【導讀】熱電聯(lián)產(chǎn)集中供熱熱力網(wǎng)工程

　　

【正文】 一起， 選用 25t 汽車吊 配合 管道找平對口 。 3）管道 組對，接口應自然合攏，嚴禁強力對口。組對時，用手操作其調(diào)整裝置即可對管口錯邊量進行調(diào)整。在用對口器對管口進行調(diào)整的過程中，使用焊接檢驗尺對管口的內(nèi)壁錯邊量、外壁錯邊量及對口間隙進行檢查，直至達到規(guī)范要求。 （ 2） 組對的其它要求 1） 組對完成后在管口附近采用記號筆標明管口編號（施工前統(tǒng)一確定焊口編號原則），待監(jiān)理檢查確認后方可進入下道工序。 2） 組對時應注意，當管線 折 角 015176。時，設計采用 斜接焊接連接方式 ； 管線折角 15176。90176。時，采 用光滑彎頭連接，曲率半徑選用 R=3D 的彎頭 。各種彎管的任何部位不得出現(xiàn)褶皺、重皮、裂紋、機械損傷，任何部位的管徑縮小，不得小于管子外徑的 %，并能順利通過清管器。 3） 組裝前，應對管子進行清掃，管內(nèi)不得有石頭、紙屑和泥土等雜物。鋼管組裝前應將管端 20mm 內(nèi)的污油、鐵銹、熔渣等清除干凈。管端如有壓扁變形可用液壓管口凹陷復圓機校正找圓，不得用錘直接敲擊管壁。校正無效．應將變形部分管段切除。 4） 管子和管件的對口應做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量應符合下列規(guī)定：等厚對接焊縫不應超過管壁厚度的 10％，且不得大于 1mm； 不等厚對接焊縫不應超過薄管壁管壁厚度的20％．且不得大于 2mm，應按規(guī)范要求采用機械方法對厚壁端內(nèi)進行加工。鋼管組對所用的短節(jié)鋼管的長度不得小于 1m；相鄰和方向相反的兩個彎管中間直管段的長度不小于 ；最大錯邊量不大于管外徑的 3/1000，且不大于 2mm；管口組對完畢，應由組對人員依據(jù)規(guī)定進行對口質(zhì)量自檢，并由焊接人員進行互檢，檢查合格后由質(zhì)檢人員進行專檢，然后辦理工序交接手續(xù)。組對焊接的管段下班前應用臨時盲板封堵管端，以防臟物進入管內(nèi)。 （ 1） 管道預先 打好坡口后再吊放在枕木 上對口，采用管道切割坡口機 加工坡口。如管道彎頭壁厚比直管壁厚要厚時，應先對端部進行內(nèi)坡口加工，以使彎頭端部壁厚與直管等厚，然后再加工外坡口。 （ 2） 鋼管在對口組對完并經(jīng)檢查后，即可進行焊接。 其焊接方法采用手工電弧焊接， 23 具體焊接方法及各項焊接工藝參數(shù)由焊接工藝試驗確定。由于本工程 鋼管焊接工序是施工的關鍵工序，因而焊前必須按施工驗收規(guī)范的有關要求，通過焊接工藝試驗做出適用于本管道的焊接工藝評定，然后按照工藝評定確定的工藝施焊。 （ 3） 管道焊接采用逆變直流電焊機，隨施工作業(yè)點移動很方便。每一施工作業(yè)點配置1臺帶有 電源的長輸管線專用電焊機，作為對口點焊用。 （ 4） 管道組對后先進行定位焊，然后進行根部焊，每道焊口完成 50%的焊接工作量后才能撤出對口器。 管道敷設 （ 1） 每一管段在溝上組焊完成，并經(jīng)管內(nèi)清掃合格后，用 2臺或多臺 起重 機同步將其吊裝下溝，與已下溝管段進行溝內(nèi)組對，下溝及組對時使用梁式吊具，綁扎不得使用鋼絲繩，而應使用寬邊尼龍吊帶。每一管段吊裝長度在組對時確定好，平地組對長度可長些，具體長度應根據(jù)地形條件和設計管段長度確定。一般 40m 以內(nèi) 1臺 起重 機即可吊裝下溝，而在 70m以內(nèi)則需采用兩臺 起重 機吊裝下 溝，如管路更長，則需 3臺或更多臺 起重 機同時吊裝。對于無法用吊車或 起重 機下管的地方，采用自制龍門吊運管和安裝。 （ 2） 每一管段由多根鋼管在溝上組對為一段，組對焊接完后檢查焊縫合格后，再進行焊口防腐和補口補傷才能吊裝下溝。 （ 3） 每根管道在組對前應將管內(nèi)雜物清掃干凈；每一管段在組對完后應將管內(nèi)清掃干凈才能吊裝下溝。 （ 4） 管道下溝時應避免與溝壁碰撞，必要時在溝壁凸出位置墊上木板或草袋，以防止擦傷防腐層。管道應放到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應符合規(guī)范要求；管底最大懸空高度應小于規(guī)范要求。 （ 5） 管道下溝時，由 作業(yè)隊長統(tǒng)一指揮作業(yè)。下溝作業(yè)段的溝內(nèi)不得有人；為防止管道滾溝，管溝上每隔一定距離放置一根橫木，當管道吊起后抽掉橫木。 （ 1） 預制防腐層和保溫層的管道及管路附件，在運輸和安裝中不得損壞。 （ 2） 雨期施工應采取防止浮管及防止雨水、泥漿進入的措施。 （ 3） 施工間斷時，管口應采用堵板封閉；管道安裝完成后，應將內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。 （ 4） 管道法蘭焊縫及其他連接件的安裝位置應留有檢修空間。 24 （ 5） 管溝敷設的管道，在溝口 、吊架；管道滑托、 吊架的吊桿應處于與管道熱位移方向相反的一側(cè)。其偏移量應按設計要求進行安裝，設計無要求時應為計算位移量的一半。 （ 1） 架空管道同架空輸電線或電氣化鐵路交叉時，管道的金屬部分（包括交叉點兩側(cè)5m范圍內(nèi)鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的鋼筋）應接地。接地電阻不應大于 10Ω，且該段架空管道在轉(zhuǎn)入直埋敷設前必須焊接絕緣法蘭。 （ 2） 管道安裝前，應完成管道支、吊架的安裝。支、吊架的位置應正確、平整、牢固，坡度應符合設計要求。管道支架支承表面的標高可采用加設金屬墊板的方式進行調(diào)整，但不得浮加在滑托和鋼管、支架之 間，金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預埋鐵件或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接。 （ 3） 支架結(jié)構(gòu)接觸面應潔凈、平整；固定支架卡板和支架結(jié)構(gòu)接觸面應貼實；導向支架、滑動支架和吊架不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。 （ 4） 管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁上不得有焊痕等現(xiàn)象存在。 （ 5） 有補償器的管段，在補償器安裝前，管道和固定支架之間不得進行固定。 （ 6） 固定支架、導向支架等型鋼支架的根部，應做防水護墩。 （ 7） 鋼管應使用專用吊具進行吊裝 ,在吊裝過程中不得損壞鋼管。 （ 8） 管口對接應符合下列規(guī)定： 1) 對接管口時，應檢查管道平直度，在距接 口中心 200mm處測量，允許偏差為 1mm，在所對接鋼管的全長范圍內(nèi)，最大偏差值不應超過 10mm； 2) 鋼管對口處應墊置牢固，不得在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形； 3) 管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要； 4） 滑動支 座滑動底板與預埋件的焊接必須滿焊，焊縫高度不得小于最薄件的高度； 5） 固定支座下底板與固定管墩（架）預埋鋼板的焊接必須周邊滿焊，且焊縫高度不得小于最薄件的高度； 6） 所有支座的卡箍螺栓必須擰緊。 