【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 分流道截面形狀 分流道的形狀和尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速度、分流道的長(zhǎng)度等因數(shù)來(lái)確定。分流道截面形狀可以是圓形 、 半圓形 、 矩形 、 梯形和 U 形等。圓形和矩形截面流道比表面積最小，塑料熔體的溫度下降少，阻力 亦小，流動(dòng)的效率最高，但加工較困難，而且矩形截面不易脫模，所以在實(shí)際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形 、 半圓形和 U 形。 本塑件的形狀不復(fù)雜，熔料填充型腔比較容易。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的形狀長(zhǎng)度較短，為了便于加工起見，選用截面形狀為半圓形分流 道。 （ 2） 分流道的尺寸 分流道尺寸由塑料品種塑件的大小及長(zhǎng)度確定 可以根據(jù)經(jīng)驗(yàn)公式 D= m L 式中：分流道直徑 D 塑件質(zhì)量 m 流道長(zhǎng)度 L 11 計(jì)算得 D= 故可取分流道直徑 D=8 mm （ 3） 分流道的布置 多型腔模具設(shè)計(jì)的重要問(wèn)題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式，由于型腔的排布與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因而型腔的排布在多型腔模具設(shè)計(jì)中應(yīng)加以綜合考慮。型腔的排布應(yīng)使每一個(gè)型腔都通過(guò)澆注系統(tǒng)從總壓力中心中均等地分得所需的壓力，以保證塑料熔體同時(shí)均勻地充滿每個(gè)型腔，使各型腔的塑件內(nèi)在質(zhì)量均為達(dá)到同時(shí)充滿型腔的目的，各澆口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原則上不應(yīng)該用同一副多模腔模具生產(chǎn)。在同一副模具中同時(shí)安排尺寸相差較大的型腔不是一個(gè)好的設(shè)計(jì)，不過(guò)有時(shí)為了節(jié)約，特別是 成型配套式塑件的模具，在生產(chǎn)實(shí)踐中還使用這一方法，但難免會(huì)引起一些缺陷，如有些塑件發(fā)生翹曲、有些則有過(guò)大的不可逆應(yīng)變等。 在多型腔模具中分流道的布置有平衡式和非平衡式兩種，所設(shè)計(jì)模具為一模兩腔，為了實(shí)現(xiàn)均勻送料和同時(shí) 充滿型腔的目的，應(yīng)該采用平衡式的布置。 圖 4 分流道布置 澆口的設(shè)計(jì) 12 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，考慮到塑件結(jié)構(gòu)較為簡(jiǎn)單，選用側(cè)澆口較為理想。 模具大體設(shè)計(jì)方案 由于塑件內(nèi)空心，側(cè)有凹槽，所以要求 模具結(jié)構(gòu)必須采用斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，并采用斜導(dǎo)柱在定模，滑塊在動(dòng)模的結(jié)構(gòu)，整體斜 楔 定位，斜導(dǎo)柱側(cè)抽芯分型，推 桿 推出工件的原理。 塑件脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 確定型腔數(shù)目 該塑件在注射時(shí)采用一模二件，即模具需要二個(gè)型腔。 分型面的選擇 模具上用以取出塑件或取出澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面稱為分面分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動(dòng)充填性及制品的脫模，分型面的位置也影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計(jì)中的一個(gè)關(guān)鍵內(nèi)容。 分型面的選擇應(yīng)注意以下幾點(diǎn)： 1） 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處 當(dāng)已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處，即通過(guò)該方向塑件的截面積最大，否則塑件無(wú)法從形腔中脫出。 