線和安裝基準點。 電解槽安裝前，嚴格按標準檢查絕緣物的絕緣物的絕緣。不讓任何不合格的部件進入現(xiàn)場。 槽底工字鋼底梁下有鋼筋砼基礎(chǔ)支墩支撐，每個砼基礎(chǔ)支墩上，墊有高分子絕緣板，基礎(chǔ)間的找平用鋼墊板找平，高分子絕緣層的厚度應嚴格按圖紙要求執(zhí)行，各基礎(chǔ)找平后，安裝槽底工字鋼底梁，使其頂部標高差為 02 ? mm，并且應使大梁對地的絕緣電阻值應大于或等于 兆歐。 安裝搖籃架就位 后用拉鋼線和水準儀進行中心線路和水平找正，搖籃支架裝配間距誤差177。 2mm。每組搖籃架底梁上表面的水平傾斜不大于 2mm，各搖籃架底梁上表面最高點與最低點高度差不大于 2mm，立柱頂面最高點與最低點標高差不大于 5mm。 槽殼拼裝在車間 平臺上，焊接完后，開始檢查基礎(chǔ)表面平整程度，有無裂紋現(xiàn)象，強度是否達到要求，否則及時處理，基礎(chǔ)表面應清掃干凈，土建單位安裝單位雙方會同檢查確認放在基礎(chǔ)上的標高、中心線，并檢查支墩水平應在 5mm 以內(nèi)，為了調(diào)整支墩標高，采用厚 、 、 2 三種不同的厚度的鋼墊 板按實際任意組合，為了不使槽殼安裝時損傷絕緣墊層，先吊放在千斤頂臨時支架上，用千斤頂慢慢地將支梁放置在絕緣墊上，并使支梁中心與基礎(chǔ)中心成重合。采用兩臺 10 噸行車或利用電解車間內(nèi)的多功能，借助吊具進行安裝（實際情況不滿足時增設(shè)電葫蘆），當用兩臺 10 噸行車抬吊時，行車之間要相對固定。將槽殼吊起后放入搖籃架組成的 U 型框架內(nèi)，放在預先四個角位置上準備好的 4 個 50t 千斤頂上，用千斤找正找平，槽殼側(cè)板與搖籃架立柱之間的間隙應大于 6mm，并均勻?qū)ΨQ，再把 搖籃架與槽殼筋板用螺栓聯(lián)接固定后，松開千斤頂，槽殼中心線 允差177。 1mm（177。 3mm），槽殼上口水平傾斜誤差 1/1000，槽殼安裝驗收合格后，進行內(nèi)襯的砌筑，內(nèi)襯砌筑驗收后，應架設(shè)防護設(shè)施，以防止在安裝上部構(gòu)件時污染和損壞內(nèi)襯。 用線墜和水準儀進行大梁中心線、水平度找正。大梁中心與槽中心的允許偏差，縱向177。 5mm，橫向177。 ，板梁保持水平，傾斜 1/1000，高度偏差177。 ，調(diào)整鋼墊板應安設(shè)在立柱基座。同時應注意大梁底座與槽殼間的膨脹間隙。 基礎(chǔ)復測 鋪設(shè)絕絕緣板 構(gòu)件預制 構(gòu)件運輸 底梁安裝 搖籃架 槽殼安裝 筑爐 上部結(jié)構(gòu)安裝 槽上設(shè)備 梁立柱上部結(jié)構(gòu)組裝完畢，驗收合格后，方可進行提升機構(gòu)的安裝。 提升機構(gòu)的安裝 提 升機構(gòu)安裝在板梁頂部，必須牢固。減速器的安裝應控制在槽中心基準177。 2mm 之內(nèi)。連桿安裝必須保持在同一軸線上。注意電動機底部的絕緣件安裝，不得有污染物，防止絕緣的破損。各傳動部件（減速機、滾珠絲桿超重器）在組裝前必須進行檢查，必要時進行清洗重新組裝，以保持其運轉(zhuǎn)的靈活性。傳動機構(gòu)安裝后，應檢查傳動的靈活性。安裝后應連續(xù)進行空載試運轉(zhuǎn)升降 10 次，抽查 12 臺組，檢驗其傳動件的嚙合情況。 陽極母線安裝 懸掛陽極母線，注意各部位的絕緣件的安裝，陽極母線必須保持呈水平，垂直，水平傾 斜 ，垂直傾斜 。 借助臨時支承把陽極母線架起，陽極母線中心線必須與板梁中心線吻合，偏差不大于177。 1mm。 風動留槽及下料管的安裝 風動留槽及下料管的銜接必須嚴密，組裝的每一節(jié)風動溜槽，透氣層外沿，事先必須涂上密封料。風動溜槽與槽中心偏差177。 ，總偏差 177。 ，下料管的偏差 177。 。 打殼氣缸的安裝 檢查氣缸的靈活性和嚴密性（標準），偏差177。 ，高差177。 注意絕緣件的安裝。 安裝前應詳細檢查氣缸和各絕緣材料是否符 合設(shè)計要求，確認無誤后，方可進行組裝。 裝前分別組裝錘頭、錘頭導管、錘頭支架及異形耐火磚等件，并臨時放于大梁上。 組裝氣缸及氣缸座，使氣缸中心不超過 3mm，并按圖紙要求裝于大梁上。 缸支座與大梁立柱固定時，要按規(guī)定放入絕緣管、板，確保氣缸與大梁絕緣。 找正氣缸及錘頭，使之垂直偏差小于 2mm，并將錘頭支架固定于大梁上。 定容下料器安裝：按圖將沸騰盤組裝于料箱內(nèi)，將定容下料器安好，要注意下料器與料箱蓋之間的密封。 槽上設(shè)備試運轉(zhuǎn) 打殼裝置在打殼氣缸活塞運行的全程范圍