【文章內(nèi)容簡介】 圖 31 型腔的排列 澆該系統(tǒng)設(shè)計 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過程中充模和補料兩個重要階段，對塑件質(zhì)量關(guān)系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機噴嘴開始，到型腔入口為止的 塑料熔體的流動通道，或在此通道內(nèi)的冷凝的固體塑料。 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。 主流道的設(shè)計 主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。二者應(yīng)嚴密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大 12mm；主流道小端直徑應(yīng)比噴嘴孔直徑約大 ，常取 Ф4 8mm，視制品大小 及補料要求決定。大端直徑應(yīng)比分流道深度大 以上，其錐角不宜過大一般取 2176。 ～ 6176。 ， ， 但近年來有傾向于件小錐度的趨勢 。 熱塑性塑料的主流道，一般由澆口套構(gòu)成。計算主流道的直徑經(jīng)驗公式為： KVD ?4? （ 31） 式中 D— 主流道大端直徑（ mm） ； V— 流經(jīng)主流道的溶體容積； 10 K— 因溶體材料而異的常數(shù)（ 查表得 PP材料 K值 取 4）。 經(jīng)計算在本設(shè)計中小端取直徑為 5mm 大端取直徑為 8mm。 分流 道 的設(shè)計 在設(shè)計中采用 U形截面的分流道，對于壁厚小于 3mm，質(zhì)量在 200g 以下的塑件，可用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑： LWD ? (32) 式中 D— 分流道直徑（ mm）； W— 塑件的質(zhì)量（ g）； L— 分流道的長度 (mm)。 最終確定分流道長度 35mm，直徑 3mm,采用平衡式布置，一模四腔。 澆口設(shè)計 澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。鑒于盒蓋的具體結(jié)構(gòu)，選擇點澆口。 對于設(shè)計的 瓶 蓋，由于其內(nèi)形狀雖然規(guī)則但較復(fù)雜，屬于小批量生產(chǎn)。故宜采用雙分型面點澆口。 點交口的特點 1）澆口位置限制?。?）去除澆口后殘留痕跡小，不影響外觀； 3）開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化操作；4）模具必須采用三板式； 5）對于投影面積大的塑件及容易變形的塑件應(yīng)采用多點澆口，以免翹曲。 設(shè)計 的 瓶 蓋注塑模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)分布如下圖 32 所示 。 圖 32 澆注系統(tǒng) 示意圖 脫模機構(gòu)的設(shè)計 在注射成型的每一循環(huán)中，都必須事塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件和澆注系統(tǒng)的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)。脫模機構(gòu)的動作包括脫出和取出，即首先塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其 11 脫出物從模具內(nèi)取出。 由于本塑件帶有內(nèi)螺紋所以需 要設(shè)計螺紋部分的脫模機構(gòu)。在本設(shè)計中采用非旋轉(zhuǎn)脫出方式 —— 分瓣可漲縮型芯。這種組合型芯在國外是一類批量生產(chǎn)的標準件，選用來成型中小型塑件，型芯中心有一錐形桿，當中心錐形桿插入后型芯各瓣緊密排成一圈，將螺紋線加工在外表面，成型后先抽回中心錐形桿，型芯各瓣由于彈性向內(nèi)側(cè)間隔錯開回縮而與塑件分離，縮回距離為 e 這種結(jié)構(gòu)需配合推件板使用，其具體結(jié)構(gòu)見圖 33 圖。 