【文章內(nèi)容簡介】 脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力（ Q H ） , 即 QH =1 F F— 為垂直于推出型芯方向的投影面積（ cm2 ） 。 11 并設大氣壓力為 Mpa，則 QH =F 所以，當不塑件對型芯的粘附力時，其總的脫模力（ Q總 ）為 Q總 = Q+ QH 計算時，為使脫模力（ Q總 ）大于諸因素造成的阻力，仍須修正以確定脫模力。 由零件圖得 L= h=40mm p= Mpa f= ? = 186。 所以 Q總 = 40 （ 186。 186。） +≈ 推桿推頂接觸總面積 a=8 ? ﹙ 28 ﹚ 2 =(mm2 ) 則接觸壓力校核為 ? = aQ總 = Mpa≈ Mpa﹤ ? p =14 Mpa 由此可知，該模具推桿的推頂總面積是可行的。 第 3 章 澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設計 1 塑料制件在模具中的位置 型腔數(shù)量及排列方法 1） .有以上計算得出，型腔數(shù)為 4，即一模四件。 2） .此塑件結構比較對稱，故塑件在模具型腔位置成對稱布局。 型腔的排列 應遵循以下原則 ： 當采用一模多腔時，型腔在模板上通常采用圓形排列， H 形排列，直線排列以及復合排列等。在設計時應遵循以下要點： ①盡可能采用平衡式排列，以便構成平衡式澆注系統(tǒng)，保證制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定。 ②型腔布置和澆口開設部位應力求對稱，以防 止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 ③盡可能使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸。 ④型腔的圓形排列所占的模板尺寸大，雖然有利于澆注系統(tǒng)的平衡，但加工困難，除圓形制品和一些高精度制品外，在一般情況下常用直線排列和 H 形排列。 澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能 、 結構 、 尺寸 、 內(nèi)外在質(zhì)量等影響效大 ， 而且還在與 塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關。 對澆注系統(tǒng)進整體設計時，一般應遵循 12 如下基本原則： ① 了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。 ② 采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。 ③ 澆注系統(tǒng)的設計 應有利于良好的排氣。 ④ 防止型芯變形和嵌件位移。 ⑤ 便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量。 ⑥ 澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮。 ⑦ 流動距離比和流動面積比的校核。 綜上分析，型腔排列選用 H 形排列。 圖 型腔布置圖 2 分型面的設計 分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造藝有切關系，并且 直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。 將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面 13 分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當成型時又必須接 觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面。 根據(jù)塑件的形狀和尺寸，由于此塑件為外觀件，且在側邊為配合部位要求較高，故采用針點式澆口，選用單一平直分型面。 本模具采用平直分型面有以下優(yōu)點和符合設計基本原則： 1)分型面在塑件外形最大輪廓處； 2)便于塑件順利脫模； 3)保證塑件的精度要求； 4)滿足塑件的外觀要求； 5)便于模具加工制造； 6)減少塑件在合模分型面上的投影面積，可靠鎖模避免漲模溢料現(xiàn)象； 7)有利于排氣； 8)保證抽心機構順利抽心 。 9)保證斜銷機構順利退出。 3 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指凝料 熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道 。澆注系統(tǒng)分為普通 流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類 。 澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié) ， 它 對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的影響。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng) ， 普通澆注系統(tǒng)一般由主流道 、 分流道 、 澆口和冷料穴等四部分組成。 