【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 圖 31 型腔的排列 澆該系統(tǒng)設(shè)計(jì) 澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過程中充模和補(bǔ)料兩個(gè)重要階段，對(duì)塑件質(zhì)量關(guān)系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機(jī)噴嘴開始，到型腔入口為止的 塑料熔體的流動(dòng)通道，或在此通道內(nèi)的冷凝的固體塑料。 普通模具的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料井幾部分組成。 主流道的設(shè)計(jì) 主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。二者應(yīng)嚴(yán)密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大 12mm；主流道小端直徑應(yīng)比噴嘴孔直徑約大 ，常取 Ф4 8mm，視制品大小 及補(bǔ)料要求決定。大端直徑應(yīng)比分流道深度大 以上，其錐角不宜過大一般取 2176。 ～ 6176。 ， ， 但近年來(lái)有傾向于件小錐度的趨勢(shì) 。 熱塑性塑料的主流道，一般由澆口套構(gòu)成。計(jì)算主流道的直徑經(jīng)驗(yàn)公式為： KVD ?4? （ 31） 式中 D— 主流道大端直徑（ mm） ； V— 流經(jīng)主流道的溶體容積； 10 K— 因溶體材料而異的常數(shù)（ 查表得 PP材料 K值 取 4）。 經(jīng)計(jì)算在本設(shè)計(jì)中小端取直徑為 5mm 大端取直徑為 8mm。 分流 道 的設(shè)計(jì) 在設(shè)計(jì)中采用 U形截面的分流道，對(duì)于壁厚小于 3mm，質(zhì)量在 200g 以下的塑件，可用下述經(jīng)驗(yàn)公式確定分流道的直徑： LWD ? (32) 式中 D— 分流道直徑（ mm）； W— 塑件的質(zhì)量（ g）； L— 分流道的長(zhǎng)度 (mm)。 最終確定分流道長(zhǎng)度 35mm，直徑 3mm,采用平衡式布置，一模四腔。 澆口設(shè)計(jì) 澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點(diǎn)澆口、潛伏式澆口、護(hù)耳澆口、直澆口等。鑒于盒蓋的具體結(jié)構(gòu)，選擇點(diǎn)澆口。 對(duì)于設(shè)計(jì)的 瓶 蓋，由于其內(nèi)形狀雖然規(guī)則但較復(fù)雜，屬于小批量生產(chǎn)。故宜采用雙分型面點(diǎn)澆口。 點(diǎn)交口的特點(diǎn) 1）澆口位置限制小；2）去除澆口后殘留痕跡小，不影響外觀； 3）開模時(shí)澆口可自動(dòng)拉斷，有利于自動(dòng)化操作；4）模具必須采用三板式； 5）對(duì)于投影面積大的塑件及容易變形的塑件應(yīng)采用多點(diǎn)澆口，以免翹曲。 設(shè)計(jì) 的 瓶 蓋注塑模具的澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)分布如下圖 32 所示 。 圖 32 澆注系統(tǒng) 示意圖 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 在注射成型的每一循環(huán)中，都必須事塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件和澆注系統(tǒng)的機(jī)構(gòu)稱為脫模機(jī)構(gòu)。脫模機(jī)構(gòu)的動(dòng)作包括脫出和取出，即首先塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動(dòng)分離，稱為脫出，然后把其 11 脫出物從模具內(nèi)取出。 由于本塑件帶有內(nèi)螺紋所以需 要設(shè)計(jì)螺紋部分的脫模機(jī)構(gòu)。在本設(shè)計(jì)中采用非旋轉(zhuǎn)脫出方式 —— 分瓣可漲縮型芯。這種組合型芯在國(guó)外是一類批量生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)件，選用來(lái)成型中小型塑件，型芯中心有一錐形桿，當(dāng)中心錐形桿插入后型芯各瓣緊密排成一圈，將螺紋線加工在外表面，成型后先抽回中心錐形桿，型芯各瓣由于彈性向內(nèi)側(cè)間隔錯(cuò)開回縮而與塑件分離，縮回距離為 e 這種結(jié)構(gòu)需配合推件板使用，其具體結(jié)構(gòu)見圖 33 圖。 