12 圖 33 分瓣可漲縮型芯的三維結(jié)構(gòu)圖 故在設(shè)計當中采用推桿推板聯(lián)合脫出方式。 從 瓶 蓋的具體形狀和結(jié)構(gòu)來看，其尺寸 不大，因此，采用 4桿推出即可。普通的圓形頂桿按 GB/選用，均可以滿足要求 。 查表 713，選用 φ10mm179。59mm 型號的圓形頂桿 4根 。推板厚度為 15mm。 成型結(jié)構(gòu)設(shè)計 動作原理 該注塑模具采用點澆口式 三 分型面模具。開模時， 在 第一分型 面首先開始分型，主流道 凝料被拉 出主流道，分流道凝料 斷留在定模板里 ， 在定距 拉板 的限距 作用下 完成第一次分型同時第二 分型面 開始分型 ， 塑件包夾在型芯上向動模方向移動同型腔分離，點澆口被拉斷，澆注系統(tǒng)凝料 自由脫落，同樣在限距拉板的限距作用下完成第二次分型，此時 動模繼續(xù)向后移動開始第三次分型，此次分型將 完成型芯棒與型芯套的分離，型芯棒抽出后型芯 套的瓣膜會自動向內(nèi)收縮，使成型螺紋型芯與塑 件離開一定間隙。 推板由于推桿在液壓機構(gòu)的作 用下將塑件從 螺紋型芯套 上推下， 有機器后人工 將其收起進行再冷卻 、 檢驗 、裝箱。最后模具 各部件在注射機作用下 復(fù)位進行下一次注射。 模具 整 體 結(jié)構(gòu)圖 見圖34 圖 35 13 圖 34 模具整體結(jié)構(gòu)三維圖 圖 35 模具整體結(jié)構(gòu)二維圖 結(jié)構(gòu)特點 成型部分：由動模型芯 錐形桿 7來形成塑件產(chǎn)品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，由 型腔板 16 來形成塑件產(chǎn)品的外部結(jié)構(gòu)。澆注系統(tǒng)：采用 點澆口 結(jié)構(gòu)，脫落澆注系統(tǒng)凝料需一定開模行程。 由限距拉板確定分模行程。 脫模機構(gòu)： 采用推桿 26 和推板 8 聯(lián)合脫出塑件 。導(dǎo)向機構(gòu)：此注塑模中的導(dǎo)向部分主要有兩種：一是動、定模之間的導(dǎo)柱 24 導(dǎo)套 21，二是定模座板和 定 模板之間 以及和推板之間采用小導(dǎo)柱 15 來完成 。排氣系統(tǒng)：分型面排氣。 型腔和型芯的結(jié)構(gòu)特點 14 鑒于 瓶 蓋的特殊結(jié)構(gòu)， 瓶 蓋注塑模具的成型零件包括：動模型芯 瓣 、 錐形桿 、 型腔 。這樣選擇的原因在于：盒蓋的外形狀雖然規(guī)則，但內(nèi)部較復(fù)雜。因此采用 分瓣可漲縮型芯 ， 這是本次設(shè)計的最大難點也是最大的不同。 而 沒有采用旋轉(zhuǎn)型芯 。 采用旋轉(zhuǎn)型芯來脫模勢必要增加齒輪齒條或借助外動力來旋轉(zhuǎn)型芯這樣增加了模具成本和大量的計算造成繁重的工作量影響模具設(shè)計周期，和加工周期。綜上所述本模具采用了簡單的 分瓣可漲縮型芯。 技術(shù)要求： 錐形桿的頭部直徑和錐度均要大于外型芯瓣，要起到漲縮的作用。 限距拉板機構(gòu)設(shè)計 （ 1） 限距 的計算 為了保證 開模后既能取出塑件又能取出流道內(nèi)的凝料 同時還要保證型芯中錐形桿的抽出距離 ，對于 三 分型面注射模具，需要在開模距離中增加 兩次限距，一次 定模板與中間板之間的分開距離 ，二次定模與動模之間的分開距離 。 一次分開 的大小應(yīng)該保證可以方便地取出流道內(nèi)的凝料。凝料的長度為d=40mm，因 此， a≥ 42mm。第二次應(yīng)保證塑件的脫出，應(yīng)為塑件高度的二倍 d2 =2? h=2? 12=24, 因此 2a ≥ 26。 （ 2） 限 距 拉板 的選擇 限 距 拉班 的長度 s=45+45+20+30+20=160mm 限 距 拉板 的 寬度 采用一塊拉板兩次限距故S=3? 搭邊值 +2? 螺栓直徑 +4=30mm,拉板結(jié)構(gòu)如圖 36所示 。 圖 36 限距拉板 15