7） 管道導向、滑動支架安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的 1/2。 （ 1）下溝前，應按預制管道的《下溝檢查記錄表》所列項目一一檢查，檢查合格，經(jīng) 25 業(yè)主、監(jiān)理、確認簽字后方可吊裝下管。 （ 2）波紋補償器下溝前不得和直管段相連，并須和固定節(jié)溝上預制后方可下溝。 （ 3）直埋管道的溝下施工須做好防土方崩塌安全準備：在工作槽兩側(cè)打鋼板樁或安置固定的防護板。 （ 4）直埋管道的溝下施工焊縫處設置工作槽段，工作槽寬度不小于 ，槽底標高較管低標高低 ，長度為焊縫兩側(cè)各 1m。 （ 5）做好排水和防風、防雨準備，溝下安裝示意圖如下： 溝下施工示意圖 《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》 (CJJ282021)進行。 《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》 (GB502362021)的規(guī)定。 ： （ 1） 有負責焊接工藝的焊接技術人員、檢查人員和檢驗人員； （ 2） 有符合焊 接工藝要求的焊接設備且性能穩(wěn)定可靠； （ 3） 有精度等級符合要求、靈敏度可靠的焊接檢驗設備； （ 4） 有保證焊接工程質(zhì)量達到標準的措施。 （ 5） 焊工應符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》 (GB502362021)規(guī)定的有效合格證，應在合格證準予的范圍內(nèi)焊接。 （ 6） 公稱直徑大于或等于 400mm的鋼管和現(xiàn)場制作的管件，焊縫根部應進行封底焊接。 （ 7） 各種焊縫應符合下列規(guī)定： 1）有縫管道對口及鋼板卷管相鄰筒節(jié)組對時，縱縫之間應相互錯開 100mm以上； 2）鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間 的距離不應小于 300mm； 3）管溝和地上管道兩相鄰環(huán)形焊縫中心之間距離應大于鋼管外徑，且不得小于 150mm； 26 4）管道任何位置不得有十字形焊縫； 5）管道支架處不得有環(huán)形焊縫； 6）在有縫鋼管上焊接分支管時，分支管外壁與其他焊縫中心的距離，應大于分支管外徑，且不得小于 70mm。 （ 8） 潮濕或粘有水的焊件應進行烘干。 （ 9） 不合格的焊接部位，應進行返修，同一部位焊縫的返修次數(shù)不得超過兩次。 （ 10）焊接時應認真操作，仔細檢查，及時處理焊接缺陷。打底后的焊縫，應及時進行次層的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。 （ 11）多 層多道焊時，接頭應錯開，且應逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。同時還應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將熔池填滿。 （ 12）焊接過程中，還應注意周圍環(huán)境的影響。不能有妨礙焊接工作的環(huán)境因素產(chǎn)生。否則，應采取有效措施予以防護。 質(zhì)量 檢驗標準應符合設計 要求的根據(jù)《城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范》(CJJ282021)對全部焊縫進行 100%質(zhì)量檢驗。 ，焊接質(zhì)量檢驗應按下列次序進行： （ 1） 對口質(zhì)量檢驗 （ 2） 表面質(zhì)量檢驗 （ 3） 無損探傷檢驗 （ 4） 強度和嚴密性試驗。 : （ 1） 檢查前應將焊縫表面清理干凈。 （ 2） 焊縫尺寸應符合要求，焊縫表面應完整，高度不應低于母材表面，并與 母材圓滑過渡。 （ 3） 不得有表面裂紋、氣孔、夾渣及熔合性飛濺物等缺陷。 （ 4） 咬邊深度應小于 ，且每道焊縫的咬邊長度不得大于該焊縫總長的 10%。 （ 5） 表面加強高度不得大于該管道壁厚的 30%，且小于或等于 5mm，焊縫寬度應焊出坡口邊緣 2~3mm。 （ 6） 表面凹陷深度不得大于 ，且每道焊縫表面凹陷長度不 得大于該焊縫總長的10%。 27 ： （ 1） 焊縫無損探傷檢驗必須由有資質(zhì)的檢驗單位完成。 （ 2） 應對每位焊工至少檢驗一個轉(zhuǎn)動焊口和一個固定焊口。 （ 3） 轉(zhuǎn)動焊口經(jīng)無損檢驗不合格時，應取消該焊工對本工程的焊接資格；固定焊口經(jīng)無損檢驗不合格時，應對該焊工焊接的焊口按規(guī)定的檢驗比例加倍抽檢，仍有不合格時，應取消該焊工焊接資格。對取消焊接資格的焊工所焊的全部焊縫應進行無損探傷檢驗。 （ 4） 鋼管與設備管件連接處的焊縫應進行 100%射線 檢驗。 （ 5） 管線折點處有現(xiàn)場焊接的焊縫，應進 100%的 射線 檢驗。 100%的無損探傷檢驗，其檢驗數(shù)量不計在規(guī)定檢驗數(shù)； 10m范圍內(nèi)，穿越城市主要干線的不通行管溝及直埋敷設的管道在道路兩側(cè)各 5m范圍內(nèi)，穿越江、河、湖等的水下管道在岸邊各 10m范圍內(nèi)的全部焊縫及不具備水壓試驗條件的管道焊縫，應進行 100%射線 檢驗。檢驗量不計在規(guī)定的檢驗數(shù)量中。 DN400，設計溫度大于等于 100℃，壓力大于 1MPa，焊縫應進行 100%焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗。 ，數(shù)量按 100%進行 無損檢驗 ，其合格標準不得低于管道無損檢驗標準。 ，應按規(guī)定的檢驗百分數(shù)均布在焊縫上，嚴禁采用集中檢驗量來替代應檢焊縫的檢驗量。 ，應按各自標準檢驗，均合格時方可認為無損檢驗合格。超聲波探傷部位應采用射線探傷復檢，復檢數(shù)量應為超聲波探傷數(shù)量的 20%. 、鐵路、河湖等處敷設的直埋管網(wǎng)，其射線探傷合格等級應按設計要求執(zhí)行。 、導向支 架、滑動支吊架等焊縫均應進行檢查。 。強度試驗壓力應為 力，嚴密性試驗壓力應為 ，且不得低于 。 在試驗段內(nèi)的管道接口防腐、保溫施工及設備安裝前進行；嚴密性試驗 28 應在試驗范圍內(nèi)的管道工程全部安裝完成后進行，其試驗長度宜為一個完整的設計施工段。 。 水壓試驗采用電動試壓泵，試壓時應緩慢升壓，等達到 試驗 壓力后，穩(wěn)壓 10min，再將壓力降至設計壓力，停壓 30min， 以壓力不降、無泄漏、無變形為合格。 ，升壓至試驗壓力并趨于穩(wěn)定后，應詳細檢查管道、焊縫、管路附件及設備等無滲漏，固定支架無明顯的變形等，穩(wěn)壓在 1小時內(nèi)壓降不大于 。 管道試驗應按設計文件進行，并符合《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB502352021 相關規(guī)定。 管道系統(tǒng)試驗工藝流程： 29 不合格 不合格 ： （ 1）試驗范圍內(nèi)的管道安裝質(zhì)量應符合設計要求及本規(guī)范的有關規(guī)定，且有關材料、設備資料齊全； （ 2） 編制試驗方案 完成，并 經(jīng)監(jiān)理 (建設 )單位和設計單位審查同意。試驗前 對有關操封閉管口及無關系 統(tǒng) 試壓準備 臨時加固 支吊架檢查 修 復 灌水、排氣 修 復 檢查 分級、緩慢升壓到試驗