12 圖 33 分瓣可漲縮型芯的三維結(jié)構(gòu)圖 故在設(shè)計(jì)當(dāng)中采用推桿推板聯(lián)合脫出方式。 從 瓶 蓋的具體形狀和結(jié)構(gòu)來(lái)看，其尺寸 不大，因此，采用 4桿推出即可。普通的圓形頂桿按 GB/選用，均可以滿足要求 。 查表 713，選用 φ10mm179。59mm 型號(hào)的圓形頂桿 4根 。推板厚度為 15mm。 成型結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 動(dòng)作原理 該注塑模具采用點(diǎn)澆口式 三 分型面模具。開模時(shí)， 在 第一分型 面首先開始分型，主流道 凝料被拉 出主流道，分流道凝料 斷留在定模板里 ， 在定距 拉板 的限距 作用下 完成第一次分型同時(shí)第二 分型面 開始分型 ， 塑件包夾在型芯上向動(dòng)模方向移動(dòng)同型腔分離，點(diǎn)澆口被拉斷，澆注系統(tǒng)凝料 自由脫落，同樣在限距拉板的限距作用下完成第二次分型，此時(shí) 動(dòng)模繼續(xù)向后移動(dòng)開始第三次分型，此次分型將 完成型芯棒與型芯套的分離，型芯棒抽出后型芯 套的瓣膜會(huì)自動(dòng)向內(nèi)收縮，使成型螺紋型芯與塑 件離開一定間隙。 推板由于推桿在液壓機(jī)構(gòu)的作 用下將塑件從 螺紋型芯套 上推下， 有機(jī)器后人工 將其收起進(jìn)行再冷卻 、 檢驗(yàn) 、裝箱。最后模具 各部件在注射機(jī)作用下 復(fù)位進(jìn)行下一次注射。 模具 整 體 結(jié)構(gòu)圖 見圖34 圖 35 13 圖 34 模具整體結(jié)構(gòu)三維圖 圖 35 模具整體結(jié)構(gòu)二維圖 結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 成型部分：由動(dòng)模型芯 錐形桿 7來(lái)形成塑件產(chǎn)品的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，由 型腔板 16 來(lái)形成塑件產(chǎn)品的外部結(jié)構(gòu)。澆注系統(tǒng)：采用 點(diǎn)澆口 結(jié)構(gòu)，脫落澆注系統(tǒng)凝料需一定開模行程。 由限距拉板確定分模行程。 脫模機(jī)構(gòu)： 采用推桿 26 和推板 8 聯(lián)合脫出塑件 。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)：此注塑模中的導(dǎo)向部分主要有兩種：一是動(dòng)、定模之間的導(dǎo)柱 24 導(dǎo)套 21，二是定模座板和 定 模板之間 以及和推板之間采用小導(dǎo)柱 15 來(lái)完成 。排氣系統(tǒng)：分型面排氣。 型腔和型芯的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 14 鑒于 瓶 蓋的特殊結(jié)構(gòu)， 瓶 蓋注塑模具的成型零件包括：動(dòng)模型芯 瓣 、 錐形桿 、 型腔 。這樣選擇的原因在于：盒蓋的外形狀雖然規(guī)則，但內(nèi)部較復(fù)雜。因此采用 分瓣可漲縮型芯 ， 這是本次設(shè)計(jì)的最大難點(diǎn)也是最大的不同。 而 沒有采用旋轉(zhuǎn)型芯 。 采用旋轉(zhuǎn)型芯來(lái)脫模勢(shì)必要增加齒輪齒條或借助外動(dòng)力來(lái)旋轉(zhuǎn)型芯這樣增加了模具成本和大量的計(jì)算造成繁重的工作量影響模具設(shè)計(jì)周期，和加工周期。綜上所述本模具采用了簡(jiǎn)單的 分瓣可漲縮型芯。 技術(shù)要求： 錐形桿的頭部直徑和錐度均要大于外型芯瓣，要起到漲縮的作用。 限距拉板機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) （ 1） 限距 的計(jì)算 為了保證 開模后既能取出塑件又能取出流道內(nèi)的凝料 同時(shí)還要保證型芯中錐形桿的抽出距離 ，對(duì)于 三 分型面注射模具，需要在開模距離中增加 兩次限距，一次 定模板與中間板之間的分開距離 ，二次定模與動(dòng)模之間的分開距離 。 一次分開 的大小應(yīng)該保證可以方便地取出流道內(nèi)的凝料。凝料的長(zhǎng)度為d=40mm，因 此， a≥ 42mm。第二次應(yīng)保證塑件的脫出，應(yīng)為塑件高度的二倍 d2 =2? h=2? 12=24, 因此 2a ≥ 26。 （ 2） 限 距 拉板 的選擇 限 距 拉班 的長(zhǎng)度 s=45+45+20+30+20=160mm 限 距 拉板 的 寬度 采用一塊拉板兩次限距故S=3? 搭邊值 +2? 螺栓直徑 +4=30mm,拉板結(jié)構(gòu)如圖 36所示 。 圖 36 限距拉板 15