【文章內(nèi)容簡介】 根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，其主 要工作表面為φ 61H9和φ 66H9兩孔，設(shè)計基準(zhǔn)也為該兩孔，因此在工藝過程設(shè)計中，選用該兩孔及其端面作為定位基準(zhǔn)，即要選擇基準(zhǔn)重合原則，這樣可避免因基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。 加工階段的劃分及加工順序的確定 合理的劃分加工階段，可有效的保證加工質(zhì)量，有利于生產(chǎn)車間的設(shè)備安排，使工藝過程更經(jīng)濟合理。該零件的配合表面精度要求比較高，熱處理南京工程學(xué)院 8 后硬度高，所以加工時要進行粗、精兩次加工。這是切削熱處理前零件的硬度低，切削余量大，加工時切削力和夾緊力比較大，可采用進刀量大的方法提高生產(chǎn)率，縮短加工，熱處 理后由于零件產(chǎn)生變形或裂紋，影響表面的質(zhì)量，零件硬度增大，切削余量少，所以要經(jīng)過精加工來修補使之加工后達到圖紙要求。從另一方面看，粗精加工之間相隔一段時間相當(dāng)于經(jīng)過一定時間的自然時效，使工件的彈性變形得以恢復(fù)，使表面內(nèi)應(yīng)力分布均勻，這樣精加工時就可消除變形，提高表面質(zhì)量。所以加工精度要求比較高的表面就要安排粗精兩次加工。 該零件的加工順序是先加工端面，再車通孔，先加工主要表面，再加工次要表面，作為基準(zhǔn)的表面應(yīng)提前加工好，因而任何一個高精度表面加工之前，作為基準(zhǔn)的表面，應(yīng)在前面工序中加工完畢，故各工序的基準(zhǔn)選 擇問題解決之后，就可以從最終精加工工序，向前推出整個工序順序的大致路線，本零件的精加工表面是上下兩端面和φ 61Hφ 66H9兩內(nèi)孔表面，作為這些精加工工作面的定位基準(zhǔn)，這些定位面必須在前面的工序終加工出來，這樣零件的加工路線就可以確定了。 本零件的加工路線為： 1 檢驗 —— → 2 吹砂 —— → 3 X 光檢測 —— → 4 鉗工 —— → 5 劃線 —— → 6 車工 —— → 7 劃線 —— → 8 銑工 —— → 9 鉆孔 —— → 10 銼修 —— → 11 檢驗 —— → 12 劃線 —— → 13 鉗工 —— → 14 熱處理 —— → 15 劃線 —— → 16 車工 —— → 17 校正去毛刺 —— → 18 稱重 —— → 19 磁力探傷 —— → 20 總檢 —— → 21 磷化 —— → 22 涂漆 —— → 23 做標(biāo)記 —— →24 成品檢驗 —— → 25 移交 工序說明 該連桿零件是由一些簡單平面、圓弧面、孔組合而成，根據(jù)這些加工表面所要求的加工精度和粗糙度以及零件的結(jié)構(gòu)特點，選用了相應(yīng)的加工方法，現(xiàn)就主要加工工序進行說明。 1）工序 8銑工說明 這幾道工序都是一次加工，即直接從毛坯尺寸加工可滿足圖紙要求，但在一次加工中要進行多次走刀，切削用量小，因一次加工所切除量比較大，如不進行多次走刀，一次走刀就切除所有的加工余量，這樣切削力就要增大，引起很大的切削熱，使工件內(nèi)應(yīng)力重新分布，工件發(fā)生彈性變形，直接影響南京工程學(xué)院 9 加工表面的質(zhì)量，甚至產(chǎn)生比較大的變形使工件報廢。所以在一次加工中就要進行多次走刀才能保證尺寸要求。 2）φ 61Hφ 66H9孔的加工 該工序的加工是機械加工的重要工序，它的精度對組件裝配時有較大影響，因此對它的加工精度要求比較高，兩孔中心線平行度要 求在 100mm長度上不大于 ，它是在車床上用專用夾具加工的，經(jīng)過粗加工后熱處理，再精加工到圖紙要求。 3）φ 4深孔的加工 該深孔時保證零件潤滑的油孔，它又細(xì)又長，加工時同心度不易保證，在車床上無法加工，只能使用鉆模加工，在立鉆 Z525上加工。而且因為零件淬火后強度較高，所以應(yīng)將鉆孔工序安排在淬火前進行。 4）銑零件外形 該零件外形不是圓柱面在車床上無法加工，使用靠模銑加工比較方便。 5）毛坯檢驗 根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和外形尺寸要求選了 30CrMnSiNi2A，鍛件毛坯作為該零件的毛坯件，它是由毛坯制造單位根據(jù)提出的技術(shù)要求及尺寸要求而加工的。為防止在運輸過程中造成混淆，避免盲目生產(chǎn)造成浪費，保證加工的順利進行，在加工過程中首先要安排毛料的檢驗、熱處理合格印的檢驗，并同時去掉模壓邊這一工序。 6）劃線工序 采用車削、銑削加工的都要按劃線加工，因零件的加工平面首先要劃出外形線和加工尺寸線，作為零件在加工時的定位找正，對刀加工的依據(jù)。劃出的線也是調(diào)整工件與刀具位置的依據(jù)，顯然劃線工序在本零件的加工中是必不可少的 。有了劃線工序，零件在加工中可利用試削法加工，保證加工精度，提高生產(chǎn)率減少專用夾具的設(shè)計和制造。