澆注系統(tǒng)設計是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內(nèi)外在質(zhì)量等影響很大，而且還對塑件所用的塑料的利用率、成型生產(chǎn)效率等相關，因此這是一個重要環(huán)節(jié)。澆注系統(tǒng)設計主要包括主流道，分流道，澆口和冷料穴 四部分。它的主要作用是將來自注射機噴嘴的塑料熔體均勻而平穩(wěn)地輸送到型腔，同時使型腔內(nèi)的氣體能及時順利排出，將注射壓力有效地傳遞到型腔的各個部位，以獲得形狀完整、內(nèi)外在質(zhì)量優(yōu)良的塑料制件。澆注系統(tǒng)的設計應遵循澆注系統(tǒng)的設計原則： （ 1）排氣量好； （ 2）流程短； （ 3）防止型芯和嵌件變形； （ 4）整修方便； 14 （ 5）防止塑件翹曲變形； （ 6）合理設計冷料穴和排溢槽； （ 7）澆注系統(tǒng)的斷面積和長度 此外，設計澆注系統(tǒng)應注意以下幾點： 1） .流道應盡量減小彎折，表面粗糙度為 到 ， 2） .應按型腔 布局設計，盡量與模具中心線對稱， 3） .應避免在模具的單面開設澆口，否則會造成注射時受力不均， 4） .設計主流道時，避免熔融的塑料沖擊小直徑型芯及鑲件，以免產(chǎn)生彎曲或折斷。 5） .在滿足塑料成型和排氣良好的前提下，要選取短的流程，這樣可縮短填充時間， 6） .能順利地引導熔融塑料填充各個部位， 7） .在成批塑料制品生產(chǎn)時，在保證產(chǎn)品質(zhì)量前提下，要縮短冷卻時間及成型周期。 主流道的設計 主流道 (俗稱澆口套 )是塑料熔體的流動信道，在臥式注射機上主流道垂直于分型面，由于本塑件在內(nèi)部開了一 個比較大的槽，可讓主流道設于該處。 主流道的設計要點： ①澆口套的內(nèi)孔呈圓錐形，錐度為 2 到 6 度。若錐度過大會造成壓力減弱，流速減慢，塑料形成渦流，熔體前進時易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會使流速增大，熱量損耗大，表面粘度上升，造成注射困難。 ②澆口套進口的直徑 d 應比注射機噴嘴孔直徑 d1 打 1 到 2mm。若等于或者小于注射機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料冷凝后脫模困難。 ③澆口套內(nèi)孔出料口處應設計成圓角 r，一般為 到 3mm。 ④澆口套與注射機噴嘴接觸處球面的圓弧度必須 溫和。設模具澆口套球面半徑為R，注射機球面半徑為 r，其關系式如下： R=r+— 1mm 澆口套球面半徑比注射機噴嘴球面半徑大，接觸式圓弧度吻合的好。 ⑤澆口套長度應盡量短，可以減少冷料回收量，減少壓力損失和熱量損失。 ⑥澆口套錐度內(nèi)壁表面粗糙度為 到 ，保證料流順利，易脫模。 ⑦澆口套不能制成拼塊結構，以免塑料進入接縫處，造成冷料脫模困難。 ⑧澆口套的長度應與定模板厚度一致，它的端部不應凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。 15 ⑨澆口套部位是熱量最集中的地方 ，為了保證注射工藝順利進行和塑件質(zhì)量，要考慮冷卻措施。 主流道尺寸的確定 為使凝料能順利拔出，設計成圓錐形，錐角取 4176。 ，選用材料為 T10A，熱處理要求淬火 53～ 57HRC。其主要尺寸可由以下計算獲得： 主流道小端直徑 d=R+(～ 1)=3+1mm=4mm； 主流道球面半徑 SR=R1 +(1～ 2)=15+1mm=16mm。 球面配合高度 ｈ＝ 3～ 5 ㎜，取ｈ＝ 3 ㎜； 主流道錐角 α＝ 2176。 ～ 6176。 ，取 α＝ 4176。 ； 主流道長度 Ｌ根據(jù)本塑件實際情況確定澆口套的形狀和尺寸； 分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體 DF 的流動信道 ,它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前通過截面積的變化及流向變換來獲得平穩(wěn)流態(tài)的過濾段 .因此要求所設計的分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài) ,使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔 ,并且流動過程中壓力損失及熱量損失盡可能小 ,能將塑料熔體均衡分配到各個型腔。該塑件采用內(nèi)澆口，因塑件的外形尺寸比較大﹐故要設置分流道。分流道設計的設計要點： ①在保證正常的注射成型工藝條件下，分流道的截面應盡量小，長度盡量短。 ②較長的分流道應在末端開設冷料穴，以便容納注射開始時產(chǎn)生的冷料和防 空氣進入模具型腔內(nèi)。 ③在多型腔注射模具中，各分流道的長度均應一致，長度應盡量縮短，以保證熔融的塑料同時均勻地充滿各個型腔。 ④當分流道開設在定模的側邊，并從澆口處延伸很長時，要加設分流道拉料桿，便 16 于開模時冷料易脫模。 ⑤分流道的表面粗糙度要達到 。 ⑥設計分流道時，應先取較小的尺寸，比便于試模后根據(jù)實際情況進行修正。 ⑦多型腔注射模具的分流道布局取 決于型腔布局，要保持相對平衡。 ⑧如果分流道較多時，應加設分流錐，分流錐是注射模具及傳遞模具上的一個重要零件。 澆口位置的選擇 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細流道 ， 它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分 。 澆口的形狀 、