【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 45 個(gè)車位 ,占窯長(zhǎng)的 %。該段的主要作用是 :隨著爐料被逐步加熱到高溫 ,鐵的氧化物被 CO 還原 ,直至金屬鐵全部被還原出來 ,需要較穩(wěn)定的溫度曲線和還原時(shí)間。該段設(shè)計(jì) 76 對(duì)煤氣燒咀交叉布置在窯的兩側(cè) ,通過調(diào)節(jié)煤氣和空氣的比例使窯內(nèi)形成還原氣氛和較理想的溫度曲線 ,使產(chǎn)品在較長(zhǎng)的高火保溫區(qū)得到充分的還原效果 。在該帶設(shè)置了我公司 最新研發(fā)技術(shù) ??《隧道窯還原段壓力調(diào)節(jié)裝置》 ,以最大限度地克服大窯長(zhǎng)窯還原段正壓過大排煙不暢的問題。 ??冷卻段長(zhǎng) 米 ,分 16 個(gè)車位 ,占窯長(zhǎng)的 %。該段充分利用夾壁間接冷卻和水冷結(jié)構(gòu)對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行間接冷卻 ,間接冷卻抽出的熱空氣可送助燃或干燥用 。在低于 500℃溫度區(qū)可采用風(fēng)機(jī)對(duì)制品進(jìn)行均勻直接冷卻 ,產(chǎn)品出口溫度不大于 200℃。 ??窯爐為砌筑式拱頂隧道窯 。 ??窯爐內(nèi)墻爐襯選材遵循溫度對(duì)應(yīng)原則 ,在高溫區(qū)內(nèi)襯采用 N2 粘土耐火磚及輕質(zhì)保溫磚、高鋁質(zhì)纖維毯、 硅酸鋁纖維毯 ,低溫區(qū)采用 N3~4 粘土質(zhì)耐火磚及輕質(zhì)保溫磚。燃燒室采用二級(jí)高鋁磚 ,以較好地抵抗高溫火焰沖刷和延長(zhǎng)窯爐的使用壽命。 ??窯外墻砌體外飾噴漆鋼板 ,窯體骨架油漆和鋼板顏色根據(jù)客戶的 CI 系統(tǒng)或“個(gè)性化”確定。 5. 煤氣及燃燒系統(tǒng)設(shè)計(jì) 本項(xiàng)目采用發(fā)生爐冷煤氣為燃料 ,根據(jù)計(jì)算 ,需供氣量≥ 11000nm3/h。煤氣進(jìn)入隧道窯上設(shè)置的環(huán)管 ,與經(jīng)加熱后的助燃空氣送入煤氣燒咀在燃燒室內(nèi)進(jìn)行燃燒。全窯設(shè)置 152 支煤氣燒咀 ,在還原段分兩側(cè)對(duì)稱布置。根據(jù)產(chǎn)品需還原氣氛燒成的特點(diǎn) ,調(diào)節(jié)煤氣閥門和助燃風(fēng)閥門的開度 ,逐步形成設(shè)定的還原氣氛和設(shè)定的溫度曲線。 在煤氣總管上設(shè)有放散閥 ,以緩解停電等故障時(shí)的煤氣壓力。煤氣管道主管設(shè)有膨脹節(jié)以消除管道受熱后的膨脹。 該系統(tǒng)分為中央控制系統(tǒng)和溫度測(cè)控子系統(tǒng)、壓力控制子系統(tǒng)、風(fēng)機(jī)動(dòng)力控制子系統(tǒng)、窯車運(yùn)轉(zhuǎn)控制子系統(tǒng)、聲光報(bào)警子系統(tǒng)五個(gè)子系統(tǒng)。中央控制系統(tǒng) ,設(shè)五臺(tái) PLC 分別由三臺(tái) PLC 控制現(xiàn)場(chǎng)三臺(tái)動(dòng)力柜 ,由兩臺(tái) PLC 采集溫度信號(hào) ,五臺(tái) PLC與 PLC1并聯(lián) ,由 PLC1將數(shù)據(jù)傳輸給計(jì)算機(jī)和觸摸屏 ,計(jì)算機(jī)和觸摸屏可實(shí)現(xiàn)信息互換和共享。 為有效地降低車下溫度和壓力平衡 ,采用了我公司獨(dú)有的“六封 (風(fēng) )技術(shù)” : ①將窯車與窯墻之間的配合設(shè)計(jì)為直角曲封 。 ②設(shè)置常規(guī)的砂封 。 ③設(shè)置我公司的專利技術(shù) ??《隧道式窯爐調(diào)壓密封復(fù)合裝置》 ,該技術(shù)使零壓位基本上控制在車面處 ,首次從理論和實(shí)踐上解決窯車上下竄火的問題 。 ④在窯車底部設(shè)置了車下風(fēng) ,可對(duì)保護(hù)窯車提高窯車的使用壽命有很好的促進(jìn)作用。 ⑤在窯車與窯墻之間設(shè)置磨擦密封 。 ⑥窯墻底部設(shè)置了自然通風(fēng)孔 ,車底 與窯外自然平衡。 以上“六封 (風(fēng) )”技術(shù)的應(yīng)用 ,可從根本上消除窯車底部的高溫環(huán)境 ,保證窯車長(zhǎng)時(shí)間地安全運(yùn)行。 該窯設(shè)有 8 組 15 臺(tái)風(fēng)機(jī) ,即氣幕風(fēng)機(jī) 1 臺(tái)、排煙風(fēng)機(jī) 2 臺(tái) (與 2窯共備一臺(tái) )、專利風(fēng)機(jī) 1 臺(tái)、助燃風(fēng)機(jī) 4 臺(tái)、余熱風(fēng)機(jī) 2 臺(tái)、車下風(fēng)機(jī) 4 臺(tái)、尾冷風(fēng)機(jī) 1 臺(tái)。配置 2 臺(tái)的均為一開一備。 裝滿半成品的窯車以液壓托車運(yùn)往窯頭用液壓頂車機(jī)雙泵推入窯內(nèi) ,還原后從窯尾出窯經(jīng)液壓托車轉(zhuǎn)運(yùn)至回車線上卸下制品 ,空車由液壓步進(jìn)機(jī)在 PLC技術(shù)作用下自動(dòng)返回至 窯頭裝半成品 ,進(jìn)入下一個(gè)運(yùn)行周期。 計(jì) ??可實(shí)現(xiàn)風(fēng)機(jī)停轉(zhuǎn)聲光報(bào)警功能 。 ??可實(shí)現(xiàn)溫度上下限聲光報(bào)警功能 。 ??可實(shí)現(xiàn)煤氣壓力超壓欠壓聲光報(bào)警功能 。 ??可實(shí)現(xiàn)液壓頂車機(jī)超壓過載聲光報(bào)警功能 。 E 單元 :煤氣發(fā)生站 采用 8 臺(tái)φ 兩段式冷煤氣發(fā)生爐組成的煤氣發(fā)生站并附脫硫裝置。 8 臺(tái)φ 兩段式冷煤氣發(fā)生爐分別供 B、 C、 D 單元煤氣。 煤氣發(fā)生爐工藝參數(shù) 1 氣化燃料 :弱粘結(jié)煙煤 (符合《常壓固定床煤氣發(fā)生爐用煤技術(shù)條件》 )2氣化指標(biāo) :(與煤種有關(guān) ) 空氣消耗率 :: 5065℃ 蒸汽消耗率 ::(混合 ): ≥ 1450Kcal/Nm3 焦油產(chǎn)率 : 25kg/1000kg 煤 帶出物 : 1kg/100kg 煤 灰渣含 C 量 :13% 氣化強(qiáng)度 : 280380kg/ 3 主爐操作參數(shù) (單臺(tái)套 ) 煤氣產(chǎn)量 : 6800Nm3/h 燃料耗量 : 26003000kg/h 爐膛內(nèi)徑 : 3200mm 爐膛橫截面積 : 探火孔汽封壓力 : 爐底鼓風(fēng)壓力 : ~6000Pa 煤氣出爐溫度 : 上段出口 : 80120℃ 下段出口 :400500℃ 煤氣出爐壓力 : 上段出口 : 8002021Pa 下段出口 :8002021Pa 煤氣發(fā)生爐用煤標(biāo)準(zhǔn) :(GB/T9143 ? 