該零件的劃線工序不借助任何設(shè)備，零件放置在平臺上就可以完成劃線工作。 7）鉗工銼修工序 對銑削后零件的修整去毛刺是比不可少的，依靠它完成切削加工，很難保證的圓弧、倒角的加工，如對 6 70工序銑削毛刺及過渡面的銼修，由于零件結(jié)構(gòu)的限制，用切削加工是很困難的，甚至是無法加工的。第 70 工序圓弧的銼修，如用銑床加工就必須設(shè)計一套專用夾具加工才能達到圖紙上南京工程學(xué)院 10 最終要求。而用鉗工銼修就很方便，降低工藝成本，銼修還可以修補在切削加工中的壓傷、劃傷，刀痕等缺陷，提高零件加工質(zhì)量，也可修補在裝配時的配合間隙。 8）稱重工序 重量是飛機主要的基本參數(shù)之一，它直接影響倒飛機技術(shù)性能，是標(biāo)志產(chǎn)品質(zhì)量的一個主要方面，應(yīng)作為產(chǎn)品質(zhì)量進行驗收，因此在機械加工完工后，要安排稱重工序。 9）檢驗工序 檢驗是控制零件制造質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，因此每道工序加工完之后，要進行該工序所加工項目的檢驗，這樣就可以及早發(fā)現(xiàn)廢品和超差零件，避免報廢產(chǎn)品轉(zhuǎn)入下道工序加工，造成工時的浪費，機械加工完成過后，轉(zhuǎn)換車間前要進行半成品檢驗，放置廢品轉(zhuǎn)入其它車間，零件整個制造完畢后 安排成品檢驗工序。 10）作標(biāo)記工序 根據(jù)軍工產(chǎn)品質(zhì)量控制要求，為保證零件的可追溯性，便于維修、更換，必須要在零件上做上標(biāo)識。 11）總檢工序 總檢是機械加工后的一道工序，是對零件質(zhì)量的最終檢驗。 12)保護移交 因為零件工序間周轉(zhuǎn)和在移交至裝配車間時要運輸、拿上拿下，所以必須對零件進行必要的保護，以免表面受到損傷。 加工余量基工藝尺寸的選擇 加工余量的確定 正確的加工余量數(shù)值，是制定工藝規(guī)程的重要組成部分。加工余量的數(shù)值，一般與毛坯的制造精度有關(guān)，同樣的毛坯制造方法，總余量的大小又與生產(chǎn)類型有關(guān)，批量大余量小，在確定總余量時，如果加工余量選的過大則浪費工時，增加工具損耗，浪費金屬材料和能源，從而增加成本。如果加工余量選的過小，給毛坯制造廠增加困難，在切削加工時，不能保證切去金屬表面的缺陷層，而產(chǎn)生超差品或廢品，所以在制定規(guī)程時必須正確選擇加工余量，一般情況下，最小加工余量的數(shù)值，應(yīng)保證能將具有各種缺陷和誤差的金屬表面粗糙度（表面的精度和表面支鏈各表面缺陷層的深 度 ） ，形位公南京工程學(xué)院 11 差，表面幾何形狀誤差，裝夾誤差等因素，通過以上各種因素和長期的生產(chǎn)經(jīng)驗，總結(jié)規(guī)定了關(guān)于加工余量的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn) HB6077，它包括了模鍛件的尺寸公差和加工余量。 對于工序間的余量，一般可以采用計算的方法確定，也可按經(jīng)驗估計，或者在積累經(jīng)驗的基礎(chǔ)上總結(jié)出來的手冊上查取。本零件有幾個表面精度要求比較高，需分二次加工。加工余量的分配是按手冊查取的，其余表面都是從毛坯尺寸一次加工到零件尺寸的，但經(jīng)過多次走刀加工而成，每次走刀的余量根據(jù)總余量而定。 工藝尺寸的選擇和計算 工藝尺寸的選擇 工藝尺寸的選擇是根據(jù)各個工序的加工余量確定的，由零件圖上的尺寸加上或減去工序加工余量而得，從零件圖上的尺寸一直推到毛坯尺寸。 工藝尺寸的公差 零件上每個表面的最后一次加工的工藝尺寸公差，如果工序尺寸與設(shè)計尺寸重合，就是零件圖上尺寸的公差，中間工藝尺寸的公差選擇要適當(dāng)，公差過小加工比較困難，不易保證，增加零件成本，一般應(yīng)不小于零件圖上的尺寸公差，但公差也不能過大，公差太大，對以后工序的余量和公差影響很大，一般中間工序尺寸公差，不應(yīng)大于下道工序的加工余量，否則產(chǎn)生超差品。尤其對于作為定位基準(zhǔn)表面的 公差，在粗加工時，就應(yīng)有所控制。 工藝尺寸的換算 在制定工藝過程時，當(dāng)定位基準(zhǔn)與零件圖上設(shè)計基準(zhǔn)不重合時，為了經(jīng)濟合理的達到零件原設(shè)計的精度就要校驗并重新規(guī)定零件上有關(guān)尺寸上下偏量，本零件就基準(zhǔn)都重合不需要工藝尺寸的換算。 南京工程學(xué)院 12 第四章、 工藝裝備的設(shè)計 在機床上對零件進行機械加工時，為保證工件加工精度，首先要保證工件在機床上占有正確的位置，然后通過夾緊機構(gòu)使工件的正確位置固定不動，這一任務(wù)就由夾具完成。 對于單件、小批生產(chǎn)，應(yīng)盡量使用通用夾具，這樣可以降低工件的生產(chǎn)成本。但由于通用夾具適用各種工件的裝夾，所以夾緊時往往比較費時間，并且操作復(fù)雜，生產(chǎn)效率低。本零件屬中小批生產(chǎn)，但零