【文章內容簡介】 床環(huán)境采取去濕措施，以避免電路短路，造成數(shù)控系統(tǒng)誤操作，發(fā)生碰撞事故。同時，還要求數(shù)控車床遠離鍛壓設備等振動源，遠離電磁場干擾，遠離電焊機，遠離線切割機床以及電火花機床等電加工機床。養(yǎng)成規(guī)范的調試動作，主要包括以下幾點： 1）調試程序時必須把g00速度選擇開關打在f0擋上，讓刀具以較慢的速度靠近工件，否則，一旦刀偏有錯，刀具從換刀點以g00方式極快地運動到進刀點時，可能會與工件發(fā)生強烈的碰撞，讓操作者無所適從，來不及排除險情；相反，讓刀具以較慢的速度靠近時，即使刀偏有誤，操作者也有充裕的時間給予調整。2）在調試程序時，必須使數(shù)控車床處于單步執(zhí)行的狀態(tài)。操作者在數(shù)控車床執(zhí)行上一程序段后，必須再次檢查下一程序段的正誤性和合理性，并相應作出調整。3）數(shù)控車床在運動過程中，操作者必須時刻觀察屏幕上刀具坐標的變化和程序中的運動終點坐標與刀具實際運動的坐標是否一致。4）程序調試過程中，操作者可將一只手指放在循環(huán)啟動按鈕上，另一只手指放在循環(huán)保持按鈕邊，以便在緊急時刻能及時停止程序的執(zhí)行。同時，時刻記住緊急按鈕的位置，以便不時之需。在啟動機床時，一般要進行機床參考點設置。機床工件坐標系應與編程坐標系保持一致，如果出錯，車刀與工件碰撞的可能性就非常大。此外，刀具長度補償?shù)脑O置必須正確，否則，要么是空加工，要么是發(fā)生碰撞。5）程序的調試階段利用計算機模擬仿真功能。隨著計算機技術的發(fā)展，數(shù)控加工教學的不斷擴大，數(shù)控加工模擬仿真系統(tǒng)越來越多，其功能日趨完善。因此可用于初步檢查程序，觀察刀具的運動，來確定是否有可能發(fā)生碰撞。利用數(shù)控車床自帶的圖形模擬加工功能。一般較為先進的數(shù)控車床都自具有圖形模擬加工功能，在自動加工前，為避免程序錯誤，刀具碰撞工件或卡盤，可對整個加工過程進行圖形模擬，檢查刀具軌跡是否正確。嚴格遵守操作規(guī)程降低數(shù)控設備的操作事故應不僅要從從管理、工藝、培訓、監(jiān)督檢查等多環(huán)節(jié)進行預防，根據多年從事數(shù)控的經驗和眾多案例的研究，我們總結出以下數(shù)控機床預防操作事故規(guī)程，可以對操作事故的預防起到積極的指導作用：1）數(shù)控設備定人定機操作，未取得資格前不得操作設備。2）兩個以上人員操作設備時必須做好協(xié)商交接工件，嚴禁未經操作人員同意擅自更換設備狀態(tài)。3）操作人員應不斷加強業(yè)務學習，不斷提高責任心。4）首件加工前必須仔細檢查程序，并經單段加工試驗后方可進行自動加工。5）對程序和數(shù)據修改后必須嚴格檢查，并按首件加工步驟執(zhí)行。6）對編程中的坐標原點及換刀點的選擇必須做到安全第一、萬無一失。7）合理選用切削參數(shù)，如轉速、切削量、進給量等，杜絕超負荷使用設備。8）嚴格檢查工件毛坯，對于毛坯外形過大（或過?。┱弑仨氼A先處理。9）工件、道具裝夾必需方式、位置合理，夾緊力調節(jié)恰當。10）刀柄裝夾必需牢固可靠。11）操作中必需謹慎細心，嚴防手動移動機床時發(fā)生碰撞。12）設備出現(xiàn)異常或撞車事故，必須立即通知維修人員檢查設備狀況，不得隱瞞拖延。13）未經專業(yè)培訓和認可，嚴禁調整和修改機床參數(shù)。14）認真切實按照操作說明每日按時保養(yǎng)設備，如實填寫設備點檢表。篇二：數(shù)控實訓中常見車床撞刀的原因及防止辦法數(shù)控實訓中常見車床撞刀的原因及防止辦法數(shù)控車床在加工圓錐面、球面、螺紋及復雜的回轉面等方面，具有高速、高效、高精度和低勞動強度的特點，在機械制造業(yè)中被廣泛應用，企業(yè)對數(shù)控車床操作人才的需求日益加大。高職高專院校紛紛購買了大量的數(shù)控車設備，提高數(shù)控車實訓的教學質量，培養(yǎng)具有符合企業(yè)需要的高素質技能型人才。目前，在數(shù)控車實訓教學中，由于學生編程、操作等原因，使刀具與工件及卡盤常發(fā)生碰撞，造成刀具的大量損壞，甚至危及操作者的人身安全。數(shù)控車實訓過程中使用的刀具大多是機夾刀具，價格比較昂貴，刀具的損壞帶來了比較大的經濟損失。同時，撞刀事故也給初學者在實訓過程中帶來心理陰影，會讓學生在后續(xù)的數(shù)控車操作上變得縮手縮腳，影響數(shù)控實訓的教學質量。