2021) 項(xiàng) 目 技術(shù)要求 試驗(yàn)方法 類別 長(zhǎng)焰煤、不粘煤、弱粘煤、 1/2 中粘煤、氣煤、 1/3 焦煤、瘦煤、貧瘦煤、貧煤、無煙煤 GB5751 粒度 /mm 煙煤 :25~50,50~100,25~80 無煙煤 :13~25,25~50,50~100 GB/T189 塊煤限下率 (%) ≤ 18 MT/T1 含矸率 (%) ≤ MT/T1 灰分 Ad(%) 特級(jí) :≤ 一級(jí) :~ 二級(jí) :~ GB/T212 煤灰熔融性軟化溫度 ST/℃ 當(dāng) Ad≤ %時(shí) ,1100 當(dāng) Ad≤ %時(shí) ,1150 當(dāng) Ad%時(shí) ,1250 GB/T219 全硫 St,d(%) 無煤氣脫硫裝置 時(shí) ,≤ GB/T214 熱穩(wěn)定性 TS+6(%) GB/T1573 抗碎強(qiáng)度 SS(%) GB/T15459 膠質(zhì)層最大厚度 y/mm 無攪拌裝置 :y≤ 12 有攪拌裝置 :y≤ 16 GB/T479 發(fā)熱量 Q,ar(MJ/kg) 煙煤 Q,ar 無煙煤 Q,ar GB/T213 年產(chǎn) 20 萬噸 TFe≤ 85%的煉鐵用直接還原鐵生產(chǎn)線工藝 (C 單元 ) 工藝與設(shè)備 工藝設(shè)計(jì)指導(dǎo)思想 本工程設(shè)計(jì)本著技術(shù)可靠、工藝先進(jìn)、廠房布置緊湊 簡(jiǎn)捷設(shè)計(jì)思想 ,力爭(zhēng)達(dá)到經(jīng)濟(jì)、環(huán)保、安全、節(jié)能、高效的設(shè)計(jì)目的。采用成熟的金屬化球團(tuán)工藝和隧道窯還原工藝 ,工藝設(shè)備選型遵循先進(jìn)、可靠、自動(dòng)化或機(jī)械化水平高的原則 ,符合國(guó)家“節(jié)能減排”的產(chǎn)業(yè)政策 ,力求投入產(chǎn)出比最優(yōu)化 ,用戶投資風(fēng)險(xiǎn)最小化。 產(chǎn)品方案及建設(shè)規(guī)模 建設(shè)規(guī)模 年生產(chǎn) 20 萬噸 TFe≤ 85%的煉鐵用直接還原鐵。 產(chǎn)品方案 C 單元 :煉鐵用直接還原鐵生產(chǎn)單元 ??以 30 萬噸 TFe≤ 67%的精礦粉生產(chǎn)20 萬噸 TFe≤ 85%的煉鐵用直接還原鐵。 原料、 燃料 原料 鐵礦粉 TFe≤ 67%%。S≤ %。 還原劑用煤 :無煙煤或焦末 :C≥ 65%, S≤ 1%,灰渣熔點(diǎn)≥ 13500C。 石灰石 :CaO≥ 49%,S≤ %。 燃料 發(fā)生爐冷煤氣 :Q 低 1450kcal/nm3 煉鐵用直接還原鐵生產(chǎn)線的工藝組成 1 原料制備及配料工段 . 2 混料工段 . 3 壓球工段 . 4 烘干工段 . 5 布料工段 . 6 隧道式還原爐快速還原工段 . 7 無動(dòng)力卸料工段 . 8 篩分及成品工段 . 9 除塵工段 10 與上述內(nèi)容相配套的能源介質(zhì)的供應(yīng)系統(tǒng) ,包括 :電力、水、壓縮空氣等。 11 相應(yīng)的計(jì)量及自動(dòng)控制系統(tǒng)。 工藝路線及工藝流程 工藝流程 OTS 還原法制取金屬化球團(tuán)熔融還原工藝流程圖 工藝路線和工藝布局設(shè)計(jì)原則 采用成熟的金屬化球團(tuán)工藝和隧道窯還原工藝 ,工藝設(shè)備選型遵循先進(jìn)、可靠、自動(dòng)化或機(jī)械化水平高的原則 ,符合國(guó)家“節(jié)能減排”的產(chǎn)業(yè)政策 ,力求投入產(chǎn)出比最優(yōu)化 ,用戶投資風(fēng)險(xiǎn)最小化。每一生產(chǎn)單元由配料系統(tǒng)、混料系統(tǒng)、壓球系統(tǒng)、烘干系統(tǒng)、裝料布料系統(tǒng)、隧道車底式快速還 原爐及煤氣系統(tǒng)、自動(dòng)卸料系統(tǒng)、磁選篩分系統(tǒng)的工藝設(shè)備組成。 主要工段設(shè)備功能簡(jiǎn)述 原料制備及配料工段 金屬化球團(tuán)的原料標(biāo)準(zhǔn) 金屬化球團(tuán)原料標(biāo)準(zhǔn) 精礦粉 (或電爐粉塵 ) Tfe SiO2 CaO MgO AL2O3 60~67% ≤ %S P