2） 保證制件的精度和外觀要求 與分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求較高，或同軸度要求較高的外形或內(nèi)孔，為保證其精度，應(yīng)盡可能設(shè)置在同一半模具腔內(nèi)。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處。 3） 考慮滿足塑件的使用要求 注塑件在成型過(guò)程中，有一些難免的工藝缺陷，如脫模斜度、推桿及澆口痕跡等，選擇分型面時(shí)，應(yīng)從使用角度避免這些工藝缺陷影響塑件功能。 4） 考慮注塑機(jī)的技術(shù)規(guī)格，使模板間距大小合適 5） 考慮鎖模力，盡量減小塑件在分型面的投影面積 6） 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模 13 從制件的頂出考慮分型面要盡可能地使制件留在動(dòng)模邊，當(dāng)制件的壁相當(dāng)厚但內(nèi)孔較小時(shí)，則對(duì)型芯的包緊力很少常不能確切判斷制件中留在型芯上還是在凹模內(nèi)。這時(shí)可將型芯和凹模的主要部分都設(shè)在動(dòng)模邊，利用頂管脫模，當(dāng)制件的孔內(nèi)有管件（無(wú)螺紋連接）的金屬嵌中時(shí)，則不會(huì)對(duì)型芯產(chǎn)生包緊力。 7） 不妨礙制品脫模和抽芯 在安排 制件在型腔中的方位時(shí)，要盡量避免與開模運(yùn)動(dòng)相垂直方向的側(cè)凹或側(cè)孔。一般機(jī)械式分型面抽芯機(jī)構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇的分型面應(yīng)使抽拔距離盡量短。 8） 有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。 盡可能與料流的末端重合，以利于排氣。 9） 分型面應(yīng)使模具分割成便于加工的部件，以減少機(jī)械加工的困難。 圖 5 分型面方案 （ 1） 方案 A A處分型可以保證塑件留在動(dòng)模上，并且不會(huì)對(duì)塑件外觀造成不必要的影響。 （ 2） 方案 B B處分型也可以保證塑件留在動(dòng)模上，并且不會(huì)影響塑件外觀，但是會(huì) 增加定模板型腔的加工量，而且不能保證塑件側(cè)壁的精度一置。 （ 3） 方案 C C處分型雖然不會(huì)影響塑件外觀，但是滑塊會(huì)在定模上，而塑件也可能留在14 定模上，不符合最初的設(shè)計(jì)理念。 綜上分析，方案 A 符合 脫模的方式 由于骨架帶有側(cè)凹所以采用斜滑塊側(cè)向分型結(jié)構(gòu)。利用模具的動(dòng)作開合來(lái)完成抽芯，先 利用模具的開合動(dòng)作使塑件脫離型腔，保證塑件留在動(dòng)模凸模上，在推桿的作用下將塑件推出凸模，從而獲得所需的塑件 。 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 當(dāng)塑件上具有與開模方向不一致的孔或側(cè)壁有凹凸形狀時(shí)，除極少數(shù)情況可以強(qiáng)制脫模外，一般都必須將成型側(cè)孔或側(cè)凹做成可活動(dòng)的結(jié)構(gòu)，在塑件脫模前，先將其抽出，然后才能將整個(gè)塑件從模具中脫出。完成側(cè)向活動(dòng)型芯的抽出和復(fù)位的這種機(jī)構(gòu)叫做抽芯機(jī)構(gòu)。它應(yīng)具備以下基本功能： （ 1）能夠保證不引起塑間件變形的情況下準(zhǔn)確地抽芯； （ 2）運(yùn)動(dòng)靈活動(dòng)作可靠，無(wú)過(guò)分磨損現(xiàn)象； （ 3）具有必要的強(qiáng)度和剛度； （ 4）配合間隙和拼縫線不溢料； 側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)類型 按分型抽芯的動(dòng)力來(lái)源，可分為手動(dòng) 、 機(jī)動(dòng) 、 液壓或氣動(dòng)分型抽芯?？紤]到 所需抽芯方式是經(jīng)濟(jì)合理 、 動(dòng)作可靠 、 易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化操作，故選用機(jī)械側(cè)向分型抽芯。 抽拔力 的計(jì)算 由于塑件外部有滑塊，內(nèi)部有型芯，使其軸向和徑向都不能自由收縮，因此存在著內(nèi)應(yīng)力。 壁筒內(nèi)應(yīng)力為 ? 1 = ? 2 = Eε1。μ = 10331。 = N 式中： ABS 彈性模量 E=2200MPa 平均收縮率 ε= 15 ABS 泊松比 μ= 總軸向力 F= π4 (D2 ? d2) Eε1。μ 已知大徑 D=20，小徑 d=