本文就數(shù)控實訓中數(shù)控車床操作過程中經常發(fā)生撞刀的原因進行總結，并提出相應的解決措施，以減少撞刀事故的發(fā)生率。[2][1]1 編程不當，產生撞刀 車削孔時的進、退刀內孔車刀加工孔時，進刀方式應為單坐標方式，如圖1（a）所示工件中，若直接x、z軸聯(lián)動快速移動刀具至目標點（g00 x z），刀具勢必會如實線所示那樣與工件發(fā)生碰撞；為防止刀具與工件發(fā)生碰撞必須單坐標分步使刀具移動至目標點，在編程時應該使刀具先走z方向（留2mm安全余量），然后走x方向定刀，再走z方向切削加工孔，如虛線所示，這就有效避免了刀具與工件之間的碰撞。內孔車刀加工孔時，退刀方式應為單坐標方式，如圖1（b）所示工件中，若直接x、z軸聯(lián)動快速移動刀具退至目標點（g00 x z），刀具勢必會如實線所示那樣與工件發(fā)生碰撞；為防止刀具與工件發(fā)生碰撞必須單坐標分步使刀具移動至目標點，在編程時應該使刀具先走x方向（退出1～3mm），然后走z方向時刀具從孔里退出來，再走x方向使刀具移動至目標點，如虛線所示，避免了刀具與工件的碰撞。[3] 圖1 車削槽時的進、退刀切槽刀加工槽時，進刀方式應為單坐標方式，如圖2（a）所示工件中，若直接x、z軸聯(lián)動快速移動刀具至目標點（g00 x z），刀具勢必會如實線所示那樣與工件端面發(fā)生碰撞；為防止刀具與工件發(fā)生碰撞應單坐標分步使刀具移動至目標點，在編程時應該使刀具先走z方向，然后走x方向定刀（留2mm安全余量），再走x方向切削加工槽，如虛線所示，這就有效避免了刀具與工件之間的碰撞。切槽刀加工槽時，退刀方式也應為單坐標方式，如圖2（b）所示工件中，加工完槽若直接x、z軸聯(lián)動快速移動刀具至目標點（g00 x z），刀具勢必會如實線所示那樣與工件端面發(fā)生碰撞；為防止刀具與工件發(fā)生碰撞應單坐標分步使刀具移動至目標點，在編程時應該使刀具先走x方向退出，然后再走z方向退至目標點，如虛線所示，能有效避免刀具與工件的碰撞。圖2 起刀點是刀具以切削進給速度開始車削加工的加工起點（或循環(huán)起點）。起刀點設置在所加工毛坯外面，在x、z兩個方向離工件應有一定距離，如圖3(a)所示。起刀點分別表示在x、z兩個方向離工件的距離一般取1～3mm，起刀點離工件太遠增大g01進給的空行程，降低加工效率；起刀點離工件太近會增加撞刀隱患。2 對刀不當，產生撞刀 手輪進給倍率數(shù)控車床對刀方式常用的有試切法和對刀儀自動對刀法，試切法對刀是學生在數(shù)控車床實訓中普遍采用最多的一種對刀方法。學生在對刀之前，通常要在換到點位置換到所需對刀的車刀，車刀通過刀架旋轉到位，這時車刀到被車削加工工件的距離較遠，。但是，學生在操作過程中往往忘記手輪進給倍率快慢的改變，，車刀以較大的進給速度與工件接觸，造成車刀與工件發(fā)生碰撞。初學者在上數(shù)控車床操作之前，首先在機房內利用數(shù)控仿真軟件進行大量的對刀練習，熟練對刀步驟和操作要領。其次，在數(shù)控車床上進行對刀操作時，安排同小組的成員在傍邊進行輔助，對操作不正確的學生進行及時指正，避免車刀與工件發(fā)生碰撞。 數(shù)據輸入學生在數(shù)控車床對刀操作時，經常發(fā)生數(shù)據輸入位置不對或數(shù)據輸入不對。比如，學生在對刀試切外圓后，x軸不動，刀具沿+z原進給速度退出，退出后按下停止按鈕停車，用外徑千分尺量得試切部分的外圓直徑，進入刀具偏置寄存器的形狀補償，把測得的數(shù)據輸入到相對應的刀補號中，在數(shù)據輸入過程中，學生往往把數(shù)據輸入錯誤。另外，學生把測得數(shù)據輸入到刀具偏置寄存器的形狀補償中錯誤的刀補號中，還有學生把測得數(shù)據沒有正確輸入在顯示刀具幾何形狀補償界面里。由于對刀數(shù)據不正確，造成不能夠獲得正確的工件坐標系，在運行數(shù)控車床切削加工工件時就會造成車刀與工件或機床發(fā)生碰撞。學生在對刀結束后，應該對每一把對過的車刀進行檢驗。檢驗方法是：首先按下pos鍵，顯示出刀具當前的位置坐標，分別搖動手輪到x0和z0，觀察刀具與工件之間的誤差是否超差。如果對刀的x數(shù)據不正確，當搖動手輪移動到位置坐標x軸顯示為零時，刀具的刀尖就不在工件端面的中心處。3 操作不當，產生撞刀 刀具補償值設定錯誤學生操作數(shù)控車床加工工件時，對刀誤差