【文章內(nèi)容簡介】 增加熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。熔接痕降低塑件的強度，并有損于外觀質(zhì)量，這在成型玻璃纖維增強塑料的制件時尤其嚴重。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的溶接牢度，可以在溶接處外側(cè)設一冷料穴，使前鋒冷料引如其內(nèi)，以提高熔接強度。在選擇澆口位置時，還應考慮熔接的方位對塑件質(zhì)量及強度的不同影響。 應有利于型腔中氣體的排除 要避免從容易造成氣體滯留的方向開設澆口。如果這一要求不能充連接。3） 澆口的類型澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下11 種：直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。本設計采用側(cè)澆口，截面為圓形，側(cè)澆口尺寸計算如下：b側(cè)澆口寬度（mm）A 塑件的外側(cè)表面積（mm2）t側(cè)澆口的厚度（mm）L側(cè)澆口長度（mm）有UG軟件測得A≈2108mm2結(jié)合側(cè)交口的推薦尺寸最終確定b=，t≈，L=mm。截面圖如下：圖54 澆口截面圖第6章 成型零件的設計與計算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜，塑件本身精度也難以達到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負值“”，制品叫做腔尺寸公差取正值“”，若制品上原有公差的標注方法與上不符，則應按以上規(guī)定進行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取177?！?2。模具制造公差實踐證明，模具制造公差可取塑件公差的~，即δz=，現(xiàn)取。而且按成型加工過程中的增減趨向取“+”、“”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“δz”，中心距尺寸取“”。模具的磨損量實踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6，對于大型塑件則取以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因為脫模方向垂直，故磨損量δc=0。塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關，通常按平均收縮率計算。=（1% + 3%）/ 2 = 2%Smax、Smin由課本附錄B查得Smax=3%、Smin=1%模具在分型面上的合模間隙由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。~。塑件尺寸可按公差GB/T 144861993 標準中的 5級精度選取。 型腔的徑向尺寸與深度根據(jù)公式 ： 式中△在塑料成型工藝與模具結(jié)構書18頁表13 查 LM=小頭徑向尺寸D1m==（+ * 2% * ）247。3 =大頭徑向尺寸D1m==（+ * 2% * ）247。3 =型腔深度尺寸計算 根據(jù)公式 ：HM=H1M= = (17 +17 * 2% 2/3 * ) 0+=+ mm 型腔圖：圖61 型腔圖 型芯的徑向尺寸與深度 根據(jù)公式 ： M=小頭徑向尺寸 = （ + 2% +）= mm大頭徑向尺寸=（ + 2% +）= mm 根據(jù)公式： M=型芯高度尺寸 2M== （ + 2% + 2/3） = mm 圖61 型芯圖 模具型腔側(cè)壁的確定模具型腔在成型過程中受到塑料熔體的高壓作用，用具有足夠的強度和剛度。但是對型腔的壁厚做出精確的力學計算是非常困難的，一般在工廠中經(jīng)常用經(jīng)驗數(shù)據(jù)對型腔壁厚進行簡化設計。根據(jù)課本塑料成型工藝與模具結(jié)構99頁表311查的數(shù)值壁厚 s=20mm 模架的確定根據(jù)型腔的布局可看出，型腔分布尺寸為為165165，有根據(jù)型腔側(cè)壁最小壁厚為20，再考慮到導柱、導套及連接螺釘布置應占據(jù)的位置和采用推件板推出等各方面的問題，由塑料成型工藝與模具結(jié)構書199頁確定選用A1型、模架尺寸為250mm250mm的標準模架，即可符合要求。圖63模架第7章 合模導向機構設計 1）合模導向機構的總體設計 導向機構對于塑料模具是必不可少的部件，因為模具在閉合時有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構。導向機構的主要作用：定位、導向、承受一定側(cè)壓等作用。a. 定位作用為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。b. 導向作用動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸模或型芯先進入型腔以保證不損壞成型零件。c. 承受一定側(cè)壓力塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工作中承受一定的側(cè)壓力，此時，導柱能承擔一部分側(cè)壓力。2）導柱的設計 導柱的長度必須比凸模端面要高出6～8 毫米。以免導柱未導正方向而凸模先進入型腔與其相碰而損壞。，導柱的端部做成錐形或球形的先導部分，使導柱能順利進入導柱孔。 導柱應具有硬而耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此，多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理。或碳素工具鋼（TT10）經(jīng)淬火處理硬度HRC50～55，導柱滑動部位按需要可設油槽。 配合部分光潔度要求6 級，此外，導柱的選擇還應跟椐模架來確定。由于模架較大(250250)所以設計成四導柱，此模架導柱簡圖如下所示:圖71 導柱圖3）導套的設計導套可以直接開設在模板上，且設計為通孔，這種形式的孔加工簡單，適用于生產(chǎn)批量小，精度要求較高的模具。對導套的結(jié)構主要有四點要求，分述如下：(1)、形狀為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出而產(chǎn)生壓力，給導柱的進入造成阻力。(2) 材料可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導柱或?qū)桌?3) 導套的精度與配合一般 A 型用二級精度過度配合，B 型用二級精度靜配合。(4) 光潔度配合部分光潔度要求七級。導套的選擇應根據(jù)模板的厚度來確定，材料為 T8A 硬到HRC50～55,或采用20 ～ 厚，淬硬到HRC56～。由于模具的結(jié)構不同，該模架上用的導套如下圖：圖72 導套圖4）導柱、導套的布置根據(jù)模具的形狀的大小，在模具的空閑位置開設導柱孔和導套孔，常見的導柱有 2 至4 根不等，其布置原則必須保證定模只能按一個方向合模，此設計常用四根相同的導柱布置在定動模固定板的四角。第8章 脫模機構設計 脫模機構設計 1） 在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或頂出機。 （1）脫模機推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。（2)力求良好的塑件外觀，在選擇頂處位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時尤其要注意這個問題。 (3)結(jié)構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具有足夠的剛度和強度。2)脫模機構的分類脫模機構可按動力來源分類也可按模具結(jié)構分類 (1) 按動力來源分類。分為手動脫模、機械脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設計采用液壓脫模。即在注射機上設有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。按模具結(jié)構分類。分為簡單脫模機構、雙脫模機構、順序脫模機構、二級脫模機構、澆注系統(tǒng)脫模機構等。本設計采用的推出機構是推件板推出機構。推件板推出機構。其特點是推出力大，且推出力的作用面積大而均勻，運動平穩(wěn)，塑件上沒有推出痕跡。設計時注意事項。為了減小推出過程中推件板和型芯的摩擦，并采用35度的錐面配合。其錐度起到輔助定位作用，防止推件板偏心而引起溢料。綜合分析用推桿推出機構，綜合該模架和塑件的考慮我選用一個塑件用4個推桿，：圖81 推桿第9章 模具的動作過程和爆炸圖模具動作過程：圖101模具動作過程模具爆炸圖：圖102 模具爆炸圖結(jié)束語，認真的研究老師給的題目，其次，老師對題目的講解要一絲不茍的去聽去想，因為只有都明白了，做起設計就會事半功倍，如果沒弄明白，就迷迷糊糊的去選題目做設計，到頭來一點收獲也沒有。在這段時間里，也暴露了自己很多問題，第一、不夠細心比如由于粗心大意算錯了數(shù)導致設計的零件不能正確的裝配。第二，是在學習態(tài)度上，這次課設是對我的學習態(tài)度的一次檢驗。我的第一大心得體會就是作為一名設計人員，要求具備的首要素質(zhì)絕對應該是嚴